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初めて投稿させていただきます！　　ド素人なので大変困っています！！ 良きアドバイスを頂きたくて。　　マシニングで　S45C　ポケット加工した口元をR2コーナーラウンジで加工するのですが、見た感じ、触った感じゴツゴツしています。イメージではツルツルにしたいのです！ いろいろなメーカーのを試したのですが、あまり変わらず仕上げ面が悪いです。　　　カタログなどを参考にしているのですが、「何回かにわけて加工し、径方向、Z方向残０．０５まで加工、そして残り分を最終加工。」と書いてあり、そのとうり加工してもだめでした。 最終仕上げをアップカットにしたり、仕上げ代を変えて加工したりしているのですがうまくいきません。 知人に相談したところ、ボールエンドで加工したら？とか言われるんですけど、自分自身納得がいかず、今日もコーナーラウンジで加工したのですが 撃沈しました！ 水溶性で加工してるのも関係ありますか？ 超硬、ハイスも試しました。回転数、送り速度も直接メーカーに問い合わせをして試しました。 ぜひ、アドバイス、良い工具情報をください！　お願いします！！ 憧れのツルツル、スベスベの仕上げ面を！

汎用旋盤工として２０年やってきたものですが　当社で初めてNC旋盤を導入することになり社長から選定を任されました。NC旋盤については全く知識はありませんがマシニングなら結構使っております。NC旋盤初心者ならマ○ザックの対話が良いという意見もありますが　同業者に聞くと自由度に束縛があるから普通の打ち込み式の電源の方が良い・・・という人もいます。 少量多品種で段どり替えの多い工場です。いま　マ○ザックのQT２００という８インチの機械と　中村○メ精密の　８インチの機械にだんだんと絞られてきております。両方とも内容は営業マンに説明してもらいました。当社のワークを見せて完成までの手順も説明してもらいましたが、いまひとつ それぞれの制御については決めかねております。 どなたか良いアドバイスをお願いします。

一般的に、材質や条件等で重切削だとか軽切削だとか又は、快切削などという呼び方をしますが、そういった基準ってあるのでしょうか？たとえばどういった加工を重切削と呼ぶのか、教えていただきたいです。 業界に入りたてで加工の条件等が全くわからずに、とにかく切削に使用する刃物とかツールのことばかり話されるのでいまいちイメージがわかずに困っています。ぜひお願いします。

材質がSS400、Ｍ3（ロール）タップ、2.77のドリルでＳ３００で厚さが１５ＭＭのワークに通し穴のタップをたてていますが、タップが２～３個ぐらいで確実に折れてしまいます。深穴用のスパイラルタップも使ったのですが、２個目で折れました。仕方が無いので８ＭＭぐらいまで機械でたてて後は手作業です。 やはり、レスにあるようにシングルブロックで止めて、穴にタッピングペーストを塗り、空けるしかないのかなーと思っていますが、機械を２４時間動かしたいので、自動化したいのです。ＭＣは森精機ＭＶ６５です。どなたかアドバイスをお願いいたします。

ＳＳ400に幅6ｍｍ、深さ25ｍｍ、長さ18ｍｍの溝加工をしていますが、エンドミルが折れたり加工面がガタガタになってうまくいきません。やっている方法はφ5のエンドミルで5ｍｍづつほじっていって、25ｍｍまでいったら0.5ｍｍづつよせて側面をしあげようとしています。幅の交差は0～+0.1ｍｍです。 回転は600ｒｐｍ、送りはエンドミルが折れそうで怖いので手送りでジワジワ送っています。 加工を始めて2ヶ月弱でわからないことだらけです。きっと簡単な加工なのでしょうが、時間はかかるわ、刃物は折れるわで落ち込んでしまいました。 ベテランの方のご指導お願い致します。

こんにちは。 　タイトルの通りなんですが、材料径が １２ｍｍ　で長さ１００ｍｍの物を 外形仕上げ加工と、溝２ｍｍ－幅５ｍｍの加工　をしたいのですが。 今まで焼きの入った高硬度の大物しか扱ったことがないため、 どうかご助言をお願いしたいです。 使用している旋盤はワシノの汎用旋盤レオにＮＣ装置がついているものです。 切削に最適な回転数や送り、チップ材主、注意すべく点などなど 知りたいです。 どうかよろしくお願いいたします。ｍ（＿＿）ｍ

材質は真鍮なのですが内径φ１５深さ１００ｍｍの加工をしたところビビリがでて困っています。初心者なので会社にある三菱のバイトを（タイプ不明）使用したのですが上手く出来ません。ご推奨の良いバイト・チップ等ありましたら教えてください。

アクリルでワーク厚20ミリを切削しようとしてます。 刃物を回転させワーク断面に当てて5ミリほどの切込みを入れたいのですが 内Ｒが３ということでφ６の以下の刃径になります。 コストから基本的に1回で削りたいのですが、エンドミルの径が細いのと刃長が長いため（切り粉の逃げを考え２２ミリから２５ミリ必要と考えます） 送りと回転数の条件だけでは刃物の折れおよび切削中の刃物のたわみが 考えられ悩んでおります。 一般的にはハイスや超硬といった素材だと思いますが 頑丈で剛性のある素材でできたエンドミルは他にあるのでしょうか

みなさんに聞きたいのですが、クロモリ（SCM435F）を加工する際 径の寸法がそろわないと認識しているんですが（後挽き）、やはりこれは切削するにしたがって通らなければならに道なのでしょうか？ ?切削はピーターです。 ?刃物は二本使って加工してます。 ?周速は、S80～70で試しました。 ?送りは0.02～0.025で加工しました。 ?削りしろは,2.5前後です。 こんな感じで加工したんですが、 なにかカッキテキな方法とかありましたらアドバイスいただけたら嬉しいです。 困っているんですが、 今加工しているワークで寸法がばらつくのですが、何かいい方法をアドバイスいただけないでしょうか？ 切削条件 ?スター精密　NC旋盤（ピーター）SR20 ?材質SCM435f　パイ10 ?10パイ～7パイに切削 ?交差0～-0.05 ?ロウ付溝バイト（溝幅3.9両端0.3Ｒあり　バイト1.6と1.0使用） ?Ｓ2000　送りＦ0.015～Ｆ0.012 ためしたこと ?初めは溝バイト1本で荒、仕上げと分けて加工するが、 バラツキと寸法が両端で違う ?切削量を変え仕上げを片肉0.1～0.25まで試す。結果変わらず ?刃物を荒、仕上げに2本に分ける。改善されるが、 少々公差内でばらつき1/10ぐらいの割合で0～-0.05の公差から -0.06になり公差外になる （真ん中部分がいつも公差外になる。） チップは試そうと思ったんですがやはり溝バイトで走るため あまりよくないと思ったため試していません。 わかりにくてすいません。アドバイスぜひともお願いします。

工具長の自動測定器を使用しました。うまくいきません。 今のやり方では、 加工後には０．０２浅い加工になります。 加工手順は機械テーブルをピックダイヤルを当て-600.0にします。 機械テーブルからテーパゲージライン｛テーパーゲージライン？名称間違ってるかも(__)mその値が-600.0｝の値です。 そのあとにワークの天辺を当たりその値が-500.0になります。-500.0をＧ５４にZ値を入力します。G５４のワークのz値はこの様な形でとります。 工具長は自動測定を使用して後は自動的に加工をしてくれますが、加工後、合いません。 ワークのz０を何処で取るべきなのか質問させて頂きます。 自動測定で計った工具を利用してワークのｚ０を取ることは出来るのですか？ 皆様はどのようにワークの加工基準Z０を出しますか？ 今思うにテーブルと自動測定器との誤差が０．０２あると思います。 機械はまだ買ったばかりだし、これは機械の誤差とは思えません。手順が悪いと思っています。 よろしくお願いします。m(__)m

あらかた京セラのパンフレットをみてサポートセンターにも電話 しどういう方向でチップを購入するかあらかた決まったのですが、 よく考えるとチップを取り付けるホルダーがあまりなくて困っています。 後挽き用のホルダー（12角用）なのですが、他のメーカーのチップと互換性あるホルダーとかあるんですかね？ 京セラに聞くとホルダーも購入しなくてはならないようなことを言っていたのですが、なんかそっけなくてあまり態度がよくなかったので納得いってません。 みなさんはどんなホルダーをお使いでしょうか？？ アドバイスいただけたらありがたいです。 よろしくお願いします。

マシニングセンターでの穴加工について質問があります。機械は古いタイプです。この仕事を始めて２,３ヶ月です。プレス金型のプレートで、ドリル貫通穴とザグリ穴が干渉（例えば１２．６キリ貫通に１２ザグリ深さ9が三分の一くらい重なっている）するとき皆さんはどうやって加工しているのですか。現在はザグリ側に６．１キリ深さ９の穴を開けておき１２．６キリ貫通穴側にエンドミルが傾き過ぎないようにしてから(ここまでは自動）１２のエンドミルでザグリだけ手動で加工しています。私としてはむしろザグリも自動の方がいいのではと思うのですが、４枚くらいプレートが乗っているので折れたりしたら次が加工できなくなるので、干渉する穴に無人では何かあったときに怖いそうなのです。ですから、現在MCは穴しか自動で加工していません。６０本までツールはつけられるので、同じ工具を何本かつけるのも手かなとは思います。他にはストリッパーの複雑な溝も手動で加工しているのですが、私にとってはとても難儀します。これはCAMのとおりの加工だと夜中に終わらないくらい時間がかかるというのも理由のひとつです。工具を変えたらスピードは上がるものなのでしょうか。エンドミルは粉末ハイスです。回転数のマックスは６０００です。他にも問題はたくさんあるのですが、ひとまず質問宜しくお願いします。

現在、私は、Ｖ３３のマシニング加工で、 銅タンを材料で電極を作成しています。 幅0.5ｍｍ、長さ１ｍｍ、高さが1.2ｍｍの長方形の電極を作成したのですが、 上面は寸法どうりに仕上がるのですが、下面が片側0.01以内の範囲で ひろがってしまいます。Φ0.5ｍｍ以下の工具で仕上げる場合、0.003ｍｍ以下に抑えたい場合、どのように加工したらいいのでしょうか？ また、銅タンを加工する場合の工具は、皆さんどのような工具を使っていますか？アドバイスのほど宜しくお願いします。

教えてください SUS304のパイプにフライスで溝を加工します。 ｴﾝﾄﾞﾐﾙで加工したとき２本くらいで切れなくなってしまいます。 SUSの加工はどうやってますか？

はじめまして。ＭＣ加工を担当している者です。 現在、材質が銅タンで、幅が0.4ｍｍ、深さが1.5ｍｍ、コーナーＲが0.28、 底面のＲが0.12のポケット加工をしていますが、 どうしても、底面のＲがだれている状態で、綺麗なＲ形状になりません。 また側面も0.01ほど倒れています。 使用工具は日進工具のＭＲＢ-230　Ｒ0.2*3で荒加工をして 仕上げにＭＲＢ-230　Ｒ0.1*2を使用しています。 条件はＲ0.2　Ｓ20000　Ｆ200 　　　Ｒ0.1　Ｓ20000　Ｆ160 機械は牧野フライス製　Ｖ33です。 どのようにすれば、Ｒ形状が綺麗につき、側面の倒れも0.005以内に 収まるのかアドバイスのほど、よろしくお願いします。

はじめまして 材料の固定の仕方についてお教え願います 今回、アドバイスいただきたいのは ＭＣでブロック材より台形部品（ＸＹ方向）や ２．５，３次元？加工などの曲面で構成され部品の 裏面加工をする場合の固定方法です 例 ・バイクのブレーキキャリパーサポート ・削り出しブレーキレバー ・ブレーキディスクの中心部分などの薄い物の裏 恥ずかしながら現在はバイスに掴める物かベットに直接固定するかの 方法でしか加工しておりません 上記の形状にはなんとか加工できると思うのですが 固定方法が浮かびません 大変、稚拙な質問で申し訳ありませんが お手空きの方がいらっしゃいましたら アドバイスをお願いいたします

メーカーカタログの切削条件を参考に 加工してるのですが、 例えば、溝加工をしていて、カタログには、 切り込み量が、０．５Ｄとします。 １０パイのエンドミルであれば、５ｍｍまで 切り込んで加工ということになると思うのですが、 切り込み量の範囲以内であれば、切削条件は、一緒で いいのでしょうか？ それとも切り込む量が多いほど、条件を落とした方が いいのでしょうか？ ちなみに、条件を落とす場合、回転数と切削速度を 一緒に落とすのか、どちらかだけを落としたほうが、 いいのでしょうか？ よろしくお願いします。

こんにちは。 切削工程で使用した（腐敗した・他油混入等々）、 切削液を評価しようと考えております。 性状試験では、ｐH・濃度・生菌数…があると思いますが、 機能試験での切削試験は、各社様々な方法を取られているかと思います。 切削試験で何かヒントになるような方法が文献・URL等はございますでしょうか？切削物としてはｱﾙﾐ系です。 簡易的に且つ安価にできる方法を調査しております。 よろしくお願いいたします。

最近門型マシニングを導入したのですが、なかなかうまく削れません。 送りと回転は工具のカタログを参考に設定していますが、どうも合いません。どこに聞いても場数を踏むしかないとの答えでしたが、 少しでも早く使いこなせる様になりたいと思っております。 そこで、参考になるホームページや資料などありましたら教えて下さい。 主にSS400やSC・SUSなどです。

オークマ（ＯＨ－ＯＳＰ－ＨＭＧ）でＧ８０（固定サイクルキャンセル）を入力するとＦＡＮＵＣの場合は次のプログラムに移行するのに、オークマの場合は、スピンドルの回転も切削油も止まってしまいます。機械的にその様になっているのか？又はシステム上に問題が在るのでしょうか？システム上に問題があるのなら、パラメーターを変更することにより解消することが出来ますか？もしくは、プログラムの前後に何か入力が足りないのでしょうか？