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いつも勉強させております。 在庫管理初心者でございます。 またまた初歩的な質問で申し訳ないのですがご教授下さい。 切削油には塩素系、塩素フリータイプとありますが、 以前の投稿で検索すると塩素系切削油は、 環境上処理に注意しなければならないとありますが、 実際塩素系切削油を使用した場合どのように処理を行えばいいのでしょうか？ 弊社はずっとペースト状の塩素フリータイプを使用していますが、 先日現場の方からステンレス専用の切削油を探して欲しいと頼まれ、 ステンレス専用の安価な物は塩素が入っている物が多く、 上司に提案する前に知識をつける為に質問させて頂きました。 実際はステンレスの9mm板のフレームにドリルでφ17～φ30くらいの 穴あけを行っているのですが(下穴あり)、ドリルの摩耗や時間もかかり、 ボール盤やプラズマで抜くことができない部分が多い為、 ステンコロリ○や類似品で作業時間等を短縮できればと思うのですが。 もちろん環境・安全面も考慮しコストや作業時間の短縮だけで判断しては いけない事だと思うのですが、いろいろな角度から検討してみたいと思うので、宜しくお願い致します。

荒加工・仕上げ加工の際に製品がどうしてもビビってしまいます 適切な切削条件の求め方やおおよそのものを教えていただきたいです。 使用機械:オークマ　縦型旋盤　V40R 使用チップ:COMATO 150-23503-03 SX15 PC 材質:sus316L fr:0.01(mm/rev) V:51 回転数:46 ※OKWAVEより補足：「技術の森( 機械加工)」についての質問です。

のこ歯ねじの形成について 一般的には汎用旋盤で切削していると思いますが NC旋盤でも切削可能でしょうか？

マシニングセンタの更新にあたって、センタースルーの是非 お世話になります。 過去スレ、 http://www.nc-net.or.jp/knowledge/morilog/detail/2861/ と似ている内容ですが、2002年当時と現在の違いもあるかと思いますし、また当時つけられた方が10年以上経過する中で油性/水溶性のどちらを選んで正解だったという体験談もあれば聞かせて頂きたいと思いますので、改めて質問させて頂く事をお許し願います。 マシニングセンタの更新を検討しております。 既存機が40番　テーブルサイズ　700*450*450 此処は変更なしです。 仕事内容的には、ニッケル基合金やタングステン合金の加工がメインで、基本的にはゴリゴリいくのが多いのですが、最近はお客さんより複雑形状、また高精度や深穴加工（L/D20以上）が増えてきております。 加工にあたっては、後処理の手間（切粉は客先に返却する必要があり油を含むと手間が掛かる）などから、現状は殆ど油なしでの加工、加工内容などにより刃具寿命を延ばしたい時や溝の加工などでは油を使用している感じです。切粉は基本的に粉・粒状になる程度で巻くような切粉は発生しません。 更新にあたって出来れば今まで出来なかった加工が出来る様になりたいと思い、センタースルーの設備を導入し、深穴加工をと単純に思っていたのですが、いざメーカーさん（３社）を呼んで話を聞いていると、 ・基本的に油仕様では不可。※完全に不可能ではないが推奨できない ・1.5MPa程度では気休め程度しか効果がない ・メンテナンスが大変 ・使用するとミストが凄いのであまり実際には使用しなくなる ・カバーしてても油（水）漏れが発生する ・そもそも粉状の切粉にしかならないなら不要ではないか など悪い面だけを取り上げているので多少オーバーになっている部分もありますが、どちらかというとネガティブな意見が多かったのは事実です。 最新の技術を知っておこうと情報収集していると、油穴付の工具やホルダーが当たり前になってきており、単純ですが憧れ的に次の設備にはセンタースルーをと盲目になっていたのですが、本当に必要なのか悩んでいます。 弊社の他の設備でいうと、複合旋盤は何台もあり（スピンドルスルーではありませんが）ハイプレは当たり前になっているのですが、マシニングに関してはこの１０年間で数台更新されただけで、スピンドルスルーが付いている機械はありません。その為、私の中ではNC旋盤のハイプレ＝マシニングのスピンドルスルーのイメージで油性で行けると思っていました。 また基本的にマシニングは全て油なしか油性でしか使用しておらず、私が担当している製品に水溶性が適しているかは不明ですし、水溶性仕様の設備が無い為、社内のテストで見極めるのは難しい感じです。 （小型のNC旋盤であれば、一時的に水溶性仕様に出来ない事もないのですが、もしこれをやればすぐに水溶性への適正が判るというテスト方法があればご教授願います。） 過去スレをみていると別に油性でも温度上昇や消火装置があれば特段問題なさそうな雰囲気でしたが、それから10年以上経っているにも関わらずメーカーが推奨しないのは何か大きな事故でも発生したのかと心配になってきました。メーカーが油性を推奨しない理由はなぜなのでしょうか？ （私の気のせいなのか判りませんが、スピンドルスルーそのものをあまり積極的に勧めない雰囲気を感じたのですが・・） 勿論それぞれやられている材質や設備、加工内容といくらでも違う要素はありますので、アドバイスの難しい内容なのは承知していますが、実際にスピンドルスルーをつけられた方にメリットとデメリットやご意見、経験談、アドバイスを聞かせて頂けますと非常に助かります。 宜しくお願い申し上げます。

アルミダイキャストの機械加工をしているのですが、鋳抜き穴で位置決め・クランプし加工しています。(図面上の位置度の関係上クランプ方法は限定されています) 旋盤加工を行うと鋳抜き穴周辺の端面が0.03程度へこんだような状態で仕上がるケースが有ります。 全数ではなく、間で出てくるようでチップ・クランプ方法を見ましたが完全な要因が見つかりません。 発生する要因をご教授いただけるとありがたいです。 ※OKWAVEより補足：「技術の森( 機械加工)」についての質問です。

前回リーマについて質問してみなさんの回答をもとにあれから自分で勉強したんですけどまたまたひっかかりました。 ふと、思ったんですけどなぜリーマが切削できるのかと。 バニシング作用が関係してると聞きました。 バニシング作用ってなんですか？ リーマはなぜ切削できるんですか教えてください。

外径チップを新しく交換すると、なぜかビビリが発生し、少したつとビビリがおさまります。 私の理解では、刃先のノーズRが小さいほど抵抗が小さいのでビビリが抑えられると思っていたんですが、この場合、チップが新しいとノーズRが立っているからか、ビビリます。なぜなのでしょうか… また、なにか対策されてる方は、いらっしゃいますでしょうか?

よろしくお願いいたします。 バーチャルギブス（ギブスキャム）でNC旋盤用のプログラムを作りたいのですが実際に使っている方のご意見を伺いたいです。 使いやすいと思いますか。 （漠然とした質問ですみませんがよろしくお願いいたします） ※OKWAVEより補足：「技術の森( ソフトウェア)」についての質問です。

現在マキノのV33を使っていますがセンタースルークーラントが非常に良く出来ていてツール交換時にクーラントをポンプで吸い上げる様になっています。 この為ツールチェンジ時には主軸からクーラントの漏れは一切ありません。 但しツールチェンジの時間が遅いのです。 今回他社のマシニングを検討していますが聞くところによると「センタースルーはクーラントの中のゴミで主軸テーパーが傷だらけ」と言う同業者の声を聞きました。 センタースルーをお使いの方、どうなんでしょうか？ 出来ればBTシャンクが良いのですが。マキノはHSKシャンクです。 他社のHSKシャンクもやはり遅いのでしょうか？ 弊社はどちらかと言うと量産部品加工を主にやっています。

エンドミルは各社目移りするほど種類がでてますが、いったいエンドミルとはどのぐらい刃持ちするものなのでしょうか？用途や切削条件によるのは十分理解しているのですが、最近購入してもらうたびに、管理者からまた買うのかと　小言をいわれます。私としては切削条件等、推奨値にてやってあとは目と耳で判断して加工してます。大変漠然とした質問でスイマセン。あと弊社ではミ○ミでよくエンドミルを買うのですが、納期、値段は申し分ないですが、耐久性はどうなんでしょうか？経験が少ないものでご教示ねがいます

材質のセラミックで、ジルコニアと言う材質は、切削加工が出来る材質ですか？ 宜しくお願いします。

現在SUS420の製品の外形加工行ってるのですが、切粉が長く出てしまい、こまっています。 色々あり、高圧クーラントは使えないのですが、いい方法ありませんか？ 工具は京セラのCCMT09T304MQ-PR1535を使っています。 ※OKWAVEより補足：「技術の森( 機械加工)」についての質問です。

こんにちは。 まだまだプログラムの初心者です。 現在機械のマニュアルを読みながら、基本的なGコードを勉強していますが、色々とわからないことがあります。 マニュアルによると、「G00は、早送りによる工具の移動」とあります。 ?この「早送り」とは、自分で設定するものではなくて、機械ごとに決まっているのですか？？ ?G00は加工する時には使わないものですか？？具体的にどういう時に使うのでしょうか？？ ?マニュアルによると、「G00の早送りで、X軸Y軸Z軸を同時に指令しても工具経路は必ずしも現在位置と指令点を結ぶ直線にはなりません」とのこと。一体どういう意味でしょうか…？？ 以上の３点です。初歩的な質問ですが、回答よろしくお願いします。 題名を間違えました…。 「G00について」です。すいません。

当社では重切削ということもあり、塩素系の添加剤が含まれた切削油を使用しています。しかし世の中では塩素フリー化が進んでいることもあり、当社でも塩素フリー化を検討しています。 塩素フリーにして加工性能が落ちると困りますので慎重になっています。 塩素系にかわるものとして硫黄系の添加剤を耳にしますが、効果はあるのでしょうか？ 塩素系の添加剤は加工温度１５０２００℃くらいで働きはじめると聞いたことがありますが、硫黄系の添加剤は何度くらいから働くのでしょうか？ また、硫黄の中にも、活性タイプ、不活性タイプがあるそうですが、働く温度が違うのでしょうか？ ご存知の方、どんなことでも結構ですので教えてください。よろしくお願いします。

　まず、私はＮＣ旋盤を使い始めて２週間のど素人ですので、トンチンカンな言い回しや、質問内容になっているかもしれないことを御了承頂ければ幸いです。 　さて、本題なのですが、オークマのＮＣ旋盤を使っているのですが、材料を加工する際に、手動で材料の端面を０．１ミリくらい削ってから、その位置のＺ点を「０」にするというやり方で、「材料の原点設定」を行っております。次に「らくらく対話」で端面の「０」の点（上で設定した所です）から２ミリ削るとして、「－２」と入力します。当然これだと、材料はもとの大きさから２ミリ削れて出来上がってくるはずなのですが、そうなりません。。。実際は４ミリくらい削れた代物が出来上がってきます（涙） 　お聞きしたいのは、「らくらく対話」で入力したプログラムと、実際に刃が動く距離に差が存在してしまう、という現象が生まれてしまっているのです。 これは何故に起きてしまうのでしょうか？（伝わりにくい言い回しで申し訳ありません…） 　ベテランの使用者や、わかる方で、なおかつ、上の文面で訴えている内容がわかる方。心と時間に余裕があれば御教示していただければ幸いです。

当工場では、SUS316に穴径1.9～6.0mm　深さ20.0～30.0mm　の加工をオークマ製ターレット式NC旋盤でやっているんですが、すぐにドリルが折れたり悲鳴をあげます。（30～50個加工）主軸回転数が最高2000までしか上がらず、水溶性切削油（ソリュブル）を使用していますが、内部給油ではありません。　この条件でもイケるドリルがあったら教えてください。 　今、使用しているドリルは、MITSUBISHI KMC2 刃先角度118度ですが、新品のまま使用するとメチャメチャ持ちが悪いのでドリル研磨機で150度に刃先を磨いで使用しています。3.0パイ以下は研磨機で研げないのでグラインダーで手研ぎです。あと1.0～20.0mmまで研磨できる自動式ドリル研磨機も探しています。 　NC経験も浅いのでカタログをみてもどの刃物が良いのか解らない始末です。プログラムは、ソコソコできます。　 1.9mmのドリルが特に折れるんですが、手研ぎなので刃持ちにバラツキがあるんで困っています。　深さは、25.0mm 加工物はチーズユニオン（T型の継ぎ手）で1個の製品で3箇所に1.9mmのドリルが入ります。センターも打ってます。 プログラムは、OSPで下の様な感じです。 M3S1800 G00 X0 Z23.0 G74 X0 Z-2.0 D2.0 L3.0 E0.3 F0.08 追記ですみません。

現在、単結晶サファイアをマシニングセンタで加工したいと考えています。 そこでお聞きしたいのですが、サファイア加工には通常どのような工具が使用されるのでしょうか。 主に使用される工具をお教えいただきたいです。 荒と仕上げでは工具種類なども変わってくるのでしょうか。 炭化ケイ素と同じような電着工具（ハイブリット電着工具など）と条件で加工すればよいのかなと、素人ながら考えています。 ※OKWAVEより補足：「技術の森( 機械加工)」についての質問です。

ハイスドリルでSS400にドリルするとして考えて頂いた場合 何ファイ以上の穴をあける場合には２回に分けてドリルする感じでしょうか？ また二回に分けた場合の一回目のドリルを何ファイにするかは どのように決めるのでしょうか？ またその理論的な考え方理屈はどうなっているのでしょうか？

はじめまして。 いきなりですが、現在私はマシニングセンター加工と、 二次元、三次元のプログラムを作成しています。 ワイヤー加工、放電加工、研磨加工も少し経験があるのですが 先日、上司にマシニング、プログラムは、誰でも出来ると聞かされました。 わたしは、そのようには、思わないのですが、みなさんの意見をお聞かせください。お願いします。

加工材質SKS3の生材 厚み30ミリ 使用工具OSG　EXGDR　ファイ７．７ 回転数４５０　送り４５　G83を使いQは１．５ 心もみだけしている所に貫通穴をあけたのですが、 出来上がった穴の中をみると、とても汚くカッターマークがついており 棒で触るとそのカッターマークが、がたがたがたと段差がわかるほどです、 さらに この穴はリーマ８の下穴としてあけたのですが、上の方は 径が広がり　ファイ８の直径のものがすでに簡単に入ってしまう状態です。下半分は広がってないようで、ファイ８のものはそこで止まります。 このような下穴になるとリーマを入れても上半分はがばがばになってしまいます。 このような現象になるのはどのような原因が考えられますか？ またどのようにするとこうならないでしょうか？ アドバイスをいただけないでしょうか。