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よろしくお願いします。 客先から苦情がありまして、原因がわからない為、掲載させていただきましす。 ＳＫ4-Ｇ（φ5　Ｌ＝30）にＳ50Ｃ（内径φ5+公差　Ｌ＝10）をロックタイト648で接着しようとしたのですが接着剤が固まらないとの苦情がありました。 ＳＫ4-ＧとＳ50Ｃの品物は加工後、リン酸マンガン処理を行い、保護油（少ないような時は市販の呉工業の556を吹きかけています。）にて保管してます。（1～3カ月で在庫品を納入しています。） リピート品ですので、急にクレームを言われても原因がわからず苦慮しております。接着工程などは客先の場内ですのでわかりません。 保護油の水溶性・非水溶性などが関係してくるのでしょうか？？ よろしくお願いします。

いつもお世話になります。 ドリル加工についての質問です。 素材SUJ2　で　穴径Φ２　深さ１５mmのドリル加工の参考切削条件をご教授頂けないでしょうか？ ドリルは、センタースルーの超硬ドリルです。 よろしくお願い致します。

お世話になります。 弊社は金属加工会社なのですが、検査室の他に加工現場にも２つ石定盤があります。 先般、現場の人間から石定盤のメンテナンス方法を聞かれたのですが、答えられずに困りました。 検査室の石定盤は週１回程度の間隔で、アルカリ洗剤でゴシゴシ拭き上げた後、水拭きして自然乾燥してます。 しかし現場は油脂・切削油などが舞っており、ホコリも相当なものです。 滑りを良くするために、防錆油を頻繁にスプレーで吹きかけているくらいです。 そんな折、石定盤用のクリーナーとワックスがある事を知り、検査室用に購入を検討しているのですが、現場に同じ管理を要求しても、上記のような作業環境なので維持できるか不安です。 皆様の職場では、現場の石定盤についてどのような管理・メンテナンスをしてますか？ それぞれ、ハイトゲージを用いて高さを測る用途がメインです。 宜しくお願い致します。

お世話になります。 平面研削盤で、アルミ材、ＳＵＳ材（磁性・非磁性）ＳＣ材、ＩＣＲメッキ、 超硬材、鋳物、等、何でもの材質を研削してます。 研削粉の回収は、マグネットセパレータと小さいフィルターが付いており回収してますが、すべて取り切れる物では有りません。 特に超硬材から出るコバルトの黒っぽい（粉が液状）ものや、研削液の上に溜まる銀色を液状のもの等、取り切れないものが砥石の目詰まりを早める要因である事に、遅まきながら最近の調査で判明しました。 もちろん年１回の交換を実施し、見える程度の浮遊物はアミですくっております。 砥石は、一般砥石＃６０～＃１００、ダイヤホイル＃２０００を使用してますす。 砥石の目詰まり防止を目的とした場合、研削液の浄化で良い方法がありましたら、アドバイスをお願いします。 回答１さん、有難う御座いました。 業者から話を聞き、とれも効果の出るもので是非とも使用したいと思いますが、町工場の我々には見積もり金額から手が出るものではありません。またスタート地点の戻りましたが、コストも考慮した何らかの方法が有りましたらアドバイスを、何卒お願いします。

接着剤(PVA系水溶性)を純水(温水)で溶かしますが超音波洗浄機などを使わず 純水を若干攪拌するだけで残渣がなく洗浄できるでしょうか？ 当然、攪拌槽は幾つかに分けて順に洗浄して行きたいと考えております。 御忙しい所大変恐縮ですがご教授宜しく御願いします。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　以上 『ははは』さん早速のアドバイスありがとうございます。 洗浄される物に圧力(刺激)などは一切かけられません。 よって、超音波、高圧洗浄などはちょっとNGです。 説明不足で大変申訳ございません。やはり残渣を残さず取り除く には外部的に圧力(刺激)を与えなくては駄目なのでしょうか？

被洗浄物を超音波洗浄する際、被洗浄物の表面に切削油起因の油分が存在すると洗浄効果を抑制するという話を聞いた事があります。これは何故なのでしょうか？文献等を調査しても解を得れない状況ですので、何方か御教示願います。

現在15×100×12のアクリル板をＮＣフライス盤にて切削しています。 切削時には合っている寸法が、万力から外すとどうしても±0.15程度の誤差が生じてしまいます。 万力の口金部分にエンプラを加工したものを取り付け万力で挟む時の応力は緩和させたのですが、やはり穴あけや表面切削後材料の中心が沈み材料が変形するということに悩まされています。 さらに、切削した表面も色が濁ってしまい美しい切削面がつくれません。 切削条件等なにか改善方法がありましたら、教えていただければ嬉しいです 現在の切削条件 主軸回転数　　　　　　1000rpm 送り　　　　　　　　　120?/m 主軸直径（エンドミル）12? 切り込み量　　　　　　0.5? 切削時エアーを常時吹きつけて、切りくずを飛ばし、切削熱も下げている よろしくお願いします すみません。 加工材料の寸法が間違っていました。 厚さ5ｍｍ　幅100?　高さ12?　です。

メッキのことについて詳しい情報がいただきたく書き込みをさせていただきます。 銅のリードフレームに電気メッキでニッケル（Ni)を施してから、無電解ニッケルメッキ（NiP)を施します。無電解ニッケルメッキを施す前に触媒作用をさせて表面を処理しているのですが、具体的にどのような薬品で行い、なにを取り除いているのでしょうか？また、もしその工程が不十分であった際はどのような悪さをするでしょうか？ メッキ工程については、ほとんどわかっていないのですが、機械的なストレスで、そこのメッキ間がはがれてしまうという現象があります。 恐れ入りますが、ご存知の方教えていただきますようよろしく終えん害します。

いつもみなさんの意見を参考にさせていただいてます。 SUS304の穴あけΦ4.3を35mmで貫通なのですが、キリの寿命が短すぎて困っています。 機械はBT40ﾏｼﾆﾝｸﾞｾﾝﾀで給油は外部（内部の機能なし）、ﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑはG83でS1200、F100、切り込み量2.5mmです。ﾂｰﾙはO○GのEX-SUSのﾚｷﾞｭﾗｰです。 穴80箇所くらいで切れなくなるので、寿命を延ばすにはどうしたいいでしょうか？

チクソモールドの金型に付着したマグネシウム合金を除去したいと考えているのですが、形状的に磨きが行えません。 加熱して除去することを考えたのですが、溶湯状態は燃える可能性と、金型温度が上がりすぎで鈍ってしまう可能性があることを知りました。 付着した合金を除去する方法はどんな方法がありますでしょうか？

MQL装置（セミドライ加工）の導入を検討しています。 現在、水溶性切削油を使用しているマシニングにMQL装置の後付を考えていますが、以下の質問をお願いいたします。MCにはオイルスキマー、ミストコレクターは付いております。理由としては高硬度鋼の仕上げではメーカーオイルミスト推奨が多いし、工具寿命延長し面荒さを向上したい。また、CBN工具も使用していきたい。 1,荒取りや穴あけでは、水溶性切削油を使い、高硬度鋼の仕上げではセミドライにしようと考えていますが、このような加工方法をとられているところはありますでしょうか？ 2,上記のようにオイルスキマー、ミストコレクターがありますし、セミドライ では油量が微量なので水溶性との混ざりは気にしなくて良いでしょうか？ 3,MQL装置でも夜間、無人運転で火災の可能性はあるのでしょうか？（実例など） 多数のアドバイスありがとうございました。すべてすばらしい回答で甲乙つけられません。すべて良回答ということで・・・。

マシニング加工で、被削材にバイスでくわえる厚みがありません。なるべくはやく固まる接着剤で、切削（軽切削？！）に耐えられて、キレイに剥がせられるような（はがし液も可で）ものがあれば教えてください。よろしくお願いします。

お世話になります。 タップM1.6、M1.2の加工が量産化される話しがあります。 材料はS45Cなのです。 M2以上であれば、今までやってきていますが、M2未満となりますと自信ありません。 M1.6以下のメネジを失敗せずに加工するヒントがあれば何でもご教授ください。（「専門外注へ依頼する」というのは除外ですが） また、タップに代わる方法（案）があれば併せて教えてください。 設計変更依頼が出来るかもしれません。 ちなみにタップは、ネジでSUS t=1の板を押えるためのものの様です。 もう一点抜けてましたが、タップサイズを大きくするのもM1.6が限界です。

初めて質問させていただきます。 現在、鋳物のMMC材（セラミックスとアルミ）の穴あけ、タップ加工を行っているのですが、タップの山のムシレが発生してしまいます。 製品一枚に付き４ヶ所のタップを400枚／日程加工しているのですが、素材のバラ付きにもよると思いますが、構成刃先で酷い時では一日に3～4回程タップ交換を行ったりもします。 切削油の濃度を通常より濃く（1：5位の割合）すればムシレは発生しにくくなるのですが、逆に製品表面がベタつき洗浄機で洗っても落ちきれない状態です。 何か良い方法でもあれば教えて頂きたいのですが宜しくお願いします。 製品材質　MMC材（セラミックス・アルミ）の鋳物 　　　　　加工部　深さ5ｍｍ通し穴 使用機械　FANUC　ロボドリル　＃30テーパー タップ　　ヤマワ　N-CT-PO　M4ｘ0.7 回転数　　1000rpm　同期送り 切削油　　ユシロ　ＦＧＳ700（水溶性）

輸入品（台湾製）の家具用ハンドルを仕入れたのですがメッキが剥がれてこまっています。調べてもらったところ鉄の素材にクロムメッキをするために下地に銅メッキをしているのですが、その銅メッキが鉄に密着していません。剥がした銅メッキを顕微鏡でみると表面がゴルフボールのようなディンプル形状をしていて密着している面積が小さくなっているとのことでした。そのディンプルの中から「銅」「鉄」の他に「酸素」「炭素」「ナトリウム」「マグネシウム」「硫黄」「カリウム」等が検出されました。 メッキ前処理が悪かったようですが、何が原因なのでしょうか？ 当方全くの素人です。どなたか教えて下さい。 よろしくお願いします。

曇らない保護眼鏡を探しています。 何種類か試しているのですが、９０℃の薬液付近での作業（液面に覆い被さるような作業）があるため、カタログ上「曇らない」と謳っているものでも、すぐに曇ってしまいます。 当然、着用率アップ＝安全率アップの話になるのですが、曇って見えなくなる以上、着用を強制することが出来ません。 そこで質問ですが、実際に使用している実績のある保護眼鏡でお勧めがあれば教えてください。（効果があり運用できるものであれば、多少高価でも良いと考えています） いろいろ調べている内に、素朴な疑問がわいてきました。 問題と関係ないのですが、ここを見てくれる方なら分かるかと．．． 「防曇」は、なんと読むのでしょう？ ふせぎくもり？ ぼうどん？ 分かる方、お願いします。

いつもお世話になってます。 今日は、表題の物がありましたら教えていただきたいなと思い、 書いた次第です。 それというのも、今当社では、三菱のBXDの２枚刃で３０４の肩加工をしているのですが、どうも刃先がかけてしまうのです。刃先がかけるまでは、面も綺麗で文句無いのですが。 切削条件も、メーカー指定の数値を試してもだめで、メーカー指定の数値から落としてみても駄目でした。ウェットでやってもドライでやっても駄目でした。 ほかに何か原因が考えられますでしょうか。 また、このエンドミルならそれが防げますよなどありましたらおしえていただきたいです。 よろしくおねがいします。 三菱のBXDの２枚刃を使ってるんですが、３枚刃や４枚刃の方が持ちがよかったりするのでしょうか？ あと、チップですがかけているというより、熱でやられてるふうなんです。 チップが熱で変色（薄い虹色）みたいになってかけ飛んでいるようです。 あとノーズRは、最初は０．４を使用していて、かけとんだので、１．２にしてみましたが同様にかけます みなさまの協力があって、BXDで切り込みを深めに入れることで、 刃持ちがよくなりました。 ありがとうございました。

A5083の長物（15*55*925）のリーマ加工のピッチ間の精度が出ません。 加工方法は、センター・ドリル・エンドミル（リーマと同径）・リーマの 順で加工しています。リーマ自体の精度は出るのですが、ピッチの精度が 100MM進むにつれて、0.01MMぐらい短くなります。合計ピッチ900MMで 最大0.06MM狂います。やはり、熱膨張と関係あるのでしょうか？ 機械の精度自体は出てると思います。測定方法としては、列の一番最初の点 を基準とし、そこからの各リーマの距離を測定しています。 原因と対策を教えてください。

焼結材をNC旋盤にて加工しております。 時期等にもよりますが、稀に製品に錆が発生します。 （平均すれば１万個に1ヶない程度、まとめて発生） 焼結のポーラスに素材状態で錆がでている場合もあるものの、加工面に錆がでている場合もあり、何とか減らす事ができないか検討しています。 ふと思ったのですが、切削油にいれる防錆剤（油？）みたいなものはあるのでしょうか？水溶性の場合は添加剤としていれるケースは珍しくないかと思いますが、油性の場合はどうなんでしょうか？ もしご存知の方がいらっしゃれば教えて頂けないでしょうか？

お世話様です、どなたか助言をください。 縦型マシニングセンター　40番　4年目 ターブル可動範囲410×630　　MAX8000回転 （バックラッシュ確認しました。） の機械で加工しました。 ドリルチャックにピックテスターをつけて、 ワークのY方向を、+-で振り分け位置だしをしました。 φ3.0超硬EMで、Z切り込み量0.1　Z-3.0mmまで　 S6500　F140　で加工をしたら（サンプル加工　約1.5時間） Yプラス方向だけ0.04くらい削られていて マイナス方向はEMが、かすってるような感じでした（ほぼ0） 改めて削られてない面で中心だしをすると （加工後すぐではなかったですが）中心はでてるようです。 メーカーに電話したが、熱変異だと思うと言われました。 熱変異でこんなに動くものなのでしょうか！？ 普段は4000回転くらいまでしか使わず、あまり気にしたことが ありませんでした。 自分では詳しく書いたつもりでも、文章だけで人に聞くには まだまだ足りない要素があったようです。追記します。 ?製品加工2.5次元→Yプラス方向が余分に削られてました形状が単純では 　　　　　　　　　ないため、0.02～0.04くらいとしかわからず。 ?その後、50*50*50くらいのテストピース（６面研磨仕上げ品　SKD） □加工。センターだしをし、上下どちらかが削れるまでオフセットで 追い込む。 ??とも同一刃物、同一条件　水溶性切削油あり。 以上です。