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SKD61、HRC50°にH7加工

金型部品の位置決め穴(DP穴)を焼きいれ前に12.5mmで加工して、焼入れ後(HRC50°)に13.H7に加工します。 ミスミの高硬度用のエンドミル12.0で2mmづつ下げて仕上げる方法で加工してます。 エンドミルの管理が大変なので寿命の長いリーマーを探してます。また、効率の良い加工法があればアドバイスお願いします。

noname#230358
noname#230358

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みんなの回答

  • 回答No.4
noname#230359
noname#230359

回答(3)さんのおっしゃられる通り、本当に刃物は日々進化 していますね。 H7レベルの穴加工の実例を掲載しているドリルもあります。 (H7を保証するとは書かれていないので、回答(2)さんの ボーリングと組み合わせれば完璧では)

参考URL:
http://www.mitsubishicarbide.com/mmc/jp/product/pdf/b/b137j_wstar_mhs_20081016.pdf

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質問者からのお礼

アドバイスありがとうございます。 検討いたします。

  • 回答No.3
noname#230359
noname#230359

本当に刃物は日々進化していると思う。 まだ使っていないが・・・・・ スリーフルート(3枚刃)の超硬ドリル 焼入れ前に下穴の加工すべきか? そのまま焼入れしてハードドリルで下穴を加工すべきか? それとも一発で仕上るべきか? 一度メーカーに聞きたいと思っていた所です。 貫通穴ならねじれが逆の高硬度対応のリーマも良いと思うが・・・ 焼入れ硬度も微妙な所ですね。 超硬のロウ付けコーティング付きでも結構使えます。 弊社では再研に細井のドリ研を使っています。 3枚刃を躊躇する理由は再研のコストですね。 暇だから改造でもして見ようかな・・・・・

参考URL:
http://www.nachi-fujikoshi.co.jp/web/pdf/2235.pdf http://www.nachi-fujikoshi.co.jp/web/pdf/2227-11.pdf

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質問者からのお礼

アドバイスありがとうございます。 実に悩ましい穴加工です。 多き目の穴を加工しておいて調質材を圧入するもの 楽かなと考えたりします。

  • 回答No.2
noname#230359
noname#230359

弊社では以前に超硬シャンクホルダのボーリングで加工しましたが 垂直度もでて安定した加工ができました

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質問者からのお礼

アドバイスありがとうございます。 検討します。

  • 回答No.1
noname#230359
noname#230359

寿命が長いかは判りませんが、超硬刃でランニングコストを抑える方法として、 イスカルのバヨTリーマ(BAYO T-REAM)の様な、ヘッド交換型なんかはどうでしょうか. また、カタログが手元にないので具体的な寸法範囲は判りませんが、 菱高でもヘッド交換型を始めてますね.

参考URL:
http://www.ryoco.co.jp/prod/pro_7.html

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質問者からのお礼

アドバイスありがとうございます。 情報ありがとう。検討いたします。

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