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こんにちは。取引先より工程能力調査依頼があり悩んでいます。 製品ブラケットの穴位置を、図面上に座標値とマルＭ公差付きの位置度が指示してある場合、座標値と位置度それぞれに工程能力指数は求まるのでしょうか？どなたか教えて下さい。

現在ﾌﾟﾗｽﾁｯｸ加工に携わる職に就いているのですが、 ヘリサートタップについて質問があります。 １つ目は、図面にM5 2D と書いてあるのですが、下穴の深さ、タップの深さ、入るネジの長さをどうすればいいかがわからないので、教えていただけませんか？ 2つ目は、単純に、M5 2D　なら、2X5=10と言う事は分かっているのですが 求めた10は何なのか、10をなぜ求めるのかがわかりませんので教えていただけませんか？（Dの意味は分かります）

初心者の為、初歩的な質問ですいません。 図面に2-7.2ｷﾘとかM6深ｻ15とか記載がありますが、こういう場合普通のﾎﾞﾙﾄ加工でいいんですか？ ﾘｰﾏｰの場合、表示はどう表されるんですか？ 教えてください。お願いします。

自動化・無人化を進めたいのですが工具準備間違いによる 加工不良や設備破損が怖く、人任せにできない状態です。 無人稼動中にATCで主軸に装着した工具が予定工具かどうか チェックするポカヨケ装置は無いでしょうか？ 最近の設備は非接触式レーザー測定器で工具径等の測定が できるようですが、当社設備は接触式測定器ですので工具径は 測れません。高精度は要求しませんので、ポカヨケとして 使える安価な装置・機能を御存知であれば教えて下さい。

チャックは何故、側面の穴をレンチで動かす事によりツメが開いたり閉じたりしているの？？旋盤で使われるチャックの構造を知りたいのですが、良いサイト等あれば教えて下さい。 回答をくださった皆様、有難う御座います。チャックの構造を知りたかったのは、その原理が他に治具等として利用できないものかと考えたからです。もう少し自分でも調べてみます。社会人ですので（＾＾ 又、この投稿に関して数々の議論を読ませていただきました。自分の調べ方と、他人の調べ方では又違った角度から色んな事が学習できるのでこのサイトを利用させていただいております。ですので、ふと疑問に思った事などはどんどん書き込んで良いと思っています。

以前角度寸法許容差について質問した者です。 角度の寸法許容差はJISB0405のみかと思っておりましたら、円すいテーパの角度の許容差としてJISB0612があることを知りました。 丸棒を円錐テーパ加工し、４面を角テーパーに加工した四角テーパ形状において、テーパー角度の寸法許容差というのは一般的には上記JISのどちらが適用されるのでしょうか。かなり精度的に差があります。 ご存知の方居られませんでしょうか。

φ500*1のアルミ板にφ5の貫通穴を無数にあける加工（見た目パンチングメッシュのような）をしたいのですが そりが出ないように加工するにはどのようにしたらいいでしょうか 枚数的には10数枚程度です プレス加工すればそりも少ないとは思いますが 枚数が少ないのでできればMC(NV5000)で加工をしたいと思います また違う材質（SS400やS45Cなど）でも 薄物(t=1～3程度）の貫通穴加工をするとそりが出てしまいますが どうにか解消する方法はいないものでしょうか

弊社では、旋盤加工後、ボール盤での穴加工を主に行っているのですが、 リピート品やある程度個数のまとまった製品は他のフライス加工屋さんに協力して頂いて穴あけ治具等を製作して加工しています。 個数の少ないものに関しては主に社内でハイトゲージ、コンパス等を利用してけがき、ポンチを打って加工しています。 ただ、けがき作業、特にポンチ打ち作業が時に上手く行かず失敗する事があります。 そこで、簡易的な位置決めポンチを打てる治具の様な物はあるのでしょうか。

いつも初歩的なことばかり聞いてすみません。 以前、中を削る時、角が丸く削れないと質問しましたが、それはチップが上手く研げていないことにあると思いました。 　というのは、ルーペで見るとチップがきれいな面に研げていないのです。 どこか、一箇所へこんでたり、面がとぎれていたりと。 　０℃から２５０℃の円の形に刃をきれいに研ぐコツなどありませんか？ グラインダーを使う時、シャンクと受け台の間に指を挟んだ方が良いのか、直接受け台にシャンクを置いた方が良いのか、早く動かした方がきれいに研げるとか、砥石が完全に平らになっていなければ駄目とか(使うのが半分のことが多いので、すぐ、半分だけ減ってしまう。) 　いろいろやってはいるのですが、きれいには研げないのです。 　よろしくお願いします。 　

こんにちは　ひさびさに質問させていただきます。 SUS303､304の粘い材料に手仕上げでタップをたてていますが M3以下くらいになると折れやすく困っています。 色々ネットで検索してみましたがやはりメーカ的にはイイ事ばかり記載 されてますので実際には分かりません。費用もあまりない為、みなさんの 実体験の生の声を参考にして購入したいと考えています。 できればメーカーやタップの種類等を教えて頂ければ幸いです。 よろしくお願いします。

ステンレスのプレートの修正を行う際に、お客様のところで使用されていたピンが圧入された形で戻ってきてしまっているため、ピンを取り除く方法をさがしています。 状況 ピンが圧入されている穴の大きさは、５のリーマ穴、通し穴なので反対面から、ピンをダメになったリーマなどを金槌でたたいたりしたのですが、取れそうもありません。一応放電機器もあるのですが、公差穴なだけに、最終手段としたく考えています。ピンは穴の入り口から１０ミリぐらい入っていると思われます。ピン自体は長さが６０ミリぐらいあります。ステンレスプレートの厚みは２０です。１００*１００の大きさ。 何か良い方法があれば、是非お教えください。

旋盤加工での切粉処理に付いての質問です 自動盤（シ○ズンＬ－２０）での加工で、切り粉がワークに巻き付き、背面チャックでの受け渡し時に切り粉ごと掴んでしまいワークが振れてしまいます。 材料は、ＳＵＳ３０３、ＳＵＳ４１６がほとんどです 送りを早くしたら、切り粉が太くなり切削液の力では取りきれず、送りを遅くしたら切り粉は薄いので比較的飛びますが量（長さ？）が多くなり、いったん巻き付くと始末に負えません、 何か策があれば教えてもらえないでしょうか。 ちなみに、チップは挽き面を出すためにシャープエッヂ（○セラＰＲ９３０）のタイプを使用して居ます 大事な事を忘れていました・・・ Ｌ－２０はガイドブッシュタイプです

真鍮で外径φ70mm、厚み2mm、L寸法30mmの薄肉のブッシングを製作。 L寸法50mmの丸棒から、15mmをチャック代として?外径、 ?内径の順で荒＆仕上げを行う。切り込み量は、荒で0.5mm。 外径、内径を仕上げた後L寸法３０mmの位置で突っ切る。 突っ切る前の内径は、ほぼ真円ですし、バイトの入り口と奥では 径はほぼ同じ数値でした。 しかし、突っ切った後、バイトの入り口付近より、突っ切った側の 内径が大きくなっており（テーパーになっている）、更に 楕円になっていました。 内径、外径精度を±７μmレベルで内径が入り口と出口でテーパーにならない ストレートに保つ為には、どのような加工方法をしたらよいでしょうか。

現在S25Cのバー材（Φ33）にΦ25穴あけ+ボーリングして ワーク長さ17で切り落とす加工をしているのですが、 平行度0.01 外径・内径・両端面の面そう度がサンパツ（▽▽▽） にて仕上げなければなりません。 バー材を切り落とす面側の端面の面そう度が出なくて困っています。 現在は深溝入れの切れ刃の立ったタイプのチップ（ﾉﾝｺｰﾄｻｰﾒｯﾄ） を使用し、 回転2000　 送り0.05 取り代0.05 にてやっています。 面がザラついてしまい困っています。 何か良い方法はあるでしょうか？ 切り落とし側は現在ペーパーで仕上げています。

こんにちは。 　破損タップの除去方法について何か良い方法があれば教えてください。 　現状は放電加工による除去、または諦めて廃棄処分してます。 何か良い工具とかありますか？ネジのサイズはＭ3、Ｍ4です。

バリで悩んでいます。 SUS304 1/2　板厚0.5の材料にタップ自動機を使ってM1x0.25のタップを立てていますが、バリが問題になっています。 タップは切削タップでコーティングしてあります。 新しいタップをつけて加工すると40～50穴位はひげ状のバリが多く何とかしたいのですが・・・ タップ後に両面研磨＞バレル研磨＞化学研磨がありますが、それでも残ってしまいます。 転造タップにしたいのですが客先から指定をされていて変えることが出来ません。 ブラシは使ってのですが、個数がかなり多いのでコスト的にNGとなりました。 どなたかブラシ以外のバリ除去方法をご存知の方はいらっしゃいませんでしょうか。

ツーリング、コレットホルダーなどはどうのようにして使い分けている のでしょうか？ ツーリングを必要とするのはこの工具、コレットホルダーを使うのはこの工具などといった具合に決まっているのでしょうか？ 今までそこまで考えたことがなく、マシニング、旋盤に付けれるのは同じ 物だと恥ずかしながらそのような認識でした。 マシニングに付けれる工具はこれ！ＮＣ旋盤に付けれるのはこれ！汎用旋盤 に付けれるのはこれ！といった具合にやはり決まっているのでしょうか？ マシニングと旋盤で同じような工具を付けることはできるのでしょうか？

多軸が多くなってきていると聞いていろいろ調べていくうちに疑問点が 出てきたのでよろしくお願いいたします。 １：旋盤はＸＹ軸、マシニングセンタはＸＹＺの３軸ですが、多軸の組み合わせ としては、この他にどんな軸の組み合わせがありますか？ ２：多軸の機械に同時とそうでないのとがあると先輩から聞いたのですが、どう いう違いがあるのでしょうか？ ３：また、旋盤とマシニングには縦・横型がありますがどのように使い分けてい るのでしょうか？

樹脂加工をしている者です。 全くの知識無しでファナックのロボドリルを使用して一年近くが 経とうとしてますが、加工の際は加工物に両面テープを貼って テーブルに固定させてます。 しかし、このやり方だとＺの高さが届かないため、テーブルに 厚めの塩ビ（40ミリくらい）を2枚重ねていますが、使用を重ねる うちに付いてしまう傷などの除去の為、表面を平らにする目的で 定期的に何度か表面をフルバックで削っているうちにソリのせいで ワーク台の表面が出せなくなってきてしまいました。 しかも終日加工を続けていると樹脂の収縮の特性のせいか、Ｚ値の 数値が時間が経つにつれ乱れてきてしまいます。 これを解消するには再度厚めの板を固定しなおすしかないと考えていますが 他にいい方法があればアドバイスを頂けないでしょうか。 一度板を固定してしまうと容易に取り外すことも出来ないので、 いろいろと考えてはいるのですが・・・。 現在のやり方では、バイスの固定もうまく出来ない仕様なので いろいろなご意見を参考にさせて下さいませ。

皆様お世話になっております。 自動車部品製造業で金型メンテを行ってます。 金型のダイなどを研磨し厚さをそろえる為に底にステンレスのシムを入れますが、当社ではフートプレスでポコポコ穴あけやくりぬきを行っている為、結構時間を喰ってます。 ４００ｘ４００ぐらいのダイの加工となると穴あけ等の加工数にもよりますが約３時間かかります。 また、ｔ０．３ぐらいのステンレス板だと加工は比較的容易ですがｔ１．０のステンレス板だとかなり苦労します。 出来るだけ安価で手早くきれいに加工できる機械装置等ご紹介いただければありがたいです。 レーザー加工機が一番きれいに加工出来るらしいですが、値段がかなりするらしいのであきらめてます。 プラズマ切断機をデモで試してみましたが、速さは満足でしたが切った物が 結構ゆがんでいて仕上がりがイマイチでした。（熱で伸びている？） 機種の選定がまずかったのかもしれませんが・・。 加工物 　ばね用ステンレス板ｔ０．３～ｔ２．０ぐらい 　くりぬき精度は不要ですが平面は出来るだけ確保したい。 以上よろしくお願いいたします。