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天面に鉄の板（穴などの加工がされています）が溶接された架台に、アルミ製の治具を乗せたところ、鉄の板に歪があるようで、場所によっては治具との間に数ミリの隙間があり、固定のためボルトを締めつけても、治具の底面に浮きが見受けられます。 鉄の板を平面加工するのが根本的な対策ですが、組み付けている物を全て取り外す必要があり、時間的に厳しい状況です。 治具には上から荷重がかかるため、シムを入れたりボルトなどでレベル調整するのも強度的に不安が残ります。 経験が浅く、以上のような対策しか思い浮かばないのですが、良い対策方法・アドバイスをいただけないでしょうか？ たくさんのアドバイスをありがとうございました。 板の表面を削って、平面をだしてもらうことにしました。 これを教訓にして、今後にいかしていきます。

シムプレートの材料ごとの特性の違いを知りたいです。 軽く調べただけでアルミ、真鍮、焼き入れ鋼、ステンレス、鉄、銅６種類はあったのですがその使用用途の違いがよくわかりません。 使用目的は測定治具の高さ調整です。今まで真鍮のシムプレートしか使用していませんでしたが、ほかの材料もあると知って各違いを知りたいと考え投稿しました。 よろしくお願いします。

ＮＰＳＭ　３／４の寸法規格を教えてください。 輸入の計測器の雄ねじがＮＰＳＭ　３/４なので、ＮＰＳのタップで相手部品の雌ねじを加工しました。 双方を嵌め込もうとすると、２山くらいしか入りません。 雄ねじの外径を計ってみると　φ２６．３５でした。 タップメーカーＯＳ＊っさんに問い合わせると、ＮＰＳＭ雄ねじの外径規格はφ２６．０１０～φ２６．２６３です。（計測器の雄ねじは規格はずれ）といわれました。 ちなみに、ＪＩＳの　Ｇ　３／４の外径寸法はφ２６．４４１とあるので確認したい次第です。

ある製品に防水機能を付加するためのオプション製品なのですが、 この製品は、成形品Ａ＋パッキン＋成形品Ｂ＋パッチン金具の様に、 組立後、防水確認のため、１０ｍ×２時間で水没試験を行っています。 しかし、成形状態の具合によって不良が２０％程度発生しており、 組立もしてしまっているので非常に大きな失敗コストになります。 成形状態の差も微妙で寸法測定でハジケるレベルではありません。 何らかの中間試験で成形不良をハジク方法は無いでしょうか？ こういう事例に近い経験者の話が聞ければと思い投稿しました。

いつもお世話になっております ＮＣ旋盤にてブッシュを加工する際に、 内径をリーマで仕上げたいと思います 旋盤は工具固定でワーク回転なのでマシニングとは勝手が違いますよね 旋盤で８ｍｍの丸棒に６ｍｍのリーマを加工する時は、超硬がいいのかハイスがいいのか、エンド刃付きがいいのかと、選定に悩んでおります 加工はバーフィーダーによる連続加工で、止まり穴になるのでスパイラルがいいんですよね？ チャックからの突き出しは３０ｍｍ程度です 古い機械なためセンタースルーはありません このような条件の時に気をつけることなどがあれば教えていただきたいです

時々利用しており大変参考になっています。 早速ですが、ＳＵＪ２材に焼き入れ焼き戻し（硬度ＨＲＣ６０±３、社外処理）を施し、研削加工しているのですが、以前から寸法の経年変化が気になっています。形状は筒上で外径φ４０内径φ２０長さ１００程度で内外径に研削加工をしますが、内外径の公差は５μmです。 現状は熱処理後に３年ほど枯らした後に研磨加工しているのですが？ やはり経年変化は生じるのでしょうか？又生じるのであれば、サブゼロ処理が必要と思われますが、現状の処理業者には設備がありません。 又、枯らし期間はどの程度実施すればよいでしょうか？ よろしくお願い致します。

宜しく御願いします。 弊社の製品でφ35のＳＳ400材を使用した製品が有ります。 図面寸法は六角Ｈ32×φ35です。 加工後、製品の表面処理を三価クロームにしますが材料肌（φ35）が残り三価クロームの付きが悪く外観検査で不適合になる為、φ35をφ34.7に削り出しています。 φ35材をＮＣ加工でφ34.7に加工し、ポリゴン加工で六角Ｈ32材に加工しています。 φ35材をＮＣ加工とポリゴン加工をする事で六角Ｈ32×φ32.7の六角材が出来ます。 しかし、図面寸法が六角Ｈ32×φ35なので公差内とは言えφ32.7ではなく図面寸法のφ35で加工したい思いが有ります。 φ35の寸法を死守して表面処理でも不適合に成らない様にφ36を使用して切削すれば図面寸法も表面処理もクリアー出来ますが、「φ36材を削り出した製品はＳＳ400材では無い」と言う事を言われました。 製品を製作する上で大きい材料径から削り出した製品はＳＳ400ではなくなるのでしょうか？。 又、ＳＳ400ではなくなるとしたらどう言う理由なのでしょうか？。 初心者ですので分かり易く御説明を御願いします。

A5052にΦ4H7の穴を規則正しくたくさん開けようと考えております。 用途としては、画像のプレートに治具をいくつか配し、四角い基板を支える予定です。 簡単に絵を描きましたが、上下の絵で寸法の入れ方がどう違うのでしょうか。 (穴からの基準が下の絵の方が正しく、規則的に配置される？) 当方が書いたの上で上司が下です。 穴の個数や配置・縮尺がおかしい部分があるかと思いますが、 ご容赦下さい。また、雑な絵で申し訳ありません。(CADで描けばよかったかもしれません。) お忙しいところすみませんが、ご教示頂けますと幸いです。 http://www.fastpic.jp/images.php?file=1608199527.jpg

現存する樹脂パイプの中に市販の鉄パイプを入れ、接合、接着しくっつけたいのですがどのような方法がありますでしょうか。 用途は特に決まってませんが、純粋に気になりましたので質問させていただきました。 現存する樹脂パイプの内径はφ98.5mmほどです。 この中に鉄パイプを入れたいと考えております。 この樹脂パイプの内径近くの鉄パイプの規格品では外径φ89.1mmかφ101.6mmになるかと思います。 これらの鉄パイプを上手く樹脂パイプと接合、接着したいと考えております。

リジットタップホルダーによる再加工でわからないことがあるので質問させてください。 管用のネジ加工においてリジットタップホルダーを使用してタップ加工をしています。　現状では図面指示どおりネジ深さは管用ネジゲージを使用して深さを 判定していますが、深さが足りなかった場合、再加工はハンドワークで深さを 調整しています。RC1-1/4など径の大きいものはハンド加工も大変です。 旋盤などでは一度きり終わったネジ部をワークを外さない状態であれば 寸法がでるまで何度でも再加工ができますが、タップを使用したネジ加工では ネジ山のキリはじめをいつも同じ位置から切り始めるというような加工方法は あるのでしょうか？ 使用しているNCコードは以下のような形です。 G90G0G59X000.Y000.B90. G43Z50.H00M8 M29S190 G98G84Z-000.0R5.Q5.F254(Rc1-1/4) G80M9 ご教授いただける方がいらっしゃいましたらアドバイスをお願いできないでしょうか？

先日、見積もり図面に角度幅が8ミリでΦ8に向かって15°±0.1°という寸法がありました。 この±0.1°はかなり厳しいように感じますがどうなんでしょうか？ ざっくりな質問で申し訳ないです。

一般構造用角形鋼管の「辺の長さ」の寸法許容差は、100mm以下：+1.5mm/-1.5mm、100mmを超えるもの：+1.5% /-1.5%　とJIS G 3466で規定されています。現在、t3.2×80×40（長さL70mm）とt3.2×125×125（長さL85mm）の2種類の鋼材を使用して、ある部品を製作したいのですが、仕様上 2種類共 全辺の長さを+0.3mm/-0.3mm程度に押さえたい考えです。（仕上げ加工は省きたい。）　鋼材メーカによると思いますが実際の寸法許容差（実力値）はどの程度なのでしょうか。　また、同形状で高精度のものがありましたらご紹介願います。

寸法公差の[+0.2_ 0]の+0.2側は、有効数字１桁ですが、"0"の有効数字は何桁になるのでしょうか。 +0.2と同様に２桁？ 正確には[+0.2_-0.0]と記入すべき？ 使い慣れないCADを捜査していて、有効桁を指定した所、[+0.20_-0.00]と表示されて、非常に気になっています。 何か文献情報などありましたら合わせて教えていただけると助かります。 誤字だらけの質問で、大変失礼しました。 複数の回答を頂きましたが、代表してお礼をいたします。 ＞解釈は零でない側の桁表示に引張られるとすべき。 やはりこれがもっともしっくりくると思います。 その他の回答を頂いた方もありがとうございます。

現在、NC旋盤でオートタッパーを使ってM6の止まり穴の加工を行っていますが、ある人から止まり穴でのオートタッパーは使用しない方が良いと言われました。しかし、具体的な理由説明が無かったので、今もオートタッパーを使用しています。実際使用しない方が良いのでしょうか？どなたか御教授お願いします。　ちなみに素材はS45C　ﾀｯﾌﾟ深さは7mmの指定です。M6.0×1.0

一枚のプレートに穴が3箇所並列にあいていたとします 各穴のピッチ公差が±１とした場合　1番目の穴と3番目の穴の公差は±１になると思いますが、　公差だけたしていくと±２になります しかしながら統計学的正規分布しているとすれば±１になります いかがでしょうか？ 　

お世話になります。 500角程度の大きな機械加工部品を製造しています。 顧客図面に45°の角度指定があり、一般公差になっています。 一般公差の要求を確認したところ、「JIS B 0405-ｍ」 を適用することと言われました。しかし、この表は不合理 な感じがし、このような図面指定のには適用しないのではないかと感じています。角度の普通公差の理解の仕方を教えてください。 公差等級 "対象とする角度の短い方の長さ（単位ｍｍ）の区分" 　　　　　　　10以下　 10を超え　50を超え　120を超え　　400を超　　　　　　　　　　 　　　　 50以下 120以下　 400以下 えるもの 許容差 ｆ 精級 ±1° ±30´ ±20´ ±10´ ±5´ ｍ 中級 ±1° ±30´ ±20´ ±10´ ±5´ ｃ 粗級 ±1°30´ ±1° ±30´ ±15´ ±10´ ｖ 極粗級 ±3° ±2° ±1° ±30´ ±20´

コレットのテーパーですが7／24（インチ）と16度（日本工具メーカーの表示）では同じと考えてよいのでしょうか？（計算上わずかに差がありますが）

高圧となる油圧配管の肉厚を決める式等が規定された規格、基準類が日本にありますでしょうか。各メーカーさんが実際に選定されている肉厚は、JIS B8265の規定に基づいて求めた肉厚よりかなり薄いようです。何を基に肉厚を決定されているのでしょうか。昔からの言い伝えのようなものがあれば紹介願います。 やはり業界の方のコメント無し･･･残念。 アメリカのSAE J1065に、食い込み継手に使うチューブの肉厚決定法があります。最新ではないようですが、以下で見られます。 http://www.docin.com/p-122216856.html 参考にはなります。食い込み継手用ですからねじ加工代は考慮されていません。ただ、安全係数3、4という数値が挙がっているだけで、安全係数をいくらにするかは難しい、で終わっています。 一方、アメリカのネット上には以下の安全係数が頻出します。 http://www.goodyearrubberproducts.com/files/Parker/ParkerTubeCatalog4300/Parker%20Tube%20Catalog%204300examin1.Page467.pdf 左上の表です。たまたまGood yearの資料ですが、出典は違うところのようです。不明です。抽象的ではありますが一つのヒント。Shocksも考慮しているような。素人の勝手な考えですが、6、8という数値は自動車、航空機用では…ネットを見る限り機械設備用は4が多いような。Derating factorは、一般的に高温に対するものです。 JISの油圧用ゴムホースも4をベースにしているような（鉄より柔らかいホースは衝撃的な圧に対しては強いが）。 既に多くの実績があります。機械設備用、あるいはその中のごく一部に範囲を絞ってでも良いので何か基準ができないか…鼻から100点を狙わず、徐々に範囲を広げていけばよい、と考えるのですが。難しいので何も決めない、が一番よろしくない。水道、ボイラの世界でも長年の経験、計測値等からウォーターハンマーに対する余裕度を決めています。事故が多発すれば見直し。 JIS B8349-2には、油圧の圧力脈動の測定方法が決まっている。B8361油圧システム通則、4.3.3項では予期しない圧力を考慮しろとなっている。 こんな話は日本フルードパワー工業会にすべきですね。工業会が独自に規定している油圧用パイプ（OST）も浮かばれないですよと。

炭素鋼製の円筒の容器(直径1m程度、高さ2m程度)を作ります。 容器の上下部はフランジ止めとし、容器の上下に入出口用のノズルを 溶接します。 この容器はブロワで吸引されており、-数kPaの負圧となっておりますが、 この負圧に耐えうる(たわまないという意味で)炭素鋼の胴板とフランジ の厚みはどのくらいか計算したいのですが、参考になる計算式や考え方が 記載されている情報源はありませんでしょうか。

こちらのカテゴリーで正しいかわかりませんが、どうぞ宜しくお願いします。 現在、受注を受けている図面で、穴径が８ミリに対し公差がＨ７とＦ７といった異なる２種類のものがでてます。 それぞれの穴にその公差範囲も記載されていますが、弊社ではこれまでＨ７の穴径に対してはリーマー仕上げをしていました。 （私が過去の上司より教わったことです） これに対し、Ｆ７の公差で収めるにはどのような加工方法がベストなんでしょうか？ 例えば、通常の指示なしの８ミリの穴であれば、８ミリのキリもしくは８ミリより小径のエンドミルを回して輪郭加工をしたりしています。 この場合、プログラムの際に８ミリの穴を公差範囲の大きさ（８．０２とかの穴）にし、エンドミルでの加工で公差内に収めることは可能でしょうか？ 初歩的な質問ですみませんが、こちらでしか聞くことができないのでどうぞご指導のほどお願いいたします。