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ステンレス、アルミ、チタン合金へのリーマ加工での寸法が安定しません。 大きくなってしまいます。 下穴はエンドミルにて成形してリーマ加工を行なっています。 皆さんの経験からどのような種類のリーマがどのような材質に適しているか教えていただけないでしょうか？

棒状のハンドルが付いた手回しテーパーリーマーを電動ドリルにセットして使う事ができますか。 電動ドリル専用のリーマーは高価なので手回し式を応用できないかと思います。 ちょっと使うだけなので安価で済ませるのが理想です。

いつもお世話になります 当方、初心者のためよろしくです。 材質ＳＵＳ、３１６ 外径１１φ　全長１８で 内径加工が最初は６φで途中から３０° （片側１５°）のテーパーに なっていて最後は、２．５φになって貫通という品物なんですが、 やり方としては、３０°のドリルなんてないみたいなので、普通のドリル５，８φくらいで下穴を空けて ２，５φで貫通して　あとは、細いバイトでザグルしかないのでしょうか？　バイトがすぐ折れそうな気がしてならないのですが、、、 当方なにぶん初心者なのでこんな事、聞くのは反則なのかもしれないのですが　よろしくお願いいたします。　あとＳＵＳ、３１６はどんな性質なのでしょうか？ 良い工具とかあったら合わせてお願いします。

貫通していない穴で　止まり用ではないリーマ工具で　リーマ可能なのは有効＋いくらに下穴が必要か 貫通していない下穴で　止まり用ではないリーマ工具で　リーマ可能なのは 指示されているリーマ有効距離に＋いくら位の下穴があいていたら 可能でしょうか？ つまり　下に落ちていく　キリコがその下穴の中にたまるけど 支持されたリーマ有効部の加工に影響することなく　加工が行える 下穴の深さということですが。

鋳物の加工に関して 平らな面に2-Φ6H7　深さ10　の止まり穴加工に関して。 栓ゲージを通すと止まりが入ってしまいます。 何かアドバイスがありましたら宜しくお願いします。 現在の加工工程 1　下穴　5.8キリ深15 2　5.98エンドミル　深10.2 3　仕上げ　6.0リーマ　深10 です。 ちなみに無給油でやっています。 1箇所が止まって２箇所目が入る場合いがあります。

機械設計を勉強している学生ですが、t5のプレートにM5のタップが100±0.05のピッチで３カ所あけてある図面を見たのですが、このようなタップの位置はどのように測定するのでしょうか。またこのピッチで加工可能なのでしょうか。初心者な質問で申し訳ありませんがどなたか教えて頂けないでしょうか。よろしくお願いいたします。

スプルブッシュを初めて製作しますが テーパー穴の加工について教えて下さい。 先端径Φ3.5　両角4°長さ20ミリのテーパー穴をスプルーリーマで加工したいと思います。 １加工手順ですが Φ3.1のストレートドリルで下穴加工後にスプルーリーマで仕上げ加工で良いですか、それとも他の工程も必要ですか。 ２みがきが必要な場合はどのような工具がみがきに適していますか。 宜しくお願い致します。

工具の，おそらく刃長・溝長に関して質問です．穴あけ用ドリルの溝長，リーマの刃長等ありますが，長さって何によって決まるのですか？ このたび，とある事情でリーマによるバリ取りを行いました．複数あったリーマの中から長めのものを使用しました． 今思うと（選択ミスかもしれませんが）長すぎて折れそうでした． 長さには理由があると思うし使い方もあると思います． ?溝長は何によって決まるのですか？ ?長さの理由はなんですか？ ?リーマでバリ取りをしたときにリーマが穴に突っかかり抜けなくなりました．あなたの対処法は？（１）リーマをボール盤チャックにはさみ，ワークを手で回す．（２）リーマをボール盤チャックにはさみ，更にワークをワークをバイスにはさみ，リーマを引き上げる．（３）その他 理由も教えてください.

二つのプレートを位置決めする ノックピンを入れるリーマ加工ですが、 二つのプレートの厚みを足すと80ミリになります。 かなり長いですが、　ドリル→　リーマと　この厚みでは 特に問題や気になる点はないでしょうか？

こんにちは！ １５０×１００×７０のＳＳ（鉄）の無垢に２５ｍｍから５ｍｍのテーパーの穴を複数あけたいのですがどうしたら良いでしょうか？ どなたかアドバイスを頂けたらと思います。 宜しくお願いします。 説明不足ですみません。私自身では、どうしようも無いので業者さんにお願いをしたいと思っています。しかしその前にどのような機械でどのようにするのかお解りな方にお聞きしたい次第です。宜しくお願いします。

機械加工を始めて４ヶ月位なんですが いつもこのサイトを見て日々勉強させて頂いてます。 Ф２のH7の穴をリーマで加工したいと思うのですが、 アルミ（A5056）の材質に深さ13ｍｍ加工するつもりなのですが、 Ф２のH7は（+0.01　-0.00）の公差だと思うのですが 2.000のリーマを使って（ＦＰゴールドリーマという商品名のリーマを使ってます。） 下穴は1.95のドリルで先に加工して 回転Ｓ2300　送りＦ20 で加工してみたのですが、 Ф２Ｈ７ゲージの止まりまで入ってしまって加工がうまくいきません。 色々な条件を試し削りしたいのですが、 在庫に余裕がなく失敗出来ない為、こういう場合の対処法を教えて頂きたいと思い投稿させていただきました。 私自身の考えでは2.000のリーマを使って2.01の止まりゲージが入って しまうという事は穴がリーマより大きくなってると言う事なので ブレて大きくなってると思うのですが、 かなり送りの方は条件を落として加工してるつもりなのですが、 何か良い対処法があれば是非教えて頂けたら幸いです。 読みづらい文章になってしまって 申し訳ありませんが、なにとぞよろしくお願いします。

クランクシャフトの先端にブッシュを圧入するために、リーマ加工（面粗度規格３．２ｓ以内）を施しています。かつてハイス直刃（６枚）を使用し、切削速度２７m／min、送り０．１７mm/rev　で加工していましたが、面粗度が規格に収まらない、また　ＣＴが長いという問題点があり、ろう付けサーメット（６枚直刃）のリーマを採用することにしました。現状の加工条件は　切削速度５０m/min、送り０．４６mm/rev　です。面粗度は０．８～２．５ｓ程度で非常に良好なのですが、穴径寸法が非常に不安定です。新品の場合、最初の１０本で１０μ近くマイナスし、その後も少しずつ穴径寸法は　徐々にマイナスをつづけ、平均的に１５０本を過ぎるころには　規格値を割り切ってしまいます。この臨界値は工具ごとに異なり、良いものは２５０本以上、悪いものは１００本に満たないという状況です。又、最初は良好な面粗さも　あるところで突然異常な形状に変化することがあります。リグラインドで　穴径はいったん復活しますが、また同じ傾向になります。下穴は仕上がり寸法から径で０．２マイナスした超硬ドリルを使用していますが、この加工精度を疑って径寸法、真円度、円筒度などをかなりの数チェックしましたが　異常はないと判断できました。言い忘れましたが、このリーマは圧入部と銀ロー材を流す空隙を確保するために２段になっています。又、クーラントは水溶性で、センタースルーで工具を設計してもらっています。ライン設計からこの切削送り速度は守りたいと思います。不具合の原因はどこにあるのか？解決するヒントをください。又　他に良い加工法案、工具があれば教えてください。　 何人かの方に　回答いただきうれしく思います。少し補足します。実際に加工する機種は３機種あり、圧入部の径はφ１９、φ２１、φ２４．５です。加工は単なる円筒ではなく、入り口部はロウ付けするために　圧入部よりも径で０．２?おおきくなっています。同芯度を確保するために　リーマが２段になっています。またクランクの先端に施す穴なので　とまり穴となっています。そのために　標準工具ではなく　仕様打ち合わせをしてあるメーカー（ここではメーカー名はふせますが・・・・）に製作を依頼したという経緯です。刃先のホーニングなどのご指摘を受けていますが、工具設計的にはホーニングの指示はありません。又、寿命に関して言えるのは、新品状態での状態（面粗度、径を満足する）が比較的良好なものは　リグラインドをしてもその状態が　継続できているいうように思います。素人的に言えば、いいものもあり、工具製造のばらつきか？とも疑っています。同じことをメーカーに打ち上げ、製造過程をチェックして違いがないか報告をするように指示していますが、これもまだ報告がありません。もうひとつ　信じられないのは、使用後の初期磨耗です。先に記入したように　１０本目までで１０μマイナスします。リグラインドするといったんプラスに戻りますが、ここからの減少傾向は新品のときと同じです。ハイスや超硬の工具でこんな経験はありません。どのようなメカニズムになっているのでしょう？切削条件的、及び面粗度的な要件をまもれればサーメットにこだわる必要はないと考えています。良い知恵を授けてください。

タイトルどおり、質問ではなく結果のお知らせです。 no.22198の質問を締め切ったつもりでしたが締め切れず、 結果をどうお知らせしてよいものか判らなかったので、こちらの質問に投稿させていただくことにしました。 材質はHPM38 下穴φ4貫通 テーパー角度1.5度 テーパー穴の先端径φ6 テーパー穴深さ23.3 の加工を皆さんのアドバイスを基に (1)φ5.5キリ深さ22まで加工 (2)φ4キリ貫通 (3)荒取り?…φ5エンドミル(超硬)にてヘリカルしながらピッチ0.2でテーパー加工(マクロにてプログラム作成) (4)粗取り?…φ5×1.5°エンドミル(超硬・刃長20mm・首下24mm逃がし)にて、深さを4段階に分け、それぞれの深さごとに加工径を変えながら円弧切削(仕上げ代0.01～0.02残し) (5)仕上げ…φ6×1.5°エンドミル(ハイス２刃・刃長25mm)にて周速4ｍ/min、送り0.01mm/revにて仕上げ という方法を試すことにしました。 結果、(3)の状態でほぼ仕上がりの形状に近くなり、(4)の状態で面相も非常によく、深さごとによる段差もほとんど見られませんでした。 ただ真円度に不安があったので(4)まで行いました。 (4)加工後は少し白っぽくなりましたが、心配していたビビリも発生せず(粉状の切粉でした)概ね良好な結果を得られることができました。 回答者のみなさん、本当にありがとうございました。

皆さんこんばんは。いつも勉強させていただいております。 さて、表題の件ですが、 材質はHPM38 下穴φ4貫通 テーパー角度1.5度 テーパー穴の先端径φ6 テーパー穴深さ23.3 の加工を考えた場合、皆さんどう加工しているのでしょうか。 今回考えているのは ?φ6キリ深さ23まで加工 ?φ4キリ貫通 ?φ6エンドミル(ストレート)深さ23.3まで加工（ドリルの先端部を取る） ?φ6×1.5°テーパーエンドミル(超硬)で仕上げ加工 です。が、あまり加工したことのない材質のうえ、テーパー穴も加工実績がないため、テーパーエンドミルを突っ込んで加工できるのか、またびびりなどが発生しないか心配です。 もしこのような加工の実績がある方が居られましたら、是非アドバイスをお願いします。

みなさんこんにちは 表題の件についてなのですが 現在3枚のプレート(S50C：t=15,20、SK3：t=30）を 同じプログラムにて数百穴の加工をしています (今回は仕上げ寸法φ5.55。サイズは毎回変わります) もちろん厚みが違うのでプレート毎にZだけ変えています 加工方法はセンターφ2でもみつけ→ ハイスドリルφ5で下穴(貫通、G73、3本使用、S=1200、F=160)→ ハイス2枚刃エンドミルφ5.4(Z=8～9程度、G81、1本使用、S=1500、F=110)→ エンドミルと同径のハイスドリルφ5.4(貫通、G81、1本使用、S=1200、F=160)→ (ここで一度切り粉の掃除) ヘリックスリーマφ5.55(貫通、G85、3本使用、S=1000、F=150) で仕上げとしています この穴加工をする前に三枚ともガイドブッシュの加工をし 3枚重ねた状態でブッシュを接着しています このブッシュを原点として3枚とも別々に同じプログラムでの加工です 加工後パンチャー(φ5.54)を入れると1枚1枚はすんなり入るのですが (ピンゲージφ5.55もすんなり入ります。加工面も見た目はきれいです) 3枚重ねると入る箇所入らない箇所が出てしまいます 何が原因でしょうか？ またこれを回避するにはどのような加工方法がいいのでしょうか？ 3枚重ねて加工すればずれは少ないとは思うのですが ヘリックスリーマですと刃長が短く、 できても2枚同時加工(リーマのみ)になってしまいます 後できるのなら加工時間も短縮できればと思っています よろしくお願いします ちなみに工具は全て新品を用いています 後もうすでに加工済みの3枚のプレートを 何とかして使える方法(きちんとパンチャーが入るように)もあれば 合わせてご教授下さい よろしくお願いします

素人ですがよろしくお願いします。 Ｈ７公差の穴加工の際、 ＭＣを使いドリルで下穴あけた後にエンドミルで突く （φ１５Ｈ７のときは１４．５キリの後、１５．０エンドミルで突きＧ８２で　２秒停止） ラジアルボール盤を使いドリルで下穴開けた後、リーマーでさらう。 （φ１５Ｈ７のときは１４．８キリの後、１５．０のリーマーでさらう） 　上の２つの加工について意見をお願いします。 会社によってはリーマーをＭＣやフライスのみで用い、ラジアルでは使わないところがあると聞きました。エンドミルをリーマーがわりに用いることは多いのか。精度面についてはどうか。少し不安な点があるので、皆様の意見を伺いたく思います。宜しくお願いします。

φ50丸棒の側面に加工による段差がつかないよう径φ6貫通穴を開けたいのですが、 １、ｴﾝﾄﾞﾐﾙ　２センタードリル３ドリル４リーマ の手順であけると、ｴﾝﾄﾞﾐﾙは中心が切れないので１、にｴﾝﾄﾞﾐﾙでは妥当ではないように思うのですが、それからリーマ加工が入るため下孔を小さくすると 丸棒側面のため入り口が斜めのためリーマが逃げて入り口が大きくなってしまいます。 基本的にはどのような加工がベストなのでしょうか？ よろしくお願いします。

NCLで、内径加工(貫通)し、栓ゲージで確認してから(A)、反転させて逆側を加工し(B)、完成させた製品ですが、完成後、 B側から栓ゲージが入らないのです。 A側からなら栓ゲージが貫通できるので、寸法は、あってるはずなのですが。 今まで、こんなことは無く、原因がまったくわかりません(ToT) どなたか、こうゆう経験、原因の解決方がわかるという方、教えて欲しいです！

久々に引っ張り出した‘70年代のアリアのアコースティックギターのペグを 交換しようと思っているのですが、クルーソンタイプ？（ブッシュ埋め込み） でブッシュがヘッドの表板しっかりはまっています。これって普通、どうや ってはずすんでしょうか？（ブッシュの表は六角にも何もなっていない丸い ままです） 裏側からマイナス・ドライバーとかを合わせてカナヅチで叩いてはずそうと 思ったのですがなんか表板の一部分も、かけそうで・・・ それから、グローバータイプのペグに交換しようと思うのですが穴の大きさ が7.5mmぐらいなので10mmに広げたい場合、3～10mm用のテーパーリーマを買 ってきて貫通させれば綺麗に広げられる（10mmに）んでしょうか？ 最後に、 「ジャパン・オールドだし、もったないから弄らない方がいいんじゃない？！」 というような意見もお願いします。

トランクやボンネットがアルミなので自分で加工するには、どんな 風にしてい穴開け加工しているのでしょうか。ボール盤は、そもそ も物理的に無理。ドリルはアルミが曲がりそうなので、どうも使用 するのが怖いです。トランクとかボンネットとか外してドリルで穴 開けすれば何の問題もないのですが、ボンネットとかトランクとか 取り付けた状態で無理？？？外せですかね。 少々トランクを外すのは難しいんで、どうにか取り付けた状態が、 一人では作業できないから。 ポイントは、 ボンネット・トランクにアルミを凹まさず穴を開ける ボール盤は使用できない。 一人で作業できる。 ボンネット・トランクは、取り付けた状態で作業できる。 コツなんかありましたら、教えてください。 またつっこみアドバイス頂けるとヘコむなぁ。