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ＳＫＤ６１、ＨＲＣ５０°にＨ７加工
金型部品の位置決め穴（ＤＰ穴）を焼きいれ前に１２．５ｍｍで加工して、焼入れ後（ＨＲＣ５０°）に１３．Ｈ７に加工します。 ミスミの高硬度用のエンドミル１２．０で２ｍｍづつ下げて仕上げる方法で加工してます。 エンドミルの管理が大変なので寿命の長いリーマーを探してます。また、効率の良い加工法があればアドバイスお願いします。
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- 回答No.4
回答(3)さんのおっしゃられる通り、本当に刃物は日々進化 していますね。 H7レベルの穴加工の実例を掲載しているドリルもあります。 （H7を保証するとは書かれていないので、回答(2)さんの ボーリングと組み合わせれば完璧では）
- 回答No.3
本当に刃物は日々進化していると思う。 まだ使っていないが・・・・・ スリーフルート（3枚刃）の超硬ドリル 焼入れ前に下穴の加工すべきか？ そのまま焼入れしてハードドリルで下穴を加工すべきか？ それとも一発で仕上るべきか？ 一度メーカーに聞きたいと思っていた所です。 貫通穴ならねじれが逆の高硬度対応のリーマも良いと思うが・・・ 焼入れ硬度も微妙な所ですね。 超硬のロウ付けコーティング付きでも結構使えます。 弊社では再研に細井のドリ研を使っています。 ３枚刃を躊躇する理由は再研のコストですね。 暇だから改造でもして見ようかな・・・・・
質問者からのお礼
アドバイスありがとうございます。 実に悩ましい穴加工です。 多き目の穴を加工しておいて調質材を圧入するもの 楽かなと考えたりします。
- 回答No.2
弊社では以前に超硬シャンクホルダのボーリングで加工しましたが 垂直度もでて安定した加工ができました
質問者からのお礼
アドバイスありがとうございます。 検討します。
- 回答No.1
寿命が長いかは判りませんが、超硬刃でランニングコストを抑える方法として、 イスカルのバヨTリーマ(BAYO T-REAM)の様な、ヘッド交換型なんかはどうでしょうか. また、カタログが手元にないので具体的な寸法範囲は判りませんが、 菱高でもヘッド交換型を始めてますね.
質問者からのお礼
アドバイスありがとうございます。 情報ありがとう。検討いたします。
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質問者からのお礼
アドバイスありがとうございます。 検討いたします。