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いつもお世話になっております。 S45C調質材（HRC23～33）のM6*1.0のタップの選定に悩んでおります。 旋盤加工、下穴12、タップ深さ10の止まり穴、水溶性の油剤、3000/lotです。 スパイラルですと突き出しセンターを落とさないといけないですし、 メーカーに聞いた所、ハンドタップはどうかといわれましたが 機械の剛性が心配です。 一番安定するのはどのような工具選定がよろしいのでしょうか。 よろしくお願いいたします。

初心者です。 現在L32を使用し止まり穴の内径ねじ切りを行ってるのですが、どうしてもねじ切りの切粉が詰まってしまい、上手く排出されません。 ラジアルインフィードでしかプログラム組んだことがなく、他はまだ試してないのですが、内径ねじ切りの切粉排出が見込める切削方法はありますか？ ラジアルや千鳥などの方がいいのでしょうか…？ 材質はsus420です。 ※OKWAVEより補足：「技術の森( 機械加工)」についての質問です。

いつも拝読させていただいておりますMC初心者です。 SUS304・肉厚12mm・有効ネジ深さ6mm（止まり穴）の加工方法についてご教示ください。 これまではSUS用スパイラルタップ（OSG）を使用し、 センタもみ付け→3mmドリル→3.4mmドリル→面取り→タップというように加工していたのですが、奥に行くにつれネジがきつくなり、後工程で軽くタップでさらっていました。 MC加工時、あまり奥までﾀｯﾌﾟを入れるのが怖くて入れられませんでした。 （入れすぎてタップの欠損が数回ありました） そこで今回ロールタップを試してみようと思い、SUS用のロールタップと下穴用のコーティングドリルを用意し、試し加工をしました。 まずは、S45CとSS400で加工したのですが、うまくネジ山がたちました。 いざSUS304で加工しましたらあっさりタップが折れてしまいました。 加工手順は次の通りです。 センタもみ付け⇒3.5mmドリル（EX-SUS-GDR)→3.65mmドリル（EX-SUS-GDR)→ロールタップ（VP-SC-NRT) 周速等はカタログを参考に参考値の中間をとってみました。 一気にZを降ろすのではなく数回に分けて行ったほうがいいのでしょうか？ よろしくお願いいたします。

ワークSS400　板厚　ｔ＝22で M12深さ15止まり穴 加工出来るのでしょうか？ 超硬ドリル使用　S2000　F200です。 20年前のマシニング使用です（オーバーホール一切しておりません） （オオクマ製　MILLAC　7VA） ※考え方は、P＝1.75×2.5+3（ドリル先端長さ）＋15＝必要深さ で宜しいのですね？ ※※また、送りが早い場合狙い位置以上にZ方向が行っている気がします 気のせいでしょうか？？（F=200を越えた辺りから） 以上2点宜しくお願いします。

何時も諸先輩方の回答を参考にさせてもらってます。今回もお知恵を拝借させてください。 今回、被切削材SCR415でφ3.0　70Lの止まり穴加工を行なうのですが、 加工時間の短縮を図るために、ガンドリル加工ではなく、三菱WSTARスーパー ロングドリルの内部給油タイプを考えてます。（穴の曲がり0.2以内） ちなみにクーラント圧は５Mp、不水溶性切削油を使用します。 そこで、入口部のガイド穴なのですが、径は色々調べましたが、 ドリル径＋0.02～0が多くの資料・文献にありました。 しかし、ガイド穴先端角度はドリル先端角度より鋭角が良いという意見と 鈍角が良いとの意見があり、どちらが良いか迷ってます。 実作業では諸先輩方はどうされてますか？ 使用設備は立て型M/Cです。

ワークの材質は、SUS304です。M3タップ（止まり穴・１ワークに10穴）を深さ10mm加工するのですが、切削条件が分かりません。現在の使用工具は、OSG社のSUS-DH-SFTホモ処理仕様のスパイラルタップで、下穴のドリルは、同じくOSG社のEX-SUS-GDRの2.6φを使用しています。どうしてもタップ折れ等のトラブル怖くて、規定の深さまでタップを入れることを、ちゅうちょしています。また、１本のタップで何個のタップ加工が出来るのかも分かりません。やはりロールタップを使用するのもいい方法なのでしょうか？？素人なので皆様の良きアドバイスをお聞かせ下さい。宜しくお願いします！！

φ2.5～5mmで同径で交差するバリ取り方法について良い方法をご教示下さい。 材料はねずみ鋳鉄で、ワーク形状は軸物です。交差形状がどちらも止まり穴となっていて、深さは20mmぐらいです。 現在は、裏面取りツールでバリが出るポイントをC0.2ぐらいを狙って加工していますが、穴あけ工程と別工程の為、穴ズレ等の影響により形状も不安定で、手作業でのバリ取作業を追加で実施しています。 MCで可能なアドバイスをお願いします。

燒結材の穴あけ用工具で、どのような材質が良いのか 分りません。どなたか教えて下さい。 材質・・・ＳＭＦ4030　加工径・・・φ4.0 説明不足で済みません。 平面に対する穴と、外径側から明ける穴が有ります。 平面に対する穴は貫通で、外径側から明ける穴は止まり穴になっています。 あと、工具はハイスでも良いとの事ですが、カタログを見ると色々な材質 に対して、切削条件が変わっていますが、SMF4030がどの部類に当てはまる のか知りたいです。よろしくお願いします。

ＭＣでヘリカル加工を初めてやりました。うまくいきません。教えて下さい。 ４０丸の止まり穴の加工でＺ方向に送れるカッターで深さ１４ｍｍを削りたいんですけど？わかりません？ 材質　ＳＳ４００、２５丸の京セラのヘリカルＥＮＤＭＩＬＬ，機械　ＯＫＫ　ＶＭ５（ＦＡＮ ＵＣ１６iＭ）、タテ型ＭＣ プログラム Ｇ５４Ｇ９０Ｇ０Ｘ０Ｙ０ Ｇ４３Ｚ３０.Ｈ１ Ｍ３Ｓ１０００ Ｚ１０.Ｍ８ Ｇ１０Ｌ１２Ｐ１Ｒ１２．５ Ｇ１Ｚ０Ｆ１０ Ｇ９１Ｇ４１Ｇ１Ｘ－２０.Ｄ１Ｆ１００ Ｇ３Ｉ２０.Ｚ－１４. Ｇ４０Ｇ１Ｘ２０.Ｆ１０００ Ｇ９０Ｇ０Ｚ３０． 径補正をかけて、ヘリカルで穴底までいった後うずまき切削で穴底をきれいに仕上げたいのですが。うまくプログラムが組めません。よろしくお願いします。

「A7075P」という材質に、M12で深さ1.5D止まり穴のタップ加工をした際、切削抵抗が大きすぎてスパイラルタップの刃物が縮んで（コレットで把握している部分が動いて）しまいました。 条件として 機械：BT40 ツール：NIKKEN スリムチャックSK10 切削液：水溶性（エマルジョン） 下穴径：φ10.5 タップ刃物：OSG A-SFT M12x1.75 以前も同じ材質に、貫通穴のM10で深さも同じくらいの加工で、たまたま機械についていたスパイラルタップでそのまま加工したら同じように縮んでしまったので、ポイントタップに付け替えてみたところ、すんなり加工できました。 私は5年ほど機械加工をやっていますが、恥ずかしながら基礎的な知識はあまりないので、なぜポイントタップだと問題なく加工できるのにスパイラルタップだと加工不可レベルに切削抵抗が大きくなるのかが分かりません。 他の材質でも状況が似ていればある程度納得はいくのですが、SUS304、SS400、S50C、A5052、普段よく加工するこれらの材質ではスパイラルの方が多少きついとしても加工は普通にできます。A7075Pに限ってこの状況です。 どなたか知見がある方ご教示頂けないでしょうか。 また、リピート品としてきた場合、代替加工案としてロールタップを考えていますが、こちらも切削抵抗が大きくなるのか。も、ご教示下さい。 よろしくお願いします。

お世話様です． ご相談です． NC旋盤にてサポートピラを生産しています．レンチ掛け用の六角穴を開けて一段するのですが機械による加工はレンチ下穴までです． 六角穴は手作業のプレスで開けております． 六角穴はNC旋盤で開けることはできないのでしょうか（ブローチで止まり穴のような？）．数物のため自動化による人件削減，時間短縮，ミス軽減になればよいと思っての投稿です（現状の手作業は，300～400個/時ほどです）． （もし機械化が可能であったとしても，大きさの違う六角工具（？）が必要になり工具が増える，加工難易度，加工時間が逆に増す等デメリットのほうが多いかもしれません．） 六角穴を開ける工程があるのはNC旋盤のみなので，NC旋盤一括で六角穴も仕上げられればよいのですが． または別の機械による加工のほうが早い等ありましたらぜひ． 手作業が早いもしくはありませんでもかまいません． よろしくお願いします．

マシニングの初心者です。 ファナックのロボドリル（α-D21SiB5Puls）にて、センタ→下穴→面取り→タップの順でM5タップ穴を4ヶ所加工していましたが、2ヶ所目加工中にスパイラルタップが折れてしましました。 材質はS50C、切削油は不水溶性、下穴Φ4.2深さ18、M5深さ17で加工しましたが、深さの条件が原因か加工PGM(下記)が原因でしょうか？ 下穴は貫通出来ず、止まり穴です。 % O0104 G00 G17 G54 G90 G40 G49 G69 G80 G91 G28 Z0 N100 G49 T19 M06 G90 G00 X0.000 Y0.000 G43 Z50.000 H19 M01 M03 G90 G00 X35.500 Y-14.900 G95 M29 S1275 G98 G84 Z-16.000 R10.000 F.800 X59.500 X115.500 X139.500 G80 G94 M09 M05 G91 G00 G28 Z0. G49 G69 G91 G00 G30 X0 Y0 M30 % 周りに聞ける人がいないため改善したらよいか、ご教授ください。

リーマ加工をする際に、最終値よりΦ0.2ほど小さいHSSエンドミルで加工した後にリーマを通すのですが、このときのエンドミルの切削条件ってどう設定していますか？自分はHSSドリルの8割の条件で加工していますがうまくいかないことが時々あります。意見を伺いたいです。 加工手順はΦ8.0を例にすると、Φ3.0センタードリル・Φ7.0HSSドリル・Φ7.8HSSエンドミル・Φ8.0HSSリーマです。 すみません。大切なところが抜けていました。 エンドミルを使う理由は位置精度の為です。穴間ピッチが3000?でも交差が±0.05?の加工するため、穴位置の矯正のためにエンドミルを使っています。ドリルのみだと0.1?ぐらいずれた事があるようなので。 まず加工条件ですが、ドリルでΦ8を例にすると鉄でS800、F130、切り込み2.0?で加工をしています（およそ0.1?/rev、20.0m/min）。エンドミルはS650、F120、切り込み2.0?です。SS400板厚30.0?、深さ20.0?止まり穴です。 不具合の内容ですが、鉄でもアルミでもエンドミルが擦れてしまい食い込みが出来、リーマを通すと径が0.02?ぐらい大きくなってしまうことがあります。また、回転を落とすと今度は削れずに抉ってしまいました。

現在職業訓練で勉強中です。NC旋盤での加工の経験はありません。そこで質問です。 見本のようなものを作りたいのですが、トンボ（ひっくり返す）を最小限で作りたいです。 ワークはS45Cの炭素鋼で黒皮があります。 φ69側（左）がつかみしろで、15mmあります。生爪は10mmです。 寸法はφ70×45です。内部は段差のある凸型の空洞です。←この部分の加工でトンボ バイト類は外径荒・仕上げ、内径荒・仕上げ（止まり穴、ボーリング）、外径ねじ、ドリルです。 僕が考えた方法は １．外径荒仕上げG71、C2面取りもG71で行う（ねじ部分はつかめなくなるから放置） ２．端面切削45→40にするG72 ３．ドリル ４．内径バイトで小さい方の穴を広げる ５．トンボ（ねじの部分をつかむ） ６．大きい方の穴を広げる→R面取り？→トンボ ７．ねじ切削 以上です。

客先よりマシニングでの加工条件の確認をしてほしいと海外メーカーのNCプログラムが送られてきたのですが 見知らぬコードが書かれており条件がわかりません。 客先もNCに明るくなく、わからない、調べてくれの一点張りなのですが 下記コードの内容わかる方いらっしゃいませんでしょうか？ 止まり穴加工のプログラムなので回転数や送りが記入されているとは思うのですが… MCALL TIEF_SPIBO(20,0,1,-27,2,1,112,112,4458,4458,1,1,3,0) 以上、よろしくお願いいたします。 申し訳ございません。 設備はAUERBACH X AX1 TLFのようです。 制御器はSIEMENSのものを使用しているようです。 ただ、先ほどSIEMENSにも問い合わせたのですが SIEMENSのCAMを使用しているかもわからないため回答できないとのことでした…

φ8からφ16のH7穴加工をよく行っているものです。 今までは、 例)　φ10H7の穴加工の場合 　　　<9.0キリ>　→　<9.5エンドミル>　→ <10.0リーマ> 　　　 という順でやっているのですが、機械のマガジンポケットの数が少なく多くの種類のリーマを収めることがきません。結果、部品が変わる度に工具を付け替えているので、加工に時間がかかってしまっています。 そこで、 　 　　φ10H7の穴加工の場合 　 　　<9.0キリ>　→　<9.5エンドミル>　→ <10.0ボーリングバー> 　　　 と最後のリーマ加工をボーリングバー（径の大きさを調整できるもの)　　　に切り替えてやろうと考えています。こうすることで、工具抜着時　　　　間も短くできまた、一本の工具で多種類の穴のH7加工ができるので汎用　　性が上がると考えます。 こうしたいと思い、雑誌や加工の本で条件にあったボーリングバーを探しているのですが見つかりません。最も加工頻度の高い、φ８～φ18くらいの径にあわせられるものが欲しいのですが、 「あまり小さい径に合わせられるボーリングバーは売っていない」、 「専用のアタッチメントを着ければ小さい穴にもボーリングバーで加工できるようになる」等、どうもよくわかりません。 　詳しい方で条件に合う、商品を知っていたら教えていただきたいです。 　また突き抜け穴だけでなく、止まり穴のH7加工もよくしています。止まり　穴用のボーリングバイトがあると聞いたのですが、どういった構造のもの　なのか、この点についても伺いたいです。お願い致します。 　 　初歩な質問かもしれませんが、宜しくお願い致します。

お世話になります。 内径ネジ切りについての相談です。 　　　　　　被削材：17-4PH（析出硬化系ステンレス） 　　　　ネジサイズ：.6250-32 UN-3B 　　　　　ネジ深さ：素材端面から15.0mm（止まり穴） 　　　　　　加工機：M社-QTN100-2MY 　　　　　　加工油：水溶性 　　　　　加工方法：旋削ネジ切り（タップ、ネジ切りカッター不可） 取付可能シャンク径：φ8.0～φ32.0 の条件で工具選定をしたいのですが、 工具の選定方法が分かりません。 私の認識では、MネジはよくM10-P1.25用などのネジ外径とピッチから 工具を選定し、UN(UNJ)系のネジ切りはネジ外径は関係なく、 ピッチによって工具を選定すると認識しておりますが間違いでしょうか？ この認識が正しいとすると今回の場合、32用の内径ネジ切り加工用を 選定する事になりますがそれで問題ないでしょうか？ 工具に対する切削抵抗を極力抑えたいので剛性のある工具選定を したいので、ホルダ、インサート共におすすめしていただける物が 御座いましたらメーカー・型番・材質・加工条件を是非御教示下さい。 また、資料としまして UN_UNJ_UNJF_UNJC_のネジ規格の一覧表が御座いましたら 御教示下さい。 お手数ですがお時間いただける方がいらっしゃいましたら 宜しくお願い致します。 ちなみにですが、今回の .6250-32 UN-3B　の規格をミリに変換した場合はどうなるのか 御教示下さい。

宜しくお願い致します。 径42?で全長350?の棒状の旋盤加工依頼がありまして中心に深さ335?の止まり穴加工があります。穴径は6?です。段差が無く一本の6?穴になっています。当社の旋盤はオークマのＬＢ３００で、ボール盤等は所有していません。そこで相談なのですが、この穴加工に対してどの様な設備が効率が良いのでしょうか？加工時間が長いガンドリルを省いて適切な設備を教えて頂きたく思いますので宜しくお願い致します。（購入も視野に入れています） 材料も書かずに失礼致しました。ＳＣＭ４４０もしくはＳＮＣＭ４３９の焼き鈍し材（ＨＲＣ２４以下）です。現状は汎用旋盤にてドリルの突き出しを数回変えながらなんとか加工しています。外注先ではラジアルボール盤に治具たてしてやはりなんとかしてくれています。この「なんとか」を「楽に」したいのです。やはりガンドリルでしょうか（悲）。ガンドリル加工は有名な専門会社様に見積りをお願いしましたが、なにせ請け値が安いので穴加工費の方が高かったのです。設備導入については設備はともかくガンドリルの再研磨費と穴の加工費で既に折り合いませんでした。「なんとか」しか　ならないでしょうか。 Ｓ．Ｎ様　すみません。このページへの書き込み無しにこのサイトからメールを頂いたのですが、Ｓ.Ｎ様に回答する手段が分かりません。Ｈ／Ｐが無い為にメールでお話したいのですが、アドレスをここに乗せても良いかと思いまして・・・・。（お門違いですが）ご指導頂ければ幸いです。

お世話になります。 弊社では、φ10下孔→φ11中仕上げエンドミル→φ11.5ﾘｰﾏで止まり穴加工してます。（FC200）（距離40mm） このﾘｰﾏを使用していくと入り口孔が大きくなる問題が発生します。 皆様思うところは多々あるとおもいますが、 弊社のﾘｰﾏは食い付き角がないﾘｰﾏで、45°面取りがあります。食い付き時、 点当てになってしまいドリルが振れているのではないか？と推定してます。 食い付き角を設けたﾘｰﾏでテストしたいのですが以下ご教示願います。 ?食い付き角を付けることで進直度等、孔精度が下孔に大きく左右されますか？ ?食い付き角度は45°面取りに対し、何度が適正なのか よろしくお願い致します。

初めて質問をするので優しくしてもらえると嬉しいです NC旋盤を使っています。 11.5πの径でL寸が16.5の止まり穴加工で穴底を平らにするとき、 11.5πのドリルで穴をあけた後、11.5πのハイスのエンドミル（二枚刃）で平らにするやり方をしました。 エンドミルをいれ、穴底近くでドリルの山を削るとき、ゴゴゴという嫌な音がします。 これはしょうがない音ですか？ 刃が欠けそうな感じに聞こえます。 材料はSNCM8です。 ちなみに11.5πのドリルの時、切削速度12、送りが0.1でやりました。 エンドミルは切削速度12、送りを0.05にしてやりました。 これは間違っていますか？ 一般公差なのでドリル穴でいいという図面です。 個数が多いので困っています。 回答おねがいします。