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SS400の板材から、レーザーにて切り抜いて量産部品を製作しています。 形状は100×9×2500程度で、タップ加工、穴等ありますが、形状は至ってシンプル　長方形の板です。 表面処理は、ブラスト処理後、ユニクロめっきです。 これのコストダウンを客先、上司から要求されています。 製作は、外部にすべて依頼してあるので、業者さんへのコストダウン要求はしていますが、現在の設計ではもう無理と言われてます。そこで、材料から再検討してでも何か考えろといわれてます。 生産数は多いときで、月100枚程度です。 アイデアは少しは出ますが、前職は樹脂の製品設計をしていましたので、SS400でどこまでできるのか不安です。 製作方法を鋳造等へ切り替える。 　　　　　サイズはどこまで可能か？ロストワックスが安いかダイキャストか？ 材質を変える。アルミへ。 　　　　　強度が必要な部分にはSS400等を圧入？する。 いづれにせよ試作をつくり、評価検証後に切り替えますが、アルミへ変更とかは突拍子も無いアイデアでしょうか。 変な質問ですいません。 アドバイスいただけると助かります。 　 質問に追記します。 ある生産装置の筐体に使用しています。 筐体強度に影響を与えるので、部品の剛性に配慮が必要です。 というか要です。 断面サイズはほぼ変更不可能です。 温度環境は常温です。設備内部にも高い熱源はありません。 面精度は、質問の通りそこまで、重要ではありません。 加工内容は、M4　M5 M6 M8 M12 Φ10　Φ15が、総数40箇所くらいあけてるだけです。 製造総合計数は、今後5000程度でしょうか。見込みですが。 以上 宜しくお願いいたします。

　学校にてひっぱり試験を行う試験片を作成することになりました。 　図面はスキャナを持ってないのでペイントで簡単に書きました 　http://www.geocities.jp/bitman199/gazo/siken.jpg 　実習にて長物を加工したことはあったのですが、アルミを加工するのが初めてなうえに、径も１４とかなり細いのです。試験片ということなのでわずかな誤差が生じれば試験結果にも影響すると考えられます。予備の材料がないので一発勝負というのもプレッシャーです。加工は超硬のチップを使用して加工し、Ｒ１５は面取りバイトにて加工する予定です。精度を出すコツや加工の際の注意点があれば助言をお願いします。 加工手順としては １、両端に心押し用の穴を開ける ２、ミゾ切りバイトを使用し、端から９５ミリの箇所にミゾ（径１４．５）になるよう削る。 ３、ミゾから超硬をしようし、切込量１ｍｍ程度づつ６０ｍｍ切削する ４、ミゾの深さまで切削したら面取りバイトにて片側のＲ１５の加工し、そのままもう片側まで切削しながら戻し、残りのＲ１５を加工する といった手順を考えています。 図面 http://www.geocities.jp/bitman199/gazo/siken.jpg

初投稿です。よろしくお願いいたします。 会社の改善活動を行っているのですが、 わからない所がありましたので、お聞きしたいのですが、 各材質の硬度を教えていただきたいです。 ビッカースやロックウェルのHRCなどでお願いします。 SS400・S20C・S45C・SK3・SKD11・SKD61・SCM415・SCM440・ SUS系303・304・416・420・430・GO31・GO4・GO40F わかる範囲だけでも結構ですので、よろしくお願いいたします。 ・・・できれば各材質の特性なども詳しくわかれば嬉しいです。 これらが載っている所でも教えて頂ければありがたいです。

いつもお世話になっております。 解析を行なうための材料特性資料を収集しているのですが、疑問点があり投稿させていただきました。 某協会のデータベースよりアルミニウム合金鋳物 ・AC4B ・AC7A のデータを入手しました。 縦弾性係数とせん断弾性係数がそれぞれ明記されてました。 AC4B…縦弾性係数　　76.0kN/mm＾2 　　　せん断弾性係数25.0kN/mm＾2 AC7A…縦弾性係数　　67.6kN/mm＾2 　　　せん断弾性係数20.6kN/mm＾2 それぞれのデータからポアソン比を求めました。 G＝E/2（1+γ） G：せん断弾性係数 E：縦弾性係数（ヤング率） γ：ポアソン比 それぞれ求めると AC4Bが0.52 AC7Aが0.64…となりました。 ポアソン比は、固体や金属が約0.3、液体やゴムが約0.5。 色々調査をすると地球上にポアソン比0.5を超えるものは存在しないとまで言っている記述もありました。 （ポアソン比0.5で体積不変。0.5を超えると「引っ張ると体積が減る」、 「圧縮すると体積が増える」つまり体積弾性係数が負になってしまう。） 上記を踏まえ、鋳物(AC4B,AC7A）のデータは信憑性がなく、使用できないと考えております。 みなさんはどう考えますか？ しかし、他にデータもありません。 解析できる範囲の鋳物（AC4B、AC7A）のデータを教えていただきたく、よろしくお願いいたします。

汎用旋盤で角ものから荒削りで丸にしています。 今はバイトを研いで加工していますが効率を考えチップに変えたいのですが刃長が最低25ﾐﾘから出来れば30ﾐﾘ以上は欲しいのですが。そんなホルダーとチップを製作しているメーカーを教えて下さい。 別注も値段に折合いがつけば考えています。 宜しくお願いします。

はじめて。 ＡＤＣ１２の筐体を使用した場合の、耐食性や塩水噴霧の時間について教えてください。金属・機構部品は専門外のため、判断に困っています。 文献を調べてみますとＡＤＣ１２は耐食性が優れている材質では無いと 記載されていますが、敢えて表面処理をしないで塩水噴霧試験をした場合の 良否判定時間はどのくらいで考えれば良いのでしょうか？ おおまかで結構ですので教えてください。 また、ＡＤＣ１２の表面処理なし品（メッキなし）は、屋内の通常環境において変色、サビ等の外観変化に顕著なものがあるのでしょうか？ 以上、宜しくお願いいたします。

少量生産の製品にアルミ鋳物を使っています。 １０～２０個／lotの少量生産です。当然木型で作ります。 油を溜めるボックスなので、巣漏れが問題になります。 アルミ鋳物の不良（巣）は、ある程度の割合で必ず起きてしまうものなのでしょうか？ 鋳造時にのミスが無くても、起きてしまうものでしょうか？ 木型鋳造の場合、防ぐ事は出来ないのでしょうか？ であれば、不良を外に出させなくするには、 (1)出来た鋳物素材を検査。 　⇒目視で分からないピンホールやザク巣の検査方法は？ (2)出来た鋳物素材を含浸処理。 　⇒全数含浸実施しても、ピンホールだったらば漏れるのでは？ 　　ほとんどが良品なので、予防的に実施するにもコストが掛かりすぎる。 (3)製品に組み込んでからの油漏れ検査を充分に実施。 　⇒最終試験なので、不良が出たら前工程に戻ってしまう。 　　見逃すと、客先クレームとなってしまう。 が、考えられますが、 現実的に、コストの面で(3)しか考えられません。 少量の鋳物の品質管理とはどうやったら良いのでしょうか？ 鋳造は、アルミ鋳物の専門業者に依頼していますが、 その規模は従業員１０人も居ない零細です。 職人の集まりのようなところです。

いつもお世話になっております。掲題について質問させて頂きます。 Ｍｇを含有するＡｌ合金（５０００系、６０００系など）に熱を加えると、ある温度（５４０～５６０℃？）からＭｇが表面上に拡散し始めると聞いたことがあります。現在、弊社でその現象が要因と考えられる問題が発生したため、拡散開始温度をインターネットで検索いたしましたが、具体的な数値および原理などを見つけることができませんでした。 Ｍｇ成分の拡散に関する数値、原理などが記載されたＨＰ、文献などをご存知の方がいらっしゃいましたらご教授願います。よろしくお願い致します。

金属同士の相互溶解度の比較を状態図から判断するには？ 金属同士の相互溶解度の比較をしたいのですが、状態図くらいしかデータがありません。状態図をみて、相互溶解度が高そうとか低そうとか、判断できないでしょうか？ 目的は、Alと他金属（SUSとかFe、Cuなど）が擦れたときに摩耗しにくい組み合わせを探したいのですが、トライボロジーの文献を見ると、凝着摩耗（くっついて千切れるを繰り返す摩耗モード）では、相互溶解度が摩耗し易さの尺度になるとある為、その比較をしたいと考えています。

ﾏｸﾞﾈｼｳﾑ合金（AZ91・AZ31）の塗装後の温水試験について ﾏｸﾞﾈｼｳﾑ合金（AZ31.AZ91）に粉体塗装をし（５０μ程度）た時、一次密着は合格するのですが、温水試験後（50℃・３時間・水道水）の碁盤目試験が合格しません、何故だかさっぱり解らずこまっています、どなたかこのような経験がある方はいませんか？塩水噴霧後の密着試験は合格してます。（７２時間・JIS２３７１）

アルミダイカスト規格について教えて下さい。 使用している製品（海外製）の素材に「ＡｌＭｇＳ?１」とあるのですが，これは国内規格のどれになるのでしょうか。 組成だけをみれば「ＡＤＣ３」の類縁だとは思うのですが，詳細がわかりません。 また，この素材の耐食性も気になります。 ちなみに汎用の「ＡＤＣ１２」の耐食性はどうなのでしょうか。 海水で腐蝕したりするのでしょうか？ ご教授下さい。

確認の意味で質問させてください。 A7000系とA5000系の引張強さを比べると、3倍ほどA7000系の方が大きい値となりますが、縦弾性係数に関してはほぼ同等の値となっています。 たわみの計算に縦弾性係数を使用しますが、A7000系もA5000系も梁としてたわみ量を計算した場合には同等の値になってしまうのでしょうか？

アルミ(ADC12)を専用機にて溝加工を行っていますが、溝部の面に細かいスジが出始めてしまい、困っています。 原因は刃物にあるのですが、新品の刃物に交換しても3000個程度の切削で同じ状態になってしまいます。 刃持ちの悪い原因が分からず、皆さんのご意見を頂きたく投稿致しました。 <条件> 1.主軸回転数：約3000 2.切削時の送り：0.075mm/rev 3.チップ：PCD(旭ダイヤ製) 4.削り代:溝径は径で0.3mm 　　　　 溝幅は両側で0.3mm になります。 説明足らずな部分もあるかと思いますが、よろしくお願いします。 漏れがありましたので、追記致します。 使用刃物は、特注の総型のバイトを使用しています。 (チップという書き方は、不適切でした) 仕上げ代は、径28.7mmから28.4(径で0.3)削り込みます。

お世話になります。私は最近になって自動車関係の設計業務に携わる事になりました。CATIAを使用しての設計ですが、特に材料を設定する際の考え方や計算方法がさっぱり解かりません。 そこで、どなたか、良い参考文献や勉強の方法などをご存知でしたら教えてください。 宜しくお願いします。

いつもお世話になります。 熱処理の勉強をしています。 時効処理と溶体化時効処理とは何でしょうか、 またこの違いにはどんな所があるのでしょうか。 教えてください。

初心者です。 当社でレーザー切断機を検討しています。 扱っている材料は薄板の銅・ステンレス・ガルバリウム鋼板などで これらの材料はレーザーで切れるのですか？ またガルバは表面に塗装してあるし、ステンレスは表側にクリア塗装しているので、切断時の焼け具合が心配です。 回答よろしくお願いします。

＜背景＞CAEををやっている者です。 伝熱解析で、?実測に解析結果が合うよう解析入力値を合わせ込んで、?実測対象が変わった時の温度を予測しよう、としています。 ?雰囲気からの熱伝達、?放射率、が合わせ込み値です。 ?は「鏡面のアルミ板」で合わせ込みし、?は放射率90%程度の物、で合わせ込みを行っています。 ?の放射率は暫定で適当に低い値を入れているのが現状です。 ＜質問内容＞アルミ板を「鏡面」にした場合、放射率はいくつ（”０”が望ましいです）なのでしょうか？また、アルミ板を研磨メーカーに出した場合、表面粗度をいくつにすれば「鏡面」と言えるのでしょうか？もし、事例等ありましたら教えて頂きたく、よろしくお願いします。

アルミダイキャスト製品へ塗装する際の注意点を教えて下さい。

クロスバイクのフレ－ムを全塗装するためアルミ製クランクを外そうとしたとき、クランクのねじをなめてしまいました。このクランクを外す方法を教えて下さい。

Youtubeで、Macbookの液晶画面の裏側にペンタブを重ねて液タブ化する動画がありますが、ホントなんですか？ よろしくお願いします。