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海外ではあるけど日本ではまだない仕事 転活中です。 色々と調べていると、ITの世界では新しく仕事があるそうですね。 自分は旅行が好きなので、パソコン１つでどこても働けることが最終目標です。 1)そのなかでもウェブコピー (セールス)ライター、などがありますが、将来性を教えて下さい。 2)あと他にも、時間や場所に縛られない仕事があったら教えて頂けると幸いです。 大きな資金はありません^^; でも、そのためには勉強しようと思っています。 よろしくお願いします！

『NCHR1』という材料をワイヤで加工する事になりそうなのですが全く初めての材料で困っています。 調べた所「ニッケル＋鉄合金」との事でした。 条件はステンレスで良いのか？ 良く溶けるのか？ 等、疑問が多々浮かびます。 何かご存知の方おりましたら回答よろしくお願いします。

タフカットスキルリーマの穴がうまく仕上がりません。 例えば６パイの止め穴だと、 下穴あけて、５．８エンドミル、６パイ２枚刃エンドミル、リーマの順で 行っています。 どのサイズのタフカットスキルリーマを使っても、入口が大きくなってしまいます。 回転数、送りの条件がよくわかりません。

あまりにも初心者なので恥ずかしいのですが、材質がＳ15Ｃの冷間鍛造材にＭ6×10深さのタップ加工を行っていますが、エアーブローをしていますが、後工程で亜鉛メッキをつけると、細かい切粉がとれていなくて、ネジの全検をしなければなりません。 このような場合に最適なタップか、加工方法をご教授お願い致します。 くだらないと一笑にふさないで下さいよろしくお願い致します。

アルミ(A5052 厚3mm)の材料で、下記のように加工するには どうすればよろしいでしょうか？ ＊フライスだと角にRがつくので他の方法を探しております。 　　 __________________ | | |__ ___| | | ←コの字にカット(角R不可) ___| 　 |___ | | |__________________| アルミの幅が800mmあるので立てて削ることができません

タップ機の切削給油装置について タップ能力　８軸×５台＝40軸同時加工 タップサイズＭ3×Ｐ0.5 給油を垂れ流すのではなくて、微量の油を先端に付着する給油装置 を探しております。また、給油装置でパッキンが油でよく駄目になると 今までの実績があるそうでそのへんの所も配慮された切削給油装置はございますでしょうか？

現在お客様より、φ100*H150位の円筒の材料を、つぼのように中をくり貫く加工依頼がきています。 壷の首の径ががφ38で、首長さが約70ｍｍ、その下に内径φ80、高さ約50程度です。 円筒の材料を切削加工で掘るような加工方法で検討していますが、首がせまく、その下の内径が広い為加工できる刃が見当たりません。 （首に刃を通して回転させた時、φ８０に届かせることができない） 鋳物加工でも提案しましたが、使用上鋳物加工ではNGとのことでした。 １、どのような形状の刃を製作すれば加工可能か。 　　（強度含め本当に加工できる範囲で） ２、どのような加工方法なら製作が可能か。 ちなみに材質はS45Cです。 実は、あまり知識もないまま加工可能ということでお客さまに回答してしまい、現在とても困っております。 大変恐縮ですが、お力を貸してください<m(__)m> ちなみに私が考えていた刃は、歯ブラシのような（斧のような）形状で、軸径15ｍｍ、刃の長さが軸から21ｍｍ出ているという形状です。 これに近い物が、規格品？であるのか、またこの形状の刃を製作をした場合製作することが可能ですか。（強度足りますか）

初心者です。 ﾓｰﾀの選定をしておるんですが、 正転・逆転するﾓｰﾀｰを教えてください。

carpenter社製のcusutum465という材料について詳しい方いらっしゃいますか？耐食性が良好な高強度鋼靭性ステンレスで航空機向けの材料である事はわかったのですが、切削加工経験のある方いらっしゃいましたら実際の切削加工した印象が近い一般材料や、刃物の耐命などの所見をお聞かせください。

今まで樹脂の加工を専門にやってきたのですが アルミの加工を相談され困っています。 形状は10ｍｍの板圧にボスが立ったり、穴加工 があったりと簡単な形ではあります。 設備はファナック製のロボドリルを使用している のですが、専門が樹脂のためクーラントはエアーブロー のみです。 簡単な加工を一つ取ってみても、アルミ加工に切削油 なしでは不可能なのでしょうか？ とりあえずは今の設備で色々と試してみようかと思っては いるのですが、少しでもアドバイスが頂けたらとココに 投稿してみました。 よろしくお願いします。

シャフト類なんですが、 組立のねじ止めの際、くるくる回ってしまうもので 回り止めのため、2面カットしてレンチでくわえようと思いますが、 旋盤加工のあと、フライスにくわえ直して 加工するので工数がよけいかかってしまうかと思います。 回り止めさえ加工できれば良いので 形状なんかは何でもいいんですが 良い方法ありますか？ 円周をローレット加工して 手で押えれば、これも回り止めになるかなと。 ただ、こっちのほうが高くつくような気がしまして。 昨今のNC旋盤がどのようなものかわかりませんが 咥えなおさずに 2面取るようなことも可能なんでしょうか？

切削を勉強してまもない者です。 穴あけ加工についてなのですが、 現在NCで穴あけをすると約60ｓ近く時間がかかるのでNCで穴あけをせずに 機外で穴あけしようと考えています。 材料はS20Cの六角材、φ15.0～φ20.0の5Dです。 その場合、 １)穴あけだけの機械でどういった機械があるのか ２)1度に数個加工したい ３)加工時間も短く とういうことを考えています。もしくは ４)従来のままNCで穴あけ加工時間を短縮する方法があるか ということも検討していきたいのですが、みなさんの知識と経験を 参考にさせてもらいたいなと思います。 あつかましいですがお願いします。

金型部品の位置決め穴（ＤＰ穴）を焼きいれ前に１２．５ｍｍで加工して、焼入れ後（ＨＲＣ５０°）に１３．Ｈ７に加工します。 ミスミの高硬度用のエンドミル１２．０で２ｍｍづつ下げて仕上げる方法で加工してます。 エンドミルの管理が大変なので寿命の長いリーマーを探してます。また、効率の良い加工法があればアドバイスお願いします。

一般的な質問で恐縮です。 SS400のワークに、φ10の穴を貫通させる図示なのですが・・・ ・図面　穴径φ10公差なし ・図面中の一般公差表：「6を超え30以下の場合±1.6」と表記 この公差については、穴径に対しても適用されるものなのでしょうか。 適用された場合。φ10±1.6ととってよろしいですか？ ご回答お待ちしております。

穴あけパンチの刃を捜しています。 市販のものは穴が小さく６～７?物がほとんどで 自分の用のものを作ろうと思っています。 一般の金槌でたたくパンチを取り寄せたのですが たくさん穴を開けるので 自作したいと思いました。 １０?か１１?のものを作ろうと思っています。 さすがに型から起すほどではないのですが どこかに売っていないでしょうか？ または分けてくださる方はいらっしゃいませんか? お答えありがとうございます。 でも。書いてある通り、それは買って持っているのです。 自作したいのです。フラットな円のパンチの刃ではなく 穴あけパンチで使われている、 二箇所、出っ張っている【　　←これを右側に倒したような刃を 捜しています。 もっと実際は長いですが・・・。

１．バネ座金を使用する目的を教えて下さい。 ２．平座金を使用する目的を教えて下さい。 ３．鉄ボルトを使用し、タップ側の材質が?鉄の場合?アルミの場合の最小タップ深さを教えて下さい。（最小タップ深さ＝タップ強度が十分な深さ　という意味です。）

基本ですいませんが、 パンチプレートとダイプレートをパンチとダイが ちょうどいい位置になるように、 ダイセットにノックで固定する過程について教えてください。 パンチプレートかダイプレートのどちらかがダイセットにすでに固定された状態だとしてその状態で上型と下型をあわせて調整し この位置だと調整が終わったあと、 どのようにしてノックをあける位置をけがくのでしょうか？ ダイプレート側を動かして調整する場合では ダイプレートにノックを入れる穴をすでにあけておき、 その穴からポンチなどで打って、ダイセットがわにノック穴の中心のポイントをうつして、 その穴にノックを入れる穴をあけたあとで、ノックを入れてダイプレートと ダイセットを固定するという 流れなのでしょうか？ 今の時代どのようにしているものなのか 教えていただけないでしょうか。

20リットル容量のポリタンク内で、水面付近と底面付近の水を攪拌させる方法を探しています。 安価で簡単な方法はありませんでしょうか？ 理想としてはエアーを使う方法がいいです。 φ8以下のエアーホースを接続して回せるスクリューなど探してみましたが見つけられませんでした。。。 どなたかアイデアをご提供下さい。 宜しくお願い致します。

こんにちは。 アクリルの穴加工条件について質問があります。 BT40のマシニングセンタでアクリルの穴加工を行っています。 径はφ1.5～φ8で20種類くらいあり、 工具はバラバラでNACHI、ATOM、ミスミなどを使用していますが、 全て超硬を使用しています。 樹脂ということもあり、現在でもかなり上げていると思うのですが、 代表的な条件例は下記のような感じです。 φ2　S:12000　F:1500　ステップ:4mm φ6　S:10000　F:1500　ステップ:9mm 加工深さ:25mm貫通 穴径公差は大体±0.05程度です。 また最大回転数は15000、現在は水溶性切削液をかけてます。 まだ上げられそうな気がするので、 試してみたいのですが、一般的にどの程度の条件か教えてほしいです。 ノンステップの加工も可能でしょうか？ はたまた上げ過ぎなので、抑えたほうが良いでしょうか？ 穴加工数が多いので、1秒でも加工時間を短縮したい次第です。 樹脂の加工条件はカタログにほとんど載ってなく、 載っていてもあまり参考にならないので、 こちらで質問しました。 よろしくお願いします。

工具スピンドルを用いて、穴加工実験を勉強中です。 まず、下記のプログラムを見ていただきたいです。 G90 G01 Z0.1 F500.0　　　// 零点に近づけます G90 G01 Z0.001 F3.0　　　// 零点に近づけます G90 G01 Z-0.01 F20.0　　　//設定した穴加工深さが0.01mmです。 G90 G01 Z0.1 F500.0　　　// Z軸を戻ります。 設定した穴の深さが0.01mmでしたが、 測ってみました穴の深さは0.001mmでした. 上記の現象の発生原因は何ですか。 穴の深さを0.01mmにしたいですが、どのようなNCプログラムを作るのが良いでしょうか？ G０４という指令で、適当なドウェル時間を設定のは可能でしょうか。