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いつもお世話になっております 今回は熱膨張について教えていただきたいです 加工内容としましては、材料がSUS304、直径9/16"DIA(14.285mm)のバー材からワッシャーを数百個加工します 形状は以下の通りです 外径Φ12.730～12.743 内径Φ8.432～8.559 厚み0.711～0.812 NC旋盤で加工しているのですが、公差の厳しい外径が安定しません できれば夜間の自動運転をしたいのですが、安定しないため10個ごとに測定しています 加工順序は外径荒→内径ドリル→外径仕上げ→内径仕上げ→突っ切りです。 朝機械を立ち上げた時や、バーフィーダーの摩擦熱による材料の温度上昇、加工熱、などが原因だと推測しております 熱膨張をなくすことは無理だとは思いますが、できるだけ安定した加工をするにはどういったことを気をつけたらいいでしょうか？ 加工順序に問題はないでしょうか？ 今考えてるのは ・ドリル加工で熱がかかる前に外径を仕上げればそのあとに熱がかかっても冷えれば元に戻るのではないかと。 ・加工前に主軸を数分回し、バーフィーダーの熱を材料に与えておく 今は材料がないのでトライができませんが、材料が手に入り次第いろいろ試してみようと思いますのでアドバイスを頂きたいです 宜しくお願いします

φ26(外径)φ6(内径)ガラスの内径を磨きたいのですが磁気援用研磨加工を考えています。特に肉厚で内径も細いのでブラシではすぐに駄目になってしまうので磁気メディアをつかおうという発想なのですが、いかんせん内部に磁気力が届きません。 また内径だけでは磨くのに十分な磁力を与えられません。どなたか詳しい方、いらっしゃいませんか？

内径をチャッキングして外形一発仕上げ加工を,しているのですが,-0.05mmの公差でません、 ワーク自体,0.2mm前後の歪でいます(楕円） 単価が厳しくて２工程加工はできません アドバイスお願いします

塩ビパイプ（菱パイプ）の内径側を45°面取りする工具を探しています。シャンク径13mm以下でボール盤に取り付けて手加工で加工する予定です。内径はΦ20Φ45（最低でもΦ20Φ35程度は行なえる物）パイプの厚さは23ｍｍ程度です。 特注でも構いませんがどのようなものを使用すればよいか、どのようなメーカーのものがあるかいまいち分りません。金属加工用でもよいのでしょうか？アドバイスをお願いいたします。

ローレット加工は中空の内径にも付けることができますか？お願いします。

何も幾何公差を与えないで、外径φ28g6、内径φ14H7の筒を加工する場合、同軸度はどのくらいで加工されるのでしょうか？

　円筒状のものの側面にタップを切る際に、 リーマ下穴→タップ加工→リーマの順で良いのでしょうか。 　例えば、スプロケットのボスにタップを切って軸にボルト止めするような場合のことです。 　 　上記の順で加工すると、タップ穴の終わり（内径に出るところ）が若干かたく出来上がります。それでもボルトは入るのですが、そうすると内径にかえりが出て、軸に入らなくなります。 　 　説明不足のところがあれば書き足します。 　 　どうぞよろしくお願いします。 　 　 　 　 　

SUS304の板(厚さ12mm）で内径φ400のパイプ状のものをアルゴン溶接で製作し、内径を機械加工いたします。機械加工前、仕上げ加工前等どのタイミングで応力除去を行ったほうがいいのでしょうか？また応力除去焼きなまし(焼鈍）の温度は何度で行ったほうがいいのでしょうか？色々調べましたが、550℃以下から、固溶化熱処理の1050℃まで、文献等は様々でされております。ご教授の程お願いいたします。

いつもお世話になっております。 配管用ステンレス鋼管40Ａ（ＳＵＳ304、φ48.6、厚さ4.0）を使用し 外径φ48、内径φ44（0、+0.05）、長さ15のリング形状のワークを加工すると 内外径とも歪みが出ており真円度が20～30μになってしまい 外径はともかく内径はゲージが入りません。 加工方法ではございますが、 1、バンドソーにて切断 2、内径をチャックし外径加工 3、外形をチャックし内径加工 試したこととしましては 油圧3爪チャック→円形生爪→機械変更し空圧コレットとトライしましたが あまり改善されせんでした。 また取しろ、速度、送りはいろいろ試しましたがこちらも変わらなかったです 薄肉の内径加工は実績があり、空圧のコレットを使えば 大体うまくいくのですが今回はてこずっております。 お忙しいとは思いますが、ご教示お願いいたします。 バンドソーでの切断は肉厚が4ｍｍある為可能と判断しました。 当方ではφ48の棒材が入らない為、切断してチャッキングになります。 皆様、お忙しい中ご連絡ありがとうございます。 こんなにコメントいただいたということは、やはり簡単な加工ではないのだと 改めて思いました。 遅くなりましたが現状のご報告です。 バンドソーで切断した際の真円どの変化ですが、材料を長めに切断し 切断した側、切断していない（棒材端面）側を測定しましたが それぞれ外径が41μ、38μと変わりませんでした。 内径はＶブロックに乗せピックで測りましたが振れは0.5mmでした。 現在旋盤が空かないので旋盤でのご報告は後日になりますが トライするならははは様のような長めにとって突っ切りで落とすやり方で 進めてみたいと思います。 ご連絡が遅くなりまして申し訳ございませんでした。 長さ30ｍｍで掴んで内外径加工して突っ切りして真円度もう5μとかなり向上しました。 無垢からやったりしましたが変わらなかったです。 とても勉強になりました。ありがとうございました。

真鍮で外径φ70mm、厚み2mm、L寸法30mmの薄肉のブッシングを製作。 L寸法50mmの丸棒から、15mmをチャック代として?外径、 ?内径の順で荒＆仕上げを行う。切り込み量は、荒で0.5mm。 外径、内径を仕上げた後L寸法３０mmの位置で突っ切る。 突っ切る前の内径は、ほぼ真円ですし、バイトの入り口と奥では 径はほぼ同じ数値でした。 しかし、突っ切った後、バイトの入り口付近より、突っ切った側の 内径が大きくなっており（テーパーになっている）、更に 楕円になっていました。 内径、外径精度を±７μmレベルで内径が入り口と出口でテーパーにならない ストレートに保つ為には、どのような加工方法をしたらよいでしょうか。

丸コマチップでノーズR補正を使用する際の座標の設定。 NC旋盤(立旋盤)のことで質問です。未経験で今の会社に入って２年です。少し前までは端面と外径、内径を真っ直ぐ削ってＣ面をとるだけという加工ばかりでした。 最近になって難加工の部署に異動になり、ノーズR補正(G41、G42)のことで悩んでいます。 1000mmの内径にRを描きながら片肉20mmの溝を掘る、という加工があるのですが、頭がパニックになっています。 直径8ミリの丸コマチップでxのオフセットを同じプログラムで何回も追い込んで加工しています。その際のG50の座標設定のことでお聞きしたいのです。 直径8mmの丸コマで、ノーズR補正を使用して内径に溝を掘る場合例えばG50x1000、z0が正寸とします。それをG50ｘ992、ｚ4にしないといけないのはなぜですか？つまりxは丸コマの直径を引いた座標、zは丸コマのノーズRを足した座標で加工しないといけないのはなぜでしょうか？

お世話になります 早速ですが、SUS304の量産見積もり依頼がありまして・・・ （機械はNC旋盤（スター精密　SR16又はSR20）で検討します） 恥ずかしい話、今までSUS304の量産をしたことが無いので見積もりも困難です。 見積もり製品は「SUS304、外径Φ６、全長５．２、外径両端Φ2.7（L1.5）に挽く、内径Φ２．１±0.05貫通、見積もり数量20,000/lot」 といった製品です。 心配なのは内径加工はもちろん外径Φ2.7と内径Φ2.1の肉厚の薄さがどう影響するかです。 加工条件、工具など教えて頂けますか？ 宜しく御願いします。

軸物φ15面粗度が出ない(ビビりでなく不定周期ピッチで悪い) 旋盤にて内径の仕上げ加工を行っています。 問題点 ?内径面粗度が出ない Rz 4程度(面粗度狙い値 Rz 2.5ねらい) ?寸法が安定しない 被作物 SCM420 処理 浸炭後高周波焼き戻し 表面硬度 HRC 45-50程度 取りしろ φ0.1 外径φ40程度 内径φ15 旋削長さ 6mm 端面からの深さ 18mm 設備 nc旋盤 主軸 三つ爪チャック レスト アトリング社製 外径加工箇所を把握 チップ CBN ノーズR0.4 追加します。 チップ 住友製 材質 BNC200 加工条件 主軸回転数 1200rpm 送り 0.08mm/rev 寸法精度は公差20μm で毎回5μm程度バラつきます。 非常に困ってます。当方初心者なのでアドバイスよろしくお願いします

真鍮の加工について質問です。バー材（π34）から突っ切りバイトで突っ切った場合、内径に対する両側面と外径のフレを0.02以内にすることは可能でしょうか？できる場合の突っ切り加工の条件なども教えてください。

内径荒加工後に内径のボーリングバーにリング状の切粉が引っ掛かって、 毎回棒で引っかいて落としています。リング状の切粉が出ないようにするには どうすればいいでしょうか。原理と解決策がわかりません。

始めまして。 現在旋盤加工初心者です。 会社の先輩とペアで仕事を行っていますが、時々初物の加工を任される時があり今回は先輩と頭をかしげ壁にぶち当たっています。 素材はフッ素樹脂と言う事でPTFEと言うそうです。 寸法が非常に小さく、形が土管の様な感じです。 〔両端φつば外径 7 つば厚み0.2 φ外径 6.4(直胴部) φ内径 5.8 全長3ミリ 〕 余りにも小さくとりあえず幅1ミリノーズR0.2の突っ切り用と、内径加工用ドリル、内径バイト（φ5.8が加工出来る細いバイト） で加工しました。 結果は以下の現象が起きました。 ・ 突っ切り後、全長が変わってしまう （0.1から0.2短くなる） ・ 突っ切り側のつばが内側へ逃げている （左右のつばを顕微鏡で見ると左側が微妙に反っています） 切削面の粗さはともかく形がしっかりと出したいのですが切削条件等変更して何回もチャレンジしてますがなかなかうまくいかない状態です。 刃物の選定から考えないといけないのでしょうか。すいませんがいろんな意見を頂けると助かります。。

2ｍのステンパイプ外径46.3φ×内径39.9φのパイプに2ｍのスリット（切欠け）幅20ｍｍを入れたいのですが、どのような加工ほうほうが、ありますか？ 弊社では横最大1500のマシニングしかなく、バイスでは、切欠けたときつぶれてしまうので、中に40φのアルミ丸棒を入れて加工も考えましたが、量産になった場合、かなり手間がかかると、思われます。 または、このような加工を得意とする機械および加工方法（たとえばレーザー加工）アドバイス頂きたいとおもいます。 追記として、パイプ内径は鏡面仕上げにねっておりますので傷はつけない方法がありましたら、宜しくお願いします。

ss400で内径、外径公差レンジで１０μは可能でしょうか。 ｓｓ４００で内径、外径公差レンジで１０μは可能でしょうか。 素材径は１２ｍｍです。穴径は７ｍｍです。製品の長さは１３ｍｍぐらいです。ロットは５０００個ぐらいです、機械はｃ社自動旋盤です。 このような加工可能でしょうか。

旋盤全くの初心者です。 NC旋盤の作業をすることになりました。 メーカの導入研修は受けましたが、ここから使いこなすのが一苦労です。 表題の件、内径バイトの取り付ける向きについてもやもやしています。 右勝手の外形バイトは、通常汎用旋盤で付ける向きから180度回転させた向きで刃物台に取り付けました。 内径バイトの場合はどうでしょうか 汎用旋盤の場合は、チップ面を上向きにして 作業者からみて手前側の内径を加工していきます。 NC旋盤はどうでしょうか？ 外形バイト同様に裏替えして取り付けるのがベターでしょうか？ その場合いは、作業者から見て、奥側の内径面を加工すると考えれば 良いでしょうか？ 以上、よろしくお願いいたします。

現在、新規の仕事でＳＣＭ４４０調質材をＮＣ旋盤で 切削加工しています。 外径φ120.0　内径φ66.0　長さ37.0のワークを外径φ110.8 内径φ104.05　長さ33.2まで仕上げます。 困っているのは荒加工で、切削条件は外径・内径とも同条件です。 Ｓ１８０（周速一定）Ｄ2.0　Ｆ0.2です。 キリコも一巻き、二巻きで折れているので良好だと思っていたのですが、 ５～１０個でチップが駄目になってしまいます。 ワークは調質した後、表面にショットをかけているのでボコボコしてます。 結構重切削なのでこんなものなのでしょうか？ 因みにクーラントは浴びせるほど刃先に掛けています。 内径の屑詰まりもありません。