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（タイミング）ベルトを使用して動力を伝達していますが、ベルトの張力はどう設定すればいいのでしょうか？ 張りを弱めるとすべりが出てしまい、ずれが生じ、張りすぎるとベルトの寿命（伸び、切れ）が心配です。 また、正逆回転でずれが生じないようにしなければなりません。 張力、寿命についてはベルトメーカのカタログにも明記されていないため、どう設定すればいいかわからず困っています。 条件は下記のとおりです。 １．バックラッシュは極力０にしたい。 ２．すべり等は出ないようにしたい。 ３．伝達先の負荷は軽微。 このような条件において、ベルトの張力の設定方法を教えてください。 ベルトのプーリ比は１：４で動力側の回転が４倍になって伝達されます。この比は変更ができません。 ベルトの幅は５ｍｍ前後です。 ベルトが緩むと小さいプーリ（伝達される側）とベルトが滑ってしまい、ずれが生じます。 伝達される側のプーリに接しているベルトは1/3周くらいです。

ばね初心者なのですがレポートを書くことになってしまい困っています。 内容は、 ばね定数がKと設定されているのですが、実際に製造して検査してみるとばね定数K'と誤差が出てしまいます。 自由高さを変えてやれば定数が変化するのは分かるのですが、漠然と高さを変えてやっては意味がないと思いまして。 使う条件は、「自由高さH0」「ばね定数K（K'）」「第一荷重P1」「第二荷重P2」「第一荷重高さH1」「第二荷重高さH2」くらいだとは思うのですが・・・。 なにか適切な式等があれば教えてもらえませんでしょうか？ よろしくおねがいします。 回答どうもありがとうございます。 定数の出し方はわかっていたので理解は出来たのですがサンプルとして作ったばねの定数±10%ほどの誤差がありまして。 H'=(K'/K)×H0 K：実際のばね定数 K':設定したばね定数 H0：実際の自由高さ H'：最終的な自由高さ 例） K=0.28 K'=0.30 H=20.0mm H'=??.?mm の場合、 H'=(0.30/0.28)×20.0=21.4mm みたいな比でやってもある程度は検討を付けて出していいのでしょうか？ よろしくおねがいします。

こんにちは、 これに似た、質問を何度かされている方がいますが、 どのようにすればいいのかさっぱりわからないので 再度質問させていただきました。初心者ですが、お願いします。 今現在、工具長補正をマシニングセンターに登録するのに、ハイドゲージで測定し、手入力で補正値をマシニングセンターのオフセットに登録していますが、入力間違えや時間がかかるので何とかならないかと思い質問させていただきます。 まず、当社では金型を製作していまして、工具も数本から何十本も変えなくてはいけないことがよくあります。　使用しているのは、FANUC　O-Mシーズで、機械が中古のため、機械本体の説明書はあるのですが、ＮＣの説明書がありません。 検索で、いろいろと調べたのですが、ピンとこないものばかりでした。　マクロを組めばできるということが何度かかかれていますが、どのようにマクロを組めば自動入力できるのか、わからず困っています。 理想的には使用する工具をすべて自動的に、工具長測定するようなことが理想ですが、そのためのセンサみたいな物がいると思うのですが。。。素人的な考えですいませんが、みなさんよろしくお願いいたします。 新たに、半自動での工具長補正を質問し直すということでしたが、やめることにしました。 申し訳ございません。 その後ですが、半自動での工具長測定は、マクロ導入前にやってきたようなことと同じだといわれてから、デジタル式の工具長を測定するものを導入してもらいました。１ヶ月以上使用していますが、読み間違えは一回もしていません。入力ミスも今のところなく、ほっとしています。 急なとりやめもあり、大変申し訳ございませんでした。

教えてください。 鼓形ウォームギヤの製作法についてですが、 ご存知な方は教えてください。 歯車関係の加工は難しいので、できれば初心者にもわかる形でお願いします。

RoHS有害物質の含有率を検査する方法として、蛍光X線分析装置（据え置き型）がありますが、通関などでは、最初はハンディー型の検査装置を使用して白黒判断すると聞いたことがあります。 このような装置がどのようなものかご存知の方は教えていただけないでしょうか。 もう実用化されているのでしょうか。

客先に目視による限度見本を提出したところ、数値（色差）で提出するよう言われました。塗装工場に相談したところ、メタリック塗装は観測角度によって色が大きく変わって見えるため、色差計による管理は困難との回答でした...色管理は初心者ゆえ、どなたかお助けいただけましたら幸いです。

直剣タイプのバイト（CSDN等）の補正の仕方について 前々から疑問に思っていたことがありますのでみなさまご教授お願いします。 外形を削るのは問題はないのですが、外形に内Rを彫らないといけない場合どのようにすればよいのでしょうか？径補正機能をつかった場合は仮想刃先番号を指定すれば削れるのでしょうか？ また径補正機能を使わなかった場合の計算はどのように行えばよいのでしょうか？ わかりにくい文章だと思いますがよろしくお願いします。 みなさまご教授ありがとうございます。 このような加工の場合やはり片刃を使ったほうが補正値も計算も楽になりますね？ このような加工を仮にする場合、やはり一筆書きのような加工でなく、その部分だけRで入ってRで出るほうがよろしいのでしょうか？

ステンレス水槽の修理でＳＵＳ４３０同士、ＳＵＳ３０４同士の１．０ＭＭ程度の溶接をするのですが、接合は出来ても水漏れがします。数度やり直すことが多いです。どうすれば、うまく行くのでしょうか。使用機は、ハンデーの直流ＴＩＧでしています。

はじめて質問させていただきます。 バッテリー接点の電極に金めっき（下地Niめっき）を行ないたいと考えています。 厚さは、１μｍとしたいのですが、この場合通常どのくらいの交差になるのでしょうか。 下地Niは、２．５μｍです。 また、この場合の金めっきは無電解めっきになるのでしょうか。

径で0.2mm、全長で3mm程度の商品を製造しておりますが、全長を、径を1ミクロン単位で管理しております。 商品は数個から数万個まで製作しますが、このような製品をすべて手で計測しております。また、数量は1個当たりの単位重量を計測して数量を計測していますが、数量がかなりぶれることがあります。 何か良い方法ないでしょうか。

500*700ｍｍ程度の合板をワイドサンダーで連続研磨しているのですが、表面の凹凸が簡単に見分けられる方法があればご指導下さい。碁盤目の影を投光して曲がりを見るという方法は難しく、モアレを見て判断する方法が取れれば、限度見本を置いて比較検査が出来ます。モアレを出現させる方法も判りませんが。 合板の厚さがばらついていて研磨しろも一定でなく、研磨粉が乗り目視しにくくアジアの方に検査して頂くには作業標準が必要です。 合板の表面の平滑さを確保出来るように研磨をして頂くのが目的です。アイデアよろしくお願いします。

お世話になります。 リークテストの件について教えて頂きたいことがあります。 今までは加圧式のリークテスタを用いて98kPaにて 0.5cc/min以下の仕様のもとで試験を行っていましたが、現在同じワークを減圧式（ATEQ製）のリークテスタにて評価を行っており、加圧98kPa、0.5cc/min以下という仕様を減圧に置き換えたときに-98kPaではいくらの漏量以下を合格にしてよいのかわかりません。 加圧98kPaで0.5cc/minの漏れがあるワークは減圧 -98kPaでは理論的にいくらの漏れになるのでしょうか？ ワークにストレートなピンホールが一つある という仮定の元で何か公式に当てはめることは できないでしょうか？ よろしくお願いします。 　 こちらで行った検証実験について、テスターとチャンバー間にニードルバルブ（+校正器）を設けまして、加圧98kPa時に0.5cc/minの洩れをバルブで調整し、その後減圧-98kPaで確認したところ0.26cc/minと約 半分となりました。 ただ、これはあくまでも実験結果であり、それを証明 するための理論的な説明を求められており、資料探し に困難しております。 P1=98(kPa),P2=-98(kPa),Q1=0.5(cc/min),Q2=x の条件で何か公式に当てはめられないでしょうか？ よろしくお願いします。

大量生産ラインで溶接を行うとします。 ISO９０００などでは少し前まで”特殊工程”などに該当するような アーク溶接、tig溶接などで質問なのですが、溶接強度の下限の規格があって それに対する工程能力（Cp）を出そうとすると、サンプル数が５０程度では 規格はぜんぜん余裕で満たす（１０倍値以上）のですが、ばらつきが大きく 特に問題とならないはずの規格を大幅に超える強度（20倍のものなど） の存在が工程能力（数学上）を低い値にしてしまいます。 片側規格のCp計算には{(平均-下限規格)／３σ}をつかってます。 このような、溶接強度の工程能力（Cp）の見極めは 皆さんどのように考えておられますか？ アドバイスいただけると幸いです。 よろしくお願いします。

材料の歪みについてお尋ね致します。 自社では主にSS400,S45C,S55Cなどを加工しています。 J交差（0+0.0095mm）など厳しい公差の場合によくある事なんですが、加工後の測定では範囲内でもその後の検査で公差から外れている事がたまにあります。測定工具の誤差も考えられますが、温度による変形もあるのではないかと思います。材質別で何℃くらいからどのくらい変形するのかなどのデーターをお持ちの方はよろしく御願いします。

はじめまして。 お世話になります。 表題の件についてお教え願います。 大気圧が下がる（標高の高い場所へ行く）と 最高真空圧力の数値は小さくなってしまうものなのでしょうか？？ 現在、エジェクタによって負圧を発生させ、ワークを 吸着固定しているのですが、 標高の高い場所で同じようにワークを固定しようと すると、ズレてしまいます。 圧力計を見ると、－９０ｋＰａぐらいまで上がっていた負圧が、 標高の高い場所ですと、－８３ｋＰａまでしか上がりません。 エジェクタに供給する空気は、レギュレータによって０．５ＭＰａに管理されており、流量も同じにしています。 エジェクタもノズル径を色々変えて試してみたのですが、やはり－８３ｋＰａまでにしかなりません。 後考えられるのは、大気圧の違いぐらいなのですが、 最高真空圧に影響を与えるものなのでしょうか？？ お手数ですが、ご返答お願いいたします。

　金型製作をしております。 プレートに複数の小物部品をノックピンで固定した場合、小物部品間で0.04mmほどの取付け位置誤差が生じてしまいます。 　プレートのピン穴はリーマ加工、小物部品のピン穴はワイヤー加工です。 　原因は、プレート側にあり、どうもリーマ穴のピッチ誤差が生じているようです。 　一般的に、ＭＣのリーマ加工においてどれくらいの穴ピッチ誤差が普通なのでしょうか。一般的な値が知りたいです。プレート厚40mm、穴径810mm、穴間100200mmです。 よろしくお願いします。

歯車の内径にたいする歯先（円）の同軸度についてなのですが、歯車の内径にセンタ－穴付テストバ－をいれ、センタ－付定盤で支持をして歯先にダイヤルゲ-ジをあてて歯車を1回転させた時のダイヤルゲ－ジの読みの最大差が同軸度ですか？それとも最大差の半分が同軸度ですか？よろしくお願いします。

プラスチックの加工をしているのですが、バイスを締める時やクランプを締めるときに新人や派遣社員に締める強さを教えるのですが上手く伝わりません。何か力を数値で表示できる物は無いでしょうか？ そして、トルクレンチとはどのような物なんでしょうか？

はじめて質問させていただきます。 私はインジェクション金型を製作しているのですが 製品形状が円（例えばバケツなど）の場合、金型では変肉がないのに成形品が変肉になってしまいます。 金型ではインロもしてあるのですがどうしても原因がわからないのでよろしくお願いします。

これから３次元測定とその後の点群処理を行う業務につく予定です。 点群処理ソフトを選択している最中なのですが、あれこれ見ましたが、使い心地の差はあるものの、どれも際立ってすごい機能があるとは感じませんでした。 まだ実際に業務で使用しているわけではないので、逆に皆さんが実務の中で点群処理ソフトの困っているようなことがあれば、教えてください。 いくつか使った中では、特徴線の抽出率がまだまだ低い、処理する操作が多いなど気になりました