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初心者ですが協力お願いいたします。 先日私の勤め先で起きたπ12穴の径大について上司と意見が対立していまして皆様の意見を参考にしたく質問させていただきます。 加工規格については社外秘にもなってきますのでフェイクを入れつつ時系列で説明します。 アルミ　π12　規格上限　0.000　下限規格　-0.025 一日目 π12ボーリング加工に使用している刃物が新品に交換され、交換初品の径は-0.001で初期摩耗により小さくなっていくと仮定し約70台近くが加工されました、その間に一回の品質確認が入りましたが径は変わらず-0.001でその日はそのまま業務終了。 二日目 前日加工した製品のπ12径を計測すると+0.003で上限規格から外れていた為、約70台全数おしゃかになりました。 この問題に対し上司は加工時に刃物が振れたことで起きたというのですが、私の意見としては一日目に計測した初品から全て二日目には約+0.003になっている事と加工面に異常が見られない事から温度変化によるものではないかと思っています。 実際一日目の製品温度は+20度で二日目の製品温度は+25度でした、素人計算ですがアルミの熱膨張率を計算すると π12×5×23×10^-6　=　0.0043で 一日目と二日目の差にぴったり合います。 以上の事を考え皆様はどうお考えになられますか？ またこんな症例も今まであったよや計算その他で間違えている所などがあれば教えて頂けると嬉しいです。 分かりにくいと思われますがよろしくお願いします。

弊社の新規事業として、 弊社の電気機器を局舎に収納し、電気配線をしたものを 製品として販売を検討しております。 この製品の社内での製造（組立）にあたり、 作業員に電気工事士などの資格は必要でしょうか？ ざっくりとした概要ですが、 ・電気製品の主回路は直流600V系 ・外部電源は単相100～200V ・局舎内には分電盤や照明器具、コンセントなども設置し、 　配線作業は弊社で実施。 ・組立時は外部電源なしの停電状態にて作業 以上、どうぞよろしくお願いいたします。

小さな機械メーカで設計として働いています。 当社では、1品ものの部材で、顧客の仕様に合わせ実質オーダメイドで機械を造っています。 当社の設計者は、加工の知識がないため現場から「加工ができない」とよくクレームや問い合わせがきます。 また材料の特性知識が乏しいため、どんな材料が適しているかわからなく、 調べてから返答するので時間を下さいといいます。 設計者ならそれくらい頭に入っていて即答できるのではないか？と思うのですが・・・。 機械設計者ってそんなもんなんですか？ 強度計算やモータの選定はできるようですが、 機械の部材については乏しいです。 機械全体を見て、機械として目的を成り立たせるようには設計できるが、 部材の知識(材料の特性知識や加工の知識)がないと、 最終的に良い機械が出来ないと思います。 それは、いくら素晴らしい機械を設計しても、その一つ一つの部材が加工できなければ、その機械を存在させることは出来ないからです。 それに、サビてはいけないところにサビやすい材料を使ってもいけません。 しゅう動部分に耐磨耗性が低い材料を用いることも出来ません。 こんなことから、機械設計者には材料の特性知識や加工の知識がいると思うのですが、いらないんですか？ 当社の機械設計者だけが知識に乏しいのでしょうか？ 他の会社の設計者はどんなかんじでしょうか？ 宜しくお願いします。

私は小さな機械メーカで設計者として働いています。 一般的な機械メーカは社内では組み立てが殆どで、部材の加工は外注が多いと思いますが、当社では部材の加工も社内でやっています。全てではないですが。フライスや旋盤やボール盤なら社内加工です。高度なものはフライスでも外注ですが、なるべく社内加工です。その他社内にない工作機械を使うときも勿論外注です。 私が疑問に思うことは、自分の部署のことなんですが、設計者が現場に行くことが非常に少ないのです。現場からのクレームや問い合わせではなく、現場に行って勉強すると言うことです。現場に行って実際に見たり、自分で触ってみたりと言うことがないのです。 設計者の私からは疑問に感じます。当然、こんなことを言っている私は現場にはよく行っています。ただ、私以外の設計者(小さい会社なので設計者は少ないですが)は殆ど行きません。 これの疑問は設計の立場の私だけではなく、現場の方や他の部署の方からも言われています。現場の方からは、うちの設計は現場に来ない。現場に来て実際に見たり組立ててみたりしない。他の部署からも同様に、うちの設計はずっと部屋に閉じこもって現場に行かない。といわれています。 私も同感です。 他の会社ではどうなんでしょうか？ 私は、設計と言う立場ですが、現場に行くものだと思います。 別に現場の方のカタを持つわけではありませんが、現場が全ての情報(機械や部材など)をわかっている。設計図上ではわからないことも現場ではわかる。と思います。なので現場に行くほうがいろんなことがわかり、現場に行くほうが成長も早い？と思います。 他社ではどうなんでしょう？ 設計は、現場には行かなくてもいい。設計図面を描いていればいい。 作業は現場に任せればいい。 そんな考えでいいんでしょうか？ 皆さんの意見宜しくお願いします。

こんにちは、当社は精密板金・プレス部品を製造しているメーカーです。比較的プレスの台数多くもっておりますが、プレス機械は、年に１回必ず定期点検をしなければなりません、費用等がかなり掛かかってします。何とか５年に1回とか伸ばすことはできないのでしょか？、また、専門業者に他のまず自分自身で行う事はできないのでしょうか？計測器の定期点検とかもかなり費用がかかります。 日本では工場を運営するのに維持費が掛かりすぎます。

検査用　止まりねじプラグゲージの公差について質問させていただきます。 ゲージの外径寸法の公差なのですが、JISを見たところ、外径の標準値のみが記載されていて、外径の公差が記載されていません。この場合、外径の精度管理は必要ないということなのでしょうか？ 御存知の方、よろしくお願いいたします。

現在当社で計測器の管理に関して見直しを行っている最中です。 最近、当社では、この計測器の管理が自分がこの部署に来るまで 滞っていました。それで自分が管理をし始めた所、校正対象の計測器 に関しては、社内校正と外部校正の計器、また校正頻度など、規定等 があったにも関わらず、管理がまったくされていなかった事から、その辺の 全面的な管理体制の見直しを行い、管理できるようなシステムの運用に 着手しています。 そこで質問です。 当社で校正対象外としているの物で電動ドライバー、湿温度計スクリュードライバー、ラック等もリストに上がっています。 これらがリストアップされているのは10年程前なので、当時の人がどのような 基準で、これらの物を計測器校正の対象外のものとして、リストアップしているのか分かりません。（担当者も退職している為） 校正対象と対象外のもので、どのような区分け、叉は基準でこれらの計測器を仕分けているかアドバイスいただけないでしょうか？ ちなみに、最近、資産管理規定というもので、これら計測器対象外のものも 資産対象としてラベルを貼ったり管理されている状況です。 用は2重管理になっている気がします。 どうかアドバイスの程お願い致します。

現在当社ではＩＳＯ取得を目指して社内整備中です。 その中でＱＣ工程表の作成で頭を痛めております。 というのが、当社の製品は、大量生産品でなく、そのほとんどが オーダーメイドで作る、カスタム品になるからです。 大量生産品であれば、1度工程表を作ってしまえば、それでよいとは思うのですが、当社のように、その都度違うシステムを作る場合、やはり１つ１つのＱＣ工程表が必要になってくるものなのでしょうか？ 当社の製品 搬送装置 1ユニット単位での製品もあれば、20数ユニットを繋げて 1システムとしての製品構成にもなる。 顧客の仕様に合わせるオーダメイド（カスタム）品 と、決まったシステム（標準品と呼ぶ）もあるには、あるが、 売上的にはカスタム品が多い。 標準品の数は約40システム程。 どなたかアドバイスをいただけないでしょうか？ 第二者監査の為、緊急で作成した工程表はありますが、ＩＳＯの審査等 で掘り下げて聞かれた場合、対応できるか問題です。 どなたかアドバイスいただけないでしょうか？

金型を組み立てていく人というのは、 設計について、成形条件について知っている人たちが組んでいるのでしょうか？ 私は金型の基本構造を知っているくらいで、 設計、成形に関しては知識がありません。 まわりの先輩方もそうです。 設計、成形条件に問題があると思えるものがあっても、知識がないからと、意見しても聞いてもらえません。 また、設計、成形からは、磨きで解決するようにと指摘されます。 他の会社ではどうなんでしょうか？ やはり知っていて当たり前なんでしょうか？

皆さん教えてください。 製品に対して社名、品名を含むラベルを貼付け、保管出荷作業を行っている事業所を製造所とすることにします。 仮にＡという物流会社の倉庫を借りて、一連の作業行為をＡ社の従業員若しくは派遣社員に行わせます。但し、管理者、最終製品出荷判定者としては自社の人間が行い、作業標準書等はすべて自社のものに従って作業が行われます。 このような場合、 この倉庫はＡ社の製造所ということで管理すべきでしょうか？自社の製造所として管理すべきでしょうか？ 皆さんのご意見を教えてください。

お世話になります。 基本事項で申し訳ございませんが、ご教示をお願いいたします。 １．量産品の加工条件をスピードアップのため変更した場合、ISOの要求事項としては、7.3.7設計・開発の変更に該当するのでしょうか。 ２．5.4.1品質目標の未達成については是正処置を要求されていませんが、8.2.3プロセスの監視及び測定で計画が未達成の場合に是正処置を要求されていますが、なぜですか。品質目標未達成の方が重要課題のように思いますが。又8.2.3プロセスの監視及び測定の頻度は適当に決めればよいのでしょうか、不良率が定期的に暴れていればその都度アクションを起こしていますが、処置した内容が是正処置記録との位置づけで・・・再発した場合の記録も同様で良いのでしょうか。 よろしくお願いいたします。

ミニチュアゲージ＋電離真空計を使用して真空計を計測しています。 計測器の較正に当てはめるとミニチュアゲージの較正方法と有効期間の 決め方がわかりません。 較正方法がなければ定期的に交換するしかないのですが、どの期間持つのか？ あるいは劣化状態はどう判断するのかがわかりません。 他社さんでは、どのように管理をなさっているのか教えて下さい。

ISO9000の事務局(社内における取り纏め場所）への内部品質監査 教えてください。 　私は、社内に於いてISO9000事務局(ISO認証を推進、展開する部門）に所属しています。 ここで、内部品質監査を実施する場合、この事務局に対しても内部品質監査を実施すべきものでしょうか？　設計部門、生産部門、品証部門等は当然内部品質監査を実施しています。この中で事務局も実施したほうが良い事は分かっていますが、事務局という位置付けは、当該企業の、組織でもなく職制でもなく、組織の部門（部、課、係、等）でもありません。通常の社内組織表にも記載してありません。リーダは品証部門の責任者ですが、事務局員は、各関係部門の代表者から成り立っています。ISOも事務局に対する要求項目は明確でないようです。

社内校正（ノギス、マイクロなど）を校正基準用ブロックゲージ（定期校正実施済み）を使用して実施していますが、校正記録にゲージブロックの型式、ゲージＮＯまで残すことをＩＳＯでは要求されているのでしょうか、ご存知でしたらご教示下さい。 ゲージは重ねて使用する場合もあります。

私どもの会社ではＩＳＯ導入準備で分からないことばかりです。この間監査員の質問事項の中で 「統計的手法を求められている要求事項はなにか。また、社内にその分析を行う業務が無く、システムがない場合は除外することが出来るか」 この回答に困っています。どなたかお教え願えますでしょうか。よろしくお願い致します。 時間は問いませんので回答お教え下さい。

下記にて質問したものです。 http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?tid=33081&event=QE0004 アドバイスを参考に図面の電子化をほぼ完了しました。 これを踏まえて、来たるべきISO9000導入に向けて知識を得たいと考えています。おすすめの書籍を紹介していただけると助かります。 （希望） ・メンバーの勉強会テキストにしたいので分かりやすい初心者向けを希望 ・電子図面での認証について記載のあるもの ・中小企業むけの実践的な方策を薦めている本。 上記に該当しなくてもお勧めがあればぜひ！ よろしくお願いします。 （追記） 多品種少量生産、融通の利くところが売りの会社ですので、ISO9000導入で ガチガチにならないようにしたいと考え勉強中です。

　現在、設備管理を進めようと思っています。わが社でも以前は機器台帳管理等行っていたようですが、担当者が変わるたびに業務内容も変化し、衰退したようで、現在はもっぱら事後保全がメインです。保全部門と製造部門の役割も不明確であるし、設計部門も新設、改修を行った場合、内容を口頭で伝える程度です。私の工場無機化学の粉体を製造するプラントで、従業員80名（製造要員50ほど）程度、生産量も40ｔ/月と小規模なので現状がある意味理想的であると思う部分もあるのですが、数年先を考えると業務内容等ある程度標準化し、効率的な業務を行いたいと考えています。そこで何か参考になるような書籍、webサイト、他社での事例等ご存知の方いらっしゃいましたらお教え願えないでしょうか。

お世話になります。 TS16949について、どなたかご教示をお願い致します。 当該の認証範囲についてですが、自社でTS16949を取得する時、 自社から部品供給している外注先で最終組立～出荷まで行っている 場合、その外注はTS16949を取得する必要がありますでしょうか？

従業員100名ほどの機械製造業です。社歴は40年以上有りながら、生産管理，品質管理が凄惨な状況にあります。納期遅延は日常茶飯事，クレームだけで年間１億近く出費と惨憺たる状況です。市場は公共系が多く受注も下降傾向に有りながら目先に追われ一向に改善しません。社長（営業上がり）の月次の挨拶も毎月言っていることは「売り上げ」「売り上げ」誰も真剣に聞いておらず。 私は社長より特命で業務改善を指示され、若手メンバー数名で改善案を提示（組織を商品毎に集約する，商品ラインアップ整理，人員縮小等々）しましたが当の社長は「要はやる気」「若手はまだまだ力不足」「中間管理職はどうしようもない」「若手でどうにかしろ」・・・。埒があきません。実権は無いが実力のある一部の若手を除き全社的に当事者感覚が無く、社長の一声で新商品開発が始まる（どれも中途半端に頓挫）などもう「どうにでもなれ」的な状況です。（ちなみに私は管理職ではない） 商品は大きく３つの柱があるのですが、そのうち１つがどうしようもなくクレーム，納期遅延問題分野でして、他の２分野もその問題分野に足を引っ張られる（人員協力等で）ような非常にまずい状況です。 正直、何とかしなければと思う反面、だらだらと時間だけがたっているような状況でやりがいもなく転職も選択肢として濃厚になってきました。どこかで冷ややかに見ている自分がいます。 中小企業ならではの問題かもしれませんがこういった状況を打破された先輩にお聞きしたい。こんな状況を少しでも改善するために何から始めるのが効果的でしょうか。若輩者に叱咤(激励)を頂けないでしょうか。

初めまして。 去年の４月に父親の経営している会社（主にダイカスト金型の設計、製作）に入社しました。 最近になって父親の『なぁなぁ的』な、悪く言えば杜撰な経営方法が見えてきました。 全てを述べていると、長文になってしまうので省略しますが、どれも解決方法はあると思っています。 今この時期だからこそ、一社員としての意見、経営者としての意見、両方の観点で物事を捕らえられる と思うのですが、それらを実行しようとしても今の自分には実力もなければ実績もないので 父親からは戯言の様にしか思われていません。 ２代目によく見られる『自分の色を出そうとして急な改革をして周りからの反感』をやろうとは していないのですが、今後も会社を持続する為に変えなくてはいけない事もあるのは確かです。 どの様にしたら社長にも理解して協力してもらえるのか、最近少し悩んでいます。 文章を書くのが苦手なので、上手く説明できないのですが、同じ立場の人、そうでない人でも、 先輩のアドバイスを頂けないでしょうか？ 宜しくお願い致します。