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なかなか常温にできない環境で仕事をしていますので熱膨張のせいで不良返品をくらうことがままあります。 鉄やアルミが温度によってどれぐらい膨張・縮小するのか計算式で求めることは可能なのでしょうか？ご存じでしたら教えてください。

材質的には何に近いのでしょうか。 切削条件、刃具材質、切削油など どんなものを使用したらよいか教えてください。

アルミ薄物、扇風機のはね形状の削り出し加工を受注しました。当方、ＳＡＣＭ、等、はがね材加工が主で、アルミについては経験がありません。刃物、切削油等についてお教え下さい。

基本的な質問で誠に申し訳ありません。初心者です。 例えば溝加工等した場合のコーナーは一般的にいくらの半径（R）と答えたら宜しいのでしょうか。　　他の寸法は一般公差で答えられますが。　 今、設計との間でもめております。（設計はR＝０であると息まいております。） エンドミル等カッターの場合やグラインダーの場合等いろいろのケースがあると思いますが。ぜひ、常識的なところで結構ですので教えてください

　　S45Cの材料を、T溝加工をするのに新品の千鳥刃エンドミルを使って加工したら、千鳥加工の側面部 を最終研磨をマシニングセンタでしたら片側がぎざぎざに残ってしまいました。上司から新品の径の大きな エンドミルを使ったからアップカットによるくらい込みがおきたといいます。なぜプロセスシートどうりに やってもこのような結果になったのかわかりません。 　　機械加工は始めて1年の初心者です。

SUS303-t16*25*990の材料から、ｔ12*21*987に外形を削り、先端を、2-Ｃ4.6の面取りをするのですが、歪みが出ないようにするには、どのような加工方法が良いですか？（ちなみに、平行度0.02です。）

森精機のＴＶ-30でプレートの両端（SS黒9tx22X164）斜めに60度にフライスして164巾と140巾にするのですが、一度やってみたのですが全長が短くなったり少し無理すると機械が揺れたりします。かなり時間も掛かってしまって中々うまくいきません。刃物はエンドミル(径20）でやってあまり負荷のかからないようにしているのですが・・・。お願いです。どうすれば全長管理もでき140の長さも管理できるのか教えてください。

主軸固定式と移動式のメリットとデメリットを教えて欲しい。 材質S45C・SCM415、φ1032、L3580、両センター基準での外周の振れ10μ以内程度の丸シャフト加工用の旋盤の選定をしているのですが、主軸固定式にするか、移動式にするか迷っています。社内の事情で250程度の長物も加工するかもしれないと言う事もあるのですが、主軸移動式で上記仕様のワークを量産するのは、非常にデメリットが多いのではと感じています。 自分自身、明確に主軸固定式と移動式の違いが判らないので、1度整理しておきたいと思っています。 出来れば、櫛刃とタレットの違いも加えて頂いて、アドバイスを頂けないでしょうか。よろしくお願いします。

チタンアルミ合金の加工に困っています。 カッター、チップ、エンドミル等どんな物を使ったら良いか教えてください。

内径ボーリングバイトにオイルホール付きは市場にあるのですか？ホルダーに付いているのは見たことが有るのですが、オイルホールがあれば切削性が上がるか 又、その穴を使用して切り粉のエアーブローに使用できるか？ご意見求めます。

大手工作機械メーカー（三井精機・マキノ等）のマシニングセンターに関して。　　　　　　　　　　　　１）芯だし作業要領を知りたいのですが、設備移設時の精度出しとして、どのような程度の芯だしを行えばよいのでしょうか。　　　　　　　　　　　　　　　２）必要工具・作業要領・チェック表はどのようなものが必要なのでしょうか。プロフェッショナルの方のご指導お願いいたします。　　　　　　　　　　　　３）どの程度の精度出しが可能でしょうか。本当にサブミクロン単位の精度出しが可能なのでしょうか。

大学でマシニングセンターの主軸に関する研究をし始めた学生です。加工については初心者です。 主軸のパワートルク線図の見方を教えてください。 ある本によると、中ぐり加工、タップ加工の場合トルク線図を、正面フライスの場合はパワー線図を見るように書いてあります。その意味について教えてください。（特にパワー線図について） 本当に基本的なことで申し訳ありませんが、よろしくお願いします。

現在、ＮＣ旋盤で作業をしている者ですが・・ 切削液が臭くて仕方がありません。臭すぎて仕事にも集中出来ないくらいです。臭いは乳酸的なで酸っぱい感じの臭いがします。皆さんが使用している切削液は臭くないですか？それと・・臭う場合の対策はどうしたら良いのでしょうか？是非、良いアドバイスがあれば、教えていただきたいです。 （現状） ・ＮＣ旋盤は購入して１年半。切削液もその時作りました。 ・切削液は水溶性の切削液です。 ・同じ頃に他のメーカーの旋盤を購入したのですが 片方は臭いません。（メーカーによって切削液が腐　りやすいのもあるのでしょうか？） ・水槽に浮いている潤滑油はこまめに、すくっています。

ＮＣ自動旋盤（シチズンM38）で外径寸法２５φのバー材に１０φの穴、深さ３０mmを開けたいのですが、材料の粘りがすごく、刃物の磨耗が激しいために加工に悩んでしまっています。少量（50個）程度の加工であれば時間をかけて仕上げているのですが、量産（1000個）に対応できるか心配です。何か良い刃物、また回転数、送りなどの加工情報など・・。どんなことでも結構ですので、アドバイスしていただけないでしょうか？どうぞ宜しくお願いいたします。

チタンにφ1.5mm　L＝200250mmの貫通穴加工は可能でしょうか。 材料は外形丸で、板厚34mm位のものです。 不可の場合、MIN.穴系、板厚、L寸などご教示願いたいのですが。

主にマシニングセンターを使用して、 石材加工をしようと考えています。 市販のホルダーに付きそうで、石材加工できそうな 刃具などありましたら、教えていただきたいのです。 あと、その際の切削条件なんかの技術資料なんかも あればいいのですが(;^_^A アセアセ・・・

同一条件加工で、水溶性切削液のクーラントとミストクーラントでどちらが、刃物の寿命がもつでしょうか？ 材料は焼き入れ前の物です。

製品の下孔がφ１０より京セラ様のマジックドリルφ３８を使用し最終的にはφ４０仕上げです。材質はSUS304です。この際、加工８個目にてチップが割れドリル自体もいかれてしまいました。周速は１５０、送り送り０．０８、S=１０００です。チップは京セラ製品ZCMT10T304を使用。 ムク材料から同じ加工をしたときは問題無く出来るのですが下孔が明いている状態からですとうまく加工できません。よい、切削条件。作業標準があれば教えて下さい。また、考えられる原因はなんでしょうか？

プラ型の加工を行っております。先日、φ８Ｈ７深さ１０という加工があり、７．７キリ、８エンドミル突き、８エンドミル仕上げ、という手順で行おうと試みましたが、８エンドミル突き終了後、すでに８．３ぐらいに寸法が広がってしまいました。手順から間違っているような気がするのですが、アドバイスありましたらお願いします。（８エンドミルはその時欠けてしまいました）

先日は「マシニングセンターによるチタン加工」の回答ありがとうございました。 同様の質問で申し訳ございませんが、回答お願いします。 チタンのドリル加工は「焼きつきやすい」と聞きましたが、焼きつかないようにするにはどのような点に注意すればいいでしょうか？ 　・ハイスのゴールドドリル 　・φ12 以上、よろしくお願いいたします。