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スプルーの加工について質問です。 型板（S50C　厚み30?）に50穴のスプルー加工を行うのですが 加工断面形状が円形ではなく多角形になってしまいます。 （スプルー形状が円錐でなく多角錘になています） 樹脂は流れるので問題ないのですが・・・ 同一工具・同条件でも円形になる時と多角形になる時があります。 どうすればうまく加工できるのでしょうか？ 加工手順はドリルで下穴後、スプルーカッター（ミスミ製・直刃）を G83で水溶性で加工しています。 解決策としてG83のあと底面でG04を入れようと思っているのですが・・・ この現象を詳しくご説明頂ける方、また、解決策をご存知の方 アドバイスをお願いいたします。

最近５軸加工機は流行っているようですが、５軸機能で工具先端点制御機能というものがありますが、これはフラットエンドミルやラジアスエンドミルにも使えるのでしょうか？ ボールエンドミルなら、中心でデータを作ればいいと思いますが、ラジアスなどはどうすればいいのでしょうか？ 教えてください。 ありがとうございます。 やっぱりハイデンってそんなに優れものなのですか？ どんなところが違うのでしょうかね？

S-HMC　FANAC18Lを使用してます。 ラインで段取りワーク加工前に機内を空にした状態でウォーミングアップとして加工したい段取りワークの機種のプログラムを40分位走らせないと段取りワークのボーリング径が小さくなってしまいます。（φ10　0～+22μ管理が-30μなど）。連続して加工するとだんだん大きくなって一定の径に収まります。 段取り時間短縮として使用するツールのATCプログラム（ATCさせて主軸に2回呼ぶ事でBT40ツールテーパー部の清掃をさせる）を作成しましたがどうにも径小傾向はおさまりません。このプログラムを走らせる事で径小の数字は1桁（ミクロン台）にはなるのでツールテーパー部の汚れが原因です。。 ATCさせる事でツールテーパー清掃と考えるのは安易な事なのでしょうか? （本機に主軸エアブロ－はついてます、お掃除君もプログラム途中に入れてあります）

材質はSS400で板厚35mm、50Φの穴を開けてそこへ93Φの深さ1mmの裏座繰りをしたいのですが、何か良い工具はありますか？

研削加工について質問なのですが、角を出す加工は 研削加工では可能でしょうか？ 私の経験の浅い考えでは、ドレッシングをして砥粒の鋭角部を きちんと作ってやらないと、角にはならずRが付いてしまう 気がするのですが、いかがでしょうか？

アクリルに貫通穴ではなく留め穴？って言うのか、８mmの板にM4-1D、M3－１．５Dを挿入する時に下穴及びタップを深めにあけているのですが、ドリルが先の方へ行くにしたがい細くなっているためにヘリサートを挿入した後にうまくネジが入って行きません。 ちなみにM３-１.５Dに関して下穴は６．５mmあけています。 ドリルの先端の尖っている部分を１ｍｍ＋アルファとしてみて加工しています。 良い工具ありますか？

ブルーム　ＢＬＵＭ製レーザー式工具長測定器を使用しています。 機械はＹＢＭ９５０Ｖ３　ＢＢＴ４０　です。 以前はタッチ式（メトロール）を使用していましたが 小径工具の測定も考慮し、今回の機械は非接触にしました。 しかし、工具の測定値がばらつき Ｚ方向に公差の厳しいものにはなかなか自動がかけれません。 特にボールとフラットで0.02くらいの違いがあります（平均して） まれに全く違う数値もでます（油滴や切粉、ごみだと思いますが） 現在、測定前に１４０００回転で空回転、測定用のエアーブローで 刃具先端に１０秒間→測定開始のパターンです。 どなたか同じブルームのレーザー測定器を使われている方、 もしくは他社製でもレーザー式を使っておられる方いらっしゃいましたら ばらつきのない測定方法に関して何かアドバイスいただけませんか？？？ きっとやり方次第で　安定させることは可能だと思って奮闘中です。

切削抵抗の算出方法を教えて下さい。また求められた値をどのように考えて切削条件に生かせばよいのか事例を交えて教えて下さい。

　こんばんわ。 なにか良いヒントをお聞きできないかと思い、投稿させて頂きました。 宜しくお願い致します。 　ＨＰＭ－３８やＳＫＤ６１を、ＨＲＣ５３位にしてます。 例えば、１００×１００のワークの天面を、研磨ではなく、φ１０のフラットエンドミルで綺麗に仕上げたい（理想はＮＡＫ８０のように・・・）。又、安定した中仕上げ加工をしたいです。 　現在は、焼き前に０．１５手前で加工してます。 そして焼き後に、強捻れの６枚刃のエンドミルや、普通の４枚刃のエンドミル で０．０１５手前で削って、2枚刃のランドの付いたエンドミルで仕上げてます。 　厚み寸法はそれなりにでるのですが、面が途中からきたなくなります。 条件は、ＮＡＫ８０より回転、送り共に５０％落としてます。 　 　又、０．０１５手前の中仕上げ加工も、ＮＡＫ８０より５０％落としてます。こちらのほうは、刃が全然もちません。 例えばピンカドの刃だと、やはりもっと刃がもたないでしょうか？。 ボールで中仕上げできる時はそうしてますが、立壁などが絡むと、出来るだけ フラット１本でいきたい為、フラットでやってます。

　全くの初心者なのですが、加工を行う上でどういった判断基準でツーリングを選んでおられますか。さまざまな種類のツールがありますが、実際に出来ることはそんなに大差ない気がします。たとえば、位置付けはそんなに高くなくてとにかく安いものだとか、今まで使ってて特別変更するまでもないのか、ネームバリューなのかそういった判断基準のご意見をぜひお聞かせ下さい。 　

ＮＣ旋盤を始めて間もない者です。ＮＣ旋盤でねじ切り加工をした場合、切り込みが足らずに再度ねじ加工したい場合は、どうすればよいでしょうか。　Ｇ３２で加工していますが、ねじ切りプログラムが終わり、主軸回転を停止させ、もう一度同じプログラムでねじをさらえようとすると、ねじ山が同じ位置になりません。たぶん。主軸を停止させるので主軸回転とピッチの位相が変わってしまうのだと思うのですが、ＮＣ旋盤でねじの切りなおしは出来るのでしょうか。ストレートねじの場合は、寸法と条件でねじ切り出来ていますが、テーパーねじやねじゲージが入らず、補正して切り直ししたい場合があった時はどうしたらよいでしょう。今のところストレートねじの場合は、汎用旋盤で修正したりしていますが、テーパーねじは汎用旋盤では自信ありません。また、タップが使えない径です。 いろいろ教えてくださいましてありがとうございます。ねじの切り直しが出来るとわかって来て、以前から困っていたことがありましたので追記させていただきます。ねじではないのですが、ねじ状に溝入れする加工がありまして、９０径で全長３５０のパイプにリード７ｍｍで深さ２ｍｍのみぞを全長に渡り、ねじ状に加工していますが、切子がつながって巻きつくので困っています。上の質問のようにねじ切り加工は切り直しが出来ないと思っていましたので、今までは切子が巻きついたまま加工していました。刃物が折れたり、切子が巻きつきすぎて、ワークが動いてしまって位相がずれたり、苦労しています。　巻きつきは、刃物の切れ具合もありますし、何時巻きつくかわかりませんので、Ｍ０１とかで止めることも出来ません。(とめれないと思ってましたし）もし、ねじサイクルの途中で巻きついて、プログラム一時停止させても、そのまま、再開すれば出来ることになりますのでしょうか。

フェイスミルでの加工において加工条件が判れば計算式で 面粗さが求められると聞きました。どのような計算式があるのでしょうか。

こんにちわ。 今度、OSGから発売されているスーパープラネットなるネジ立て複合工 具を使ってみようかと思うのですが、今まで使った事のある人から生の 感想など聞けたらと思い、質問しました。 うちでやろうと思っている加工は、 素材：FCD450 加工：M8×1.25×L14（貫通孔） 加工機械：BT50（オイルホール付） です。 こういう工具だと、刃先になるにつれて倒れがでるんじゃないか、寿命 が極端に短いのではないかと危惧しているところです。前にメーカーに 問い合わせた時は、 「アルミ等ではお勧めですが、他ではどうでしょうかねぇ」 といわれてしまいました。 使ったことのある方、宜しくお願いいたします。 PDFファイルなので重いです http://www.yamazen.co.jp/yz/pdf/0357.pdf

5軸制御で手のひらにのるような複雑な部品加工しているますが、そのバリ取りを人がバリ取り工具で取っています。材質はSUS303です。些細な情報でも構いません。バリ取り装置、方法等でｱﾄﾞﾊﾞｲｽ頂けると幸いです。宜しく御願いします。

ドリル加工のスピードを上げて行きたいのですが、なかなか良いドリルが見つかりません。 皆さんは、どのような物（メーカー、品名）をお使いなのでしょうか？ ドリル径はΦ0.5～Φ１３位まで使っており、基本的にはリーマのした穴加工です。 切削時に使用しているのは、エアーブロー又は切削油です。 深さはまちまちです。ワーク材質も異なっており、S50C、NAK80、NAK55、STAVAXなど使っています。 オールマイティーなドリルが理想的でありますが、ワーク毎に使い分けることも考えておりますので、アドバイスをお願いいたします。

　NCフライスに使うハイスのストレートエンドミル製品をいろいろと選定中なのですが、詳しい切削条件をのせているHPが少なくて困っています。 　詳しい切削条件をのせている所を知っている方がおられましたら、ぜひ教えてください。 　

マシニングセンターの加工にて 素材A5052の板状のプレートにM4ミリネジタップを数百箇所の穴あけ加工を しますがドリルの巻き傷や面取り加工の巻き傷が付くと見かけ上で 不良になってしまう。従って材料で納入された時に表面にビニルが貼ってあり そのまま加工に入りますがビニルの粘着質が面取りカッターの加工が 回転しながらなのでビニルが溶けてカッターへ附着してしまい 刃物の先端が切れない状態になり面取りの縁にバリが生じ手作業で 取り除く必要が出てしまって時間のロスが出てしまい 何かマシニングだけで加工が完了する手立てがありましたら 是非とも教えて頂きたくお願い申し上げます。 *尚加工中のクーラントは水溶性切削油でしたが面取りに纏わり付くので エアーブローに切り替えました、がそれでも状態が改善出来なかった。

ワーク半径が１５～３０を、ボールエンドミルで球面加工をしようと思うのですが、仕上げ面と磨耗の両面を考慮して、カスプ高さを大体どのぐらいに設定して加工されるか教えてください。 よろしくお願いします。 球面加工の目的ですが、「仕上げ加工においてワークのRに対して工具のｒを何％にすればいいのか」を研究テーマにしています。ツールパスはカスプ高さ一定で等高線加工です。 ?カスプ高さの設定で、着目しているのが仕上げ面なので工具磨耗は考えていないのですが、カスプ高さをこのぐらいにするとゆう、一般的な大体の範囲（数値）はないのでしょうか？ ?また工具のｒの違いによる仕上げ面への影響をみるには、カスプ高さを大きめか小さめのどちらがよいと考えられますか？ ?それと下記の条件で一刃当たりの送りはどのくらいに設定するのがいいと思われますか？ 加工条件は、工作機械は森精機のAccumill4000（スペック：最高主軸回転速度2000[1/min]、早送り速度48000[mm/min]、ツールシャンク形式BT30）、仕上げ代0.2[mm]、クーラントはエアー、工具は(Al，Ti)Nコ－ティング超硬ボールエンドミル、材料はダイス鋼SKD61(HRC53)です。 また、研究テーマに関してなにかご意見がありましたら、お聞かせください。 わからないことだらけで多くなってしまいましたが、お願いします。

8mm厚のHDPEにφ20程度の穴と10×20程度の長穴をﾌﾟﾚｽにて穴明けを行っていますが、どうしても穴の断面ｶﾞﾃｰﾊﾟｰ形状(上下差0.5mm程度)になってしまいます。樹脂なのでしょうがないのでしょうか？ｽﾄﾚｰﾄであける方法をご存知であれば教えてください。ﾊﾟﾝﾁとﾎﾞﾀﾝﾀﾞｲはﾐｽﾐの標準を使用しております。

タイトルの通りなんですが、エンドミルを使って長穴を加工するとき 長手側の寸法がいつもマイナスになります。 0.1mmの取しろを残し粗削りをし、その後仕上げ削りを行います。 Rの部分では送りをおとして加工をしているのですが、 いつも長手側がマイナスになります。 幅(短い側)も若干マイナスになることがあるんですけど、 これは後でマイナス分を修正すれば寸法通りになるんですが、 長手側はR部の送りをどんなにおとしてもうまくいきません。 原因について何か考えられることがあれば教えて頂ければ 助かります。 よろしくお願いします。