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5軸MC CAM選定について（VARIAXIS730) こんにちは。ご教示お願い致します。 単品物の部品加工を縦および横MCで行っております。 (半導体の真空装置(AL)やその他、発電機関係の重切削がメインです） 今後の加工分野の拡大を狙い5軸MC（MAZAK VARIAXIS）の導入を検討しております。と同時に部品加工分野に適した3DCAD/CAMの選定に頭を悩めております。(今まで2Dも含めCAD/CAM導入実績は無く、全て対話式でこなしてました）。 候補としては MASTERCAM,NX(UG),HYPERMILL を考えておりますが、・モデリングの優位性・干渉チェック・使い易さ ・ベンダーサイドのアフターフォロー諸々… 実際に使用している方、もしくは情報をお持ちの方に是非ご教示いただきたく質問させていただきました。 ご回答いただければ大変嬉しく思います。 宜しくお願いします。

はじめて質問する初心者です。 質問内容等に失礼がありましたらご容赦下さいますようお願いします。できましたらその部分の指摘もお願いします。 カッターの湿式加工についての質問なのですが、私が以前勤めていた会社ではカッターの肩削り加工の時に油性の切削液による湿式加工をしていたのですが現在勤めている会社では湿式加工をしたら上司に怒られてしまいました。カタログ等には、乾式となっていますが私の感覚としては湿式の方がチップの摩耗が少ないと思うのですが カッターの湿式加工はだめなのでしょうか？あと多少なりワークの冷却効果もあるのではないかと思うのですが 良いアドバイスがあれば宜しくお願いします。

まず、アルミ青銅についてですが、歯車用のアルミ青銅の場合市販のスローアウェイチップでの旋削は可能なのでしょうか？　当社の古い職人さんは手研ぎのバイトでないと無理だろうというのですが・・・ さらに、その製品には内径に４箇所のスリット加工をするのですが、当社には設備がないので外注に依頼しようと思っていますが、４箇所のスリット加工をするにはブローチ盤がないと無理といわれました。しかし、ロット２００ヶ程度のものならブローチのカッターを買ってやったところで採算があわないらしいのですが・・・なにぶんスリット加工については素人ですのでよくわかりません。知り合いに聞いたら、ブローチ盤の世界は狭いのでカッター自体手に入らないと言われました。何かいい方法ありましたらご指導お願いいたします。

手動のハンドルで動かす旋盤でコップの様な容器をひいています。 バイトはシャンクにチップをロウ付けして加工したバイトを使っています。 どうしても中をひくとき、角がきれいに出ない事が多く、段が入ってしまいます。なんとか、原因を自分で考えているのですが、解決出来ません。

ドリルが折れて困ってしまいます。Φ３ｍｍ深さ５０ｍｍの貫通穴を明けたいです 厚さ５０ｍｍのブロックがあります。 そのブロックにΦ３ｍｍの貫通の穴を明けたいです。 でもΦ３ｍｍのドリルは、長さが８０ｍｍ前後しかなく、 ドリルをチャックでくわえるれる部分が、通常より少ないです。 でも仕方がないと思い、その状態で穴を明けていきました。 穴の貫通が近づくにつれて、ワークとチャックが触れそうになったり、 切粉が中に詰まって、少しづつ重くなってきます。 それはドリルを何回か抜いてやり、切粉を出してやればいいのですが、 問題はその貫通が近づくにつれて、ドリルへの負担が大きいのか、 ドリルが折れてしまいます。 実際に折れてしまい、ブロックの中に折れたドリルが残ってしまいました。 なんとかドリルが折れないように穴を明ける方法はないでしょうか？ 宜しくお願いします。

プレートのタップやキリ穴などの面取りにキズをつけない有効な方法を探してます 現状マシニングでプレートの加工をした際、面取りカッターやモミ面を使って穴の面取りを行い、裏面をハンドドリルで面取りなどをしています。現在問題になっているのが、穴の周りが少し盛り上がったりしてしまい、油砥石などで磨いたりして対処した際に、表面に磨きキズが発生してしまい、お客様からクレームを受けています。意識レベルの低さも問題ではあるのですが、今後少しでも品質の向上につとめていきたいと思っている次第なので、有効な面取りについての方法、工具など情報がありましたら、ぜひお教えいただきたく思っております。

深穴加工で悩んでいます どうかアドバイスをお願いします SUS431調質HRC25～31 Φ5.0深さ300?10ヶ所の止まり穴の加工なんですが 横型のマシニングセンターでΦ5.0ショートドリルで深さ20?加工後　NACHIのΦ5.0ＧテーﾊﾟｰシャンクオイルホールロングドリルでS1000F90で加工しているのですが 穴が曲がる時と曲がらない時がばらばらで　ツールを変えるか加工条件を変えるか悩んでしまい少しでもいいのでアドバイスが聞ければと思い書き込みしました よろしくお願いします

先日入った仕事場にフライス盤があって、それを仕事で使う事になりました。 XZ-15 http://www.bellmex.com/xz15.html このフライス盤のギアチェンジの方法がわかりません。 Ｚ軸もうごきませんし、、、。 あとバイスを取り付けた後、平行出しをしても上手く行きませんERONのバイスです。 平行出しをする時にダイヤルゲージを付ける場所はどこがいいのでしょうか？ この機種に詳しい方、この機種の特徴とか、注意点を教えて下さい。

NC旋盤にてUﾄﾞﾘﾙで穴あけ加工を行なっていますが、機械から離れないで何かあればすぐに非常停止を押すように指示されました。みなさんの会社でも、Uﾄﾞﾘﾙを使用する場合は、機械に張り付いているのでしょうか？その他の仕事がまったく手付かずになっており困っています。ｱﾄﾞﾊﾞｲｽお願いします。ﾄﾞﾘﾙ径は、φ17～φ50までと多種多様で、すべて貫通穴加工です。

汎用フライスにて、φ１００のフルバック(８刃)でＳ４５Ｃの角材を 平面削りする場合、１刃の送りは０．２ミリ／min位で良いでしょうか？ また仕上げ代を取る必要があると思いますがどれ位にすれば良いですか？ もし０．２で良いなら、回転数はどれくらいにすれば よいのですか？ またφ２０の４刃エンドミルの場合は送り、回転数はどのように 決めればいいのですか？ 触った程度なので、機械加工に詳しく、経験豊富な方、わかりやすい 解説お願いします

丸棒のベンダーを金型で行ってますが、金型の材料で ＳＫＤについて質問があります。 Ａ：ダイス鋼は工具鋼で記号SKDであらわされる物らしいですが 　　ＳＫ材とは全く違う物なのですか？ Ｂ：また、SKD11は、タングステンを添加したもので、?被削性、?耐摩耗性　　等の機械的特性、?熱処理変寸に優れている。と書かれてますが 　　?，?，?？の意味が専門すぎていまいち、何を言わんとしているのか 　　分かりません。もう少し理解出来るよう、説明して頂けると助かります 上記の質問、素人で低レベルと思いますが、分かり易い 解説宜しくお願いします

板厚2.3から4.5mmの丸パイプに、10から16mmの穴を両サイド方向から2本のドリルで加工しています。ドリルは板厚分を貫通した後、自動で戻りますがその際にパイプの内側に円盤状の薄っぺらい”切り子（切りカス）”が残ってしまいます。穴は貫通していますが、切り子はパイプの内側におじぎした状態で残っているので見た目には目立ちませんが、客先からの改善要望があります。人手で切り子を除去していますが、大量にあるためとても苦労しています。ドリルの研ぎ方、回転数、送りなどいろいろトライしましたが、改善できていません。何か良い方法があったら是非おしえていただきたくお願いします。

NC旋盤により材質SUS303軸の加工をしています。 径φ10　 長さ　35ｍｍ 公差　0、-0.012 一つずつ、補正をかけながら加工すれば公差には入るのですが、加工後マイクロで、?先端?真中?先端から30ｍｍ の位置を順に測ると、径が安定せず、例えば　?9.993　?9.990　?9.998　のようになります。二度、三度と０切削をしても安定せず 量産ができません。特に真中の径が小さくなる傾向が多いです。 切削速度や送りチップなどをいろいろ変えましたが傾向は同じでした。 刃先Rは0.2を0.1のチップを使用しました。 このような軸加工を行うにはNC旋盤は不向きなのでしょうか？材質によるのでしょうか？ 条件を見つけられていないだけなのでしょうか？ご教示お願いします。 加工仕上げは先端付近でﾋﾞﾋﾞﾘが発生するため回転を1500ｒｐｍまで落としています。

当社、V33を5年程使っていますが割賦リースが切れたので 機械保険に入る予定です。 割賦期間は自動的に動産保険に入っていました。 営業の人に聞くと「ぶつけると500万位修理にかかる」に ビビッてしまい勿論保険に入るのですが大きな金額の 修理代だと次年度からびっくりする位保険料が上がるらしいのです。 当方他社のマシニングを4台持っていますが過去にぶつけても 主軸の交換はやった事がありません。（部品加工屋です） そこでお聞きしたいのですがV33をお使いの方でぶつけた 経験（失礼）がある方のアドバイスを聞きたいのですが 条件にもよるでしょうが主軸が直ぐにいかれるものでしょうか？ 高精度加工機を理解して購入しましたが例え保険を使っても ぶつけたら500万！では流石に従業員も嫌がって触ろうとしません。 主軸は20000回転仕様です。 実際の事故例を知りたいのですが宜しくお願いいたします。 部品加工屋には勿体無いくらい精度は良いですが旋盤も含めて 10台位稼動していますので保険も含めたコスト面で今後の 資料にしたいのでお願いいたします。

８インチのＮＣ旋盤でそれより大きなワークの作業はできますか マザックのＳＱＴユーザーです。チャックは８インチですが　試作品の切削で困っております。アルミのワークなんですが２種類あってひとつが２００φ もうひとつが２４０φです。小さいほうを加工のだんどりして生爪を削ってみると　どうも８インチでは２００φの大きさがＭＡＸのようでした。 それでも生爪はチャックからセレーション部が１０ミリくらいハミ出してしまって　ツールセッター出すのが怖いくらいです。 もうひとつの２４０φの外径部分をかませるにはどうやったらよいでしょうか 生爪の形状　その他テクニックがあればぜひ教えてください。 またその場合　外形バイトなどはＸストロークを超えることはないでしょうか その場合もなにか対策があれば教えてください。 ちなみに１０インチのチャックは持っておりません。

初めてNC旋盤を購入しました。 これから工具など買い揃えるのですが、 分からない事がありお教えくださると助かります。 1.センター穴加工について、 汎用旋盤では芯押し台にドリルチャックを付けセンタードリルを掴み加工してます。 NC旋盤では工具が沢山付けられるので刃物台に付けたいのですが、 一般的にNC旋盤でセンタードリルは刃物台、芯押し台どちらに付けるのが普通なのでしょうか。 また刃物台に取付けるならばドリルチャックで掴んでもいいのでしょうか。 (センタードリル用のコレットチャックのようなものがあるのでしょうか。) 2.外径、端面加工について、 汎用旋盤ではチャックは手前回転(正転)でバイトは右勝手で加工してます。 NC旋盤や工具のカタログを見ると左勝手で向こう回転(逆転)の写真をよく 見ますが、逆転に左勝手の方がチップが見えて加工中よく見えるとか そういう利点があるのでしょうか。 3.バイトホルダについて、 今は外形、端面兼用のバイトを使ってます。 カタログを見ると、外形バイトホルダ、端面バイトホルダとありますが 工具の取り付く向きが90度違うだけなのでしょうか。 以上3点です。 メーカーに聞いた所、工具に関してはよくわかりませんとの返事がありこちらで質問させて頂きました。 どうかご教授ください。

こんばんわ。 森精機さんの新しいマシニング（NV5000）のNC装置はファナックなのでしょうか？ 価格的に２０００万以上するだろうと予想しています。 弊社は部品加工をしています。（金型は行っていません） 写真で見た事があるのですが、切削油がノズルなしで主軸から直で出てるようにおもったのですがあれは使いにくそうだったのですが。。。 どなたかこの機械を使用されている方おられないでしょうか？ できれば感想もおききしたいのですが？ 宜しくお願い致します。 機械を購入するとなるとやはり半年くらいはかかりますか？

現在ワイヤ放電加工機でt20前後のSKSの焼入れ材を加工していますが1個40分程度かかっています。加工するものが増えてきて間に合わない状況になっています。ワイヤーのスピードに限界を感じています。 面粗度は1.6S、公差もそこそこうるさいものですが、ワイヤー放電に変わる加工スピードが速くて精度もでて加工面もワイヤー並みに出る（調子のいい話ですが）そんな工作機械は世の中にあるのでしょうか？ 工作機械のことは初心者でまだ未熟ですベテランの皆さんに教えていただければ助かります。

お世話になります。 キリの先細りと思われる現象について質問させていただきたく、 お願いいたします。 機械は汎用のプラノミラーに後付のソニー・マグネスケールで、精度は 出ています。１基、２基と数える製品の部品にＭ８タップを１２０個／基 加工するのですが、下穴の６．８キリの消耗が早くて困っています。 具体的には、３～４基（３００～５００個）あたりで寿命になります。 これだけ早いと、事実上キリは使い捨て状態でして、こんなものなのか、 何らかの原因で異常に寿命が短くなっているのか、また、その原因など、 アドバイスいただければ幸いです。 先細りと申し上げたのは個人的な判断で、他に原因があるのかも知れません。 あわせてアドバイスをお願い申し上げます。 １．キリはＯＳＧ　ＴｉＮコーティング　ＧＤＲ　Φ６．８ ２．切削条件　Ｓ６９０　Ｆ１００ ３．水溶性切削油（エマルジョンではありません。） ４．被削材はＳ４５Ｃ、黒皮は無く、プレーナーによる加工品。 ５．穴あけサイクルは、Ｇ８１Ｚ－２２Ｒ２Ｆ１００ 　　ｔ１８貫通穴６０個、止まり穴６０個、同じサイクル使用。 ６．センタードリルは使っていません。 条件は以上ですが、具体的な不具合点は、穴数３００～５００くらいで 深さ１２～１５以上切り込んだ時に、キューという音が出だして、 放置して開け続けると、さらに音が大きくなり、最終的にはキリが折損する。 音が出たキリを再研磨、再コーティングしても元に戻らない。 逃げ面磨耗、チッピング等はほとんど無い。 再研前のキリを観察すると、外周刃の逃げ面のコーティングが先端に行くに 従って、無くなっている。 以上のことから、先細りにより先端での切削以外に外周刃での切削による 切削抵抗の増大から来るビビリだと思うのですが、「先細り」で検索を 掛けても答えが得られませんでした。 また、非常に切削速度が低いのは、汎用機であるがゆえの制約で、以前は 最高回転数の９６０ｒｐｍで切削していましたが、あまりにも消耗が激しい ので、次の回転数６９０ｒｐｍを使用しています。 ３～４基でキリがパーでは、勿体無いので悩んでいます。 一日一本、再研不能です。 １．この条件で３００～５００穴で寿命は妥当でしょうか？ ２．寿命を延ばす方法はありますか？ ３．穴数に対しての寿命が妥当でない場合の原因はなんでしょうか。 ４．先細りが原因である場合、それを避ける管理方法。 初歩的な質問で、申し訳ありません。 以上、識者の皆様方のアドバイスをよろしくお願いいたします。 回答者の皆様、さまざまなアドバイスをいただき、ありがとうございました。 おかげさまで、探るべき方向性が見えてきましたので、一つずつ潰して 行きたいと思います。 ありがとうございました！！！

硬度Ｈｒｃ67（ＨＡＰ72と同等）を切削したいと思います 現状、Ｈｒｃ64まではＣＢＮで切削しています どうも今より硬いものは無理な気がします コンパックスのダイヤモンドチップは試していません やはりＣＢＮでの切削条件の追求しかないでしょうか？ 極力刃先のビビリを抑える方法は何かありますか ホルダー、刃先高さ、チップなどアドバイスください 旋盤オークマＬＢ300です φ200外形の加工です 宜しくお願いします