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　オハヨウ御座います。 かずぼうです。 宜しくお願い致します。 　ＭＣでの、ＳＴＡＶＡＸ（生）とＮＡＫ８０の加工で、 例えば５ＲＢで３Ｄ形状をポケット粗加工をする時なんですが、 ＳＴＡＶＡＸの方がかなりヘタリが早いのは、仕方ないのでしょうか？。 　個人的には、ＮＡＫ８０加工条件を基準にしてまして、 ＳＴＡＶＡＸの時は、Ｓ・Ｆ・Ｚ切り込み共にＮＡＫ８０条件の８０％ に落として加工してます。 　みなさんは、どうされてますか？。 ＮＡＫ８０より｢Ｓ・Ｆ・Ｚ切り込み｣を落としてますか？。 また逆に、ＮＡＫ８０の粗加工は、具体的にどんな｢Ｓ・Ｆ・Ｚ切り込み｣ で加工されてますか？。 　環境基準としては、｢適厚角材・バイスでシッカリ固定・油性切削油・ＢＴ４０ビックプラス・リニヤガイドＭＣ・超硬アルミナコート・工具突き出し代＝３×径｣です。 　どんな御回答でも嬉しいです。 どうか宜しくお願い致します。 　

ワークの材質は、SUS304です。M3タップ（止まり穴・１ワークに10穴）を深さ10mm加工するのですが、切削条件が分かりません。現在の使用工具は、OSG社のSUS-DH-SFTホモ処理仕様のスパイラルタップで、下穴のドリルは、同じくOSG社のEX-SUS-GDRの2.6φを使用しています。どうしてもタップ折れ等のトラブル怖くて、規定の深さまでタップを入れることを、ちゅうちょしています。また、１本のタップで何個のタップ加工が出来るのかも分かりません。やはりロールタップを使用するのもいい方法なのでしょうか？？素人なので皆様の良きアドバイスをお聞かせ下さい。宜しくお願いします！！

初めての投稿です。よろしくお願いします。開きチャックでφ15の内径をチャッキングしてφ17の外径をねじ切りしています。まず下径を仕上げた後、M17x1のねじに仕上げるのですが、あまり刃持ちが良くないです。チッピングや破損、異常摩耗も多いです。今現在の加工条件は、セミドライ式で工具は京セラさんのチップでPR930を使用しています。切削条件は、推奨範囲内です。色々試してみましたが効果上がらず・・・です。切粉のチップやホルダ-への絡み付きも刃先へ少なからず影響しているような気もします。あと、ワ-クはプレス品です。何かいい方法はないでしょうか？

研削仕様のマシニングで穴径±0.0025の交差の加工をしたいと考えています。 材質はプリハードン鋼でHRC55くらいで加工はそこそこしやすいです。 問題は1個を測定をしながら付きっきりで仕上げる事は出来るのですが複数個を一気に動かしたいと思っています 切削と違い工具の摩耗のしやすさで安定させることが難しく複数個加工出来ない状況です 機械には研磨機、測定器が着いています。測定器は誤差が出るので外して測定を考えています 有識者の方お力添えの程よろしくお願いします ※OKWAVEより補足：「技術の森( 機械加工)」についての質問です。

マシニング初心者です。毎日のように動かす仕事ではないのでなかなか慣れません。今回はいつも疑問に思っている事をご質問させて頂きます。 古い大きなＮＣルーターＸ2000×Ｙ1000×Ｚ1000のマシンで、造型に使うマスターモデルなどを切削しています。材料は専用のモデリング用石膏です。(けい酸カルシウム材)柔らかいので切削抵抗は少ない物だと思います。 データは転送機を使って転送しています。 いつも側面加工で輪郭を等高線加工で降りていくような加工をする際、円弧形状の部分に、円弧の大きい、小さいに関係なく、切削面に縦ジワが付いてしまい困っています。イメージ的には円弧を直線補間したデータの用に円弧が、オーバーに言えば多角形で形成されているような表面です。ビビリ？なのでしょうか？意味的にはルーペで確認できる縦模様ではなく、縦模様のピッチは0.5ｍｍ～2ｍｍ位の割と大きい物です。 昨日も四隅に40Ｒのフィレットが付いている四角形の側面を等高線加工でテスト切削しましたが、色々条件を変えましたがやはりうっすら付いています。 使ったエンドミルは　新品ハイスの2枚刃で直径20ｍｍのフラットエンドミルでロングシャンク(突き出し130ｍｍ　全長180ｍｍ)で3000回転、送り1500程で削ったら酷いほど凸凹しました。手で触ってはっきり分かるくらいです。次に、他の条件は変えず送りを650程にするとかなりマシになりましたがまだ付いています。その次は送りを300と極端に落としてみましたが、遅いだけで650と仕上がりに大きな変化はありませんでした。尚、速度を変えても縦ジワの深さが薄くなるだけで場所とピッチに変化はありません。ＣＡＭが円弧を直線補間するようなデータを出しているのかチェックしましたが、コーナーは単純にＧ02で出力しています。 やはり工具の突き出しがロングシャンクがだからでしょうか？ 深いモデルが多いので突き出し100ｍｍ程の工具を使うことが多いです。 古い機械なのと、他に比べた事が無いのでＮＣ機の限界なのかととも思いましたが、３Ｄ曲面があるようなモデルの表面のスキャロップをボールエンドミル、直径10ｍｍ、ハイス2枚刃　突き出し100ｍｍ　回転5000　送り600　でピッチ0.1くらいで細かく削ってみても、平面から平面に近い緩い角度の３Ｄ曲面は毎回綺麗に削れます。段々角度が付いてきて90度に近い縦面になってくると、先ほど申し上げた用に1ｍｍピッチ位の縦模様がうっすら付きます。速度を300位に落としてもやはり影に透かすと同じ位置に同じピッチで付きます。初歩的なご質問で大変恐縮ですが、何か思い当たることをご伝授頂けると助かります 同じ　2枚刃　20パイのフラッドエンドミルの突き出しを130ｍｍから80ｍｍに短くして再度切削しましたが、変化はありませんでした。ちなみに 3000回転　送り600　負荷は0.5ｍｍ　　20ｍｍの側面を5ｍｍ刻みに降りていって切削しています

○ザックのNEXUS　410Bで切削油は油性を使用しているのですが、ホースではなくシャワー式の為、ミーリングチャックに油があたり、工具（ショートのエンドミルなど）に油がかかりません。 そこで0.5Mpaのセンタースルーがついてあるので、コレットのわきからだそうかと考えています。 しかし油性でのセンタースルーは発火の危険があるため、使用してはいけないと聞きました。ただ、人によっては「発火の危険があるのはドリルだけ」「発火の危険はないが細いドリルでは先端から油がでないからキリコが排出されないだけ」などと様々です。メーカの人でも回答は違ってました。 コレットのわきから出す分には通常の給油と変わらない気がするのですがどうなのでしょうか？可能ならキリコ除去にタップにも使いたいと考えています。（できればドリル先端から出す以外全てに使用したい） 主にSUSの加工を行っています。切削油は15番です。ミストコレクターつけています。 過去にも結構近い質問がありましたが、是非回答宜しくお願いします。 皆様御回答ありがとうございました。 「センタースルーを使うと発火する」と言った方の話では ・ミストが発生しチッピングにより発火する。 ・同様にドリルも深穴でチッピングにより発火するとの事でした。 いずれにせよ油性を使っている時点で発火には気を使う。って感じでしょうか。とりあえず油のかからない工具には使用したいと思います。 ありがとうございました。 （回答ももうしばらく受付しますので宜しくお願いします） 度々すみません。 「ツーリングの中（だったか主軸内部）でミストになり危険」 と言った方もおりました。

φ4純銅を綺麗なカット面でカットする方法を教えて下さい。 まずは普通のニッパーで切断してみましたが、カット面がつぶした様になります。 もちろん切断した後にその切断面を研磨すると真平らになり希望の姿になりますが 少しでも作業性を良くしたいと考えています。 上手にノコ状のもの（パイプカッターなど）でカットすればある程度綺麗な面が出るかも知れませんが その切削作業にてキリコが出てしまうのも、もったいないので出来れば避けたいと考えています。 何らかの方法でカットすれば、綺麗なカット面になる方法を探しています。 それには、特殊工具、特殊設備でもＯＫです。 宜しくお願いします。

最近の画像処理によって、傷の外観自動検査は可能なのでしょうか? 非検査物は切削工具です。ドリルの刃の欠け、傷等を見たいのですが。 標準品を相手に行うのである程度のティーチングはできます。ロットは300-10000個です。 金属なので、反射とかの問題もあるとは思いますが、最近の画像認識装置レベルを教えてください。 補足ですが、寸法測定（これは、正面から見たりしての計測で、公差も0.1mm位あるもの）と、傷の検査は別のユニットになるのが一般的なんでしょうか？ いろいろとありがとうございました。 やはりかなり予算オーバーなのですぐには導入できませんが、実用化のめどを立たせるためにこの結果は出しておきます。

初歩的な質問ですみません。 職業能力開発協会が作成した技能検定の問題の回答方法が分からなく正解に辿り付けない状態です。下記の条件で、ドリル加工とタップ加工の切削長さ（ｍｍ）を求める問題についてですが．．． （条件） 角材加工面寸法：２００×１５０ｍｍ ドリル諸元：Φ８．８　２枚刃 タップ諸元：Ｍ１０×１．２５ タップ食付き部の長さ：２．５山 フライス加工後の板厚：２０ｍｍ タップ穴数と深さ：４箇所通し 各工具のアプローチ量と逃げ料：２ｍｍ （職業能力開発協会の解答） ドリル加工：１０７ｍｍ タップ加工：２１７ｍｍ きっとすごく簡単な事だと思いますが、このまま分からないのは恥ずかしいので、どなたかご教授頂ければ幸いです。 ｔａｎ１３°＝０．６ Π＝３．１４

現在ＭＣ（ＳＶ－４００）を一台保有し稼動しているのですが、加工の都合上小径の工具を使用したいのですが、ＭＣの回転数が追いつかなくなってきています。 そこで「増速スピンドル」というものに着目したわけなのですが、これを扱っているメーカーをご存知でしたら紹介していただきたいのです。 また、少し調べたところでは最大回転数が2,0000ｒｐｍ（ｴﾇﾃｨｰﾂｰﾙ）となっているのですが、どこのメーカーでも最大回転数はこのくらいなのでしょうか？ さらにいわゆる「高速加工」についても検討することになり、最大回転数のより高いものがないかと思い書き込みました。 切削について勉強しながらやっております、よろしくお願いします。

お世話になります。 被削材：A3003 の外形荒加工工具を選定中です。 国内外の各社にサンプルを提供していただき テストカットをいろいろと行っているのですが 加工ワークは約φ15.0～φ60.0と小径で 旋削主軸最高回転数が5000min-1 なので推奨条件まで周速が上がらないといった 理由も有ると思いますが、 切り屑が伸びてしまいワークに絡まってしまいます。 加工条件も数種類試しましたが変化はありません。 アルミでも3000番台は結構厄介な材質だと聞きます。 理想は、ブチブチと切り屑を切りながら加工を出来るのが 理想ですがそれが難しければせめて切り屑をうまく伸ばして きれいなカールをさせ処理していきたいと考えています。 何かオススメの工具、加工条件が御座いましたらぜひ御教示ください。 対象ワーク径：φ15.0～φ60.0程度 旋削主軸最高回転数：5000min-1 バイトホルダー：□20 切削油：水溶性 です。 よろしくお願いいたします。 ごめんなさい。 字が間違っていました。 ×外形　〇外径 テストカットの内容を追記します。 ? Vc=300 ap=1.0 ap=1.5 ap=2.0 ap=2.5 ap=3.0 F=0.2～0.3 ? Vc=350 ap=1.0 ap=1.5 ap=2.0 ap=2.5 ap=3.0 F=0.2～0.3 結果はいずれも切り屑が不規則に伸びワークに絡みつきました。

初心者レベルの者で最近TOSNUCの横型MC(NC)の仕事をしてます。 先日G23真内円切削で穴を仕上げてみたのですが、穴は真円はだいたい出てるのですが、 穴にほんの少し段(出っ張り？)が出てる所が2箇所有りました。 両方とも横の端なのですが、一箇所は加工始めと終わりの位置だと思うので、 段が出来る(残る)のかな？と自分なりに思いましたが、 もう片方で段が出来るのが分かりませんでした。 仕上げ面は全体に綺麗で送りや回転も工具カタログを参考にしてますので、 問題無いと思ってます。 ワークのビビりなども無いと思います。 宜しくお願い致します。

いつもお世話になっております。 被削材：inconel 718 ワーク形状：外径Φ150.0 内径Φ100.0 全長120.0 パイプ の加工をしており、 端面から10.0mmの範囲の内径面粗さをRa0.8以下にしたいのですが 現状はRa1.6程度です。 加工条件は Vc=70 m/min　＿　F=0.05 mm/rev でトライしました。 使用工具は、 耐熱鋼用材種の刃先R0.8のネガチップを使用しています。 ワイパーは付いていません。 ホルダーの都合上ネガを使用しています。 仕上げ用ブレーカーのポジで加工すれば解決するのかなとも 思いますが、もうトライが出来ない状況なので先生方の アドバイスをいただきたく投稿いたしました。 切削油は水溶性（エマルジョン）です。 宜しくお願いいたします。

樹脂粘土で、ヤスリなどで削ったりの加工がしやすいものはありませんか？ 「モデナ」というものを使ってみましたが、固まった時の質感はよかったのですが、粘りが強くてヤスリがかからず、細工ができません。（細工をするようなものではないという声もありそうですが・・・） 理想は、 粘土状態では大まかな形を、 乾燥後、ヤスリやナイフで細工し厚みや表面を整える。という感じです。 仕事上、ヤスリは腐るほどあり、荒～細、大～小、形状、その他切削工具は何でもあります。 ちなみに紙粘土や、石粉粘土ですが、作るものが柔軟性が必要なものの為、試してはいませんが、これらは不向きと判断しました。

金属加工の為の電動リューターを購入しました。　ローターリーバーのシャフト径は、２．３４ミリ～６．３５ミリまで対応です。（コレットチャックの交換によって）　品物は、一流メーカーです。 それで、先端工具の超硬ロータリーバーの購入を考えているのですが、この分野の優良メーカーを、全然知らないのです。 今の時代、中国製の安い物もあるとおもいますが、少し高くても良品を買いたいと思っています。 たぶんアメリカの会社のなかに、トップメーカーがあるような気がしますが、どうなんでしょうか？ 国内との価格差があれば、個人輸入も考えています。 ご自身で使用されている方、この分野に詳しい方、教えて下さい。 加工するものは、軟鉄からステンレス、鋼、難切削材まで、いろいろです。 よろしくお願いします。

Ti - 6Al - 4V （チタン合金）加工の工具選定について教えてください チップの選定で悩んでいます。 被削材はTi - 6Al - 4V （チタン合金）で焼き（H.T）が入っていますが 硬度がいまいちはっきりしていません。 Φ16.0の棒材から一番細いところでΦ3.8まで削ります。 設備はD８コレットチャック使用のくし刃タイプです。 切削条件は 粗削り：周速３５m/min 送り０．１５ 切込み０．４（片肉） 仕上げ：周速３０m/min 送り０．０５ 切込み０．０５（片肉） です。 ホルダ等の都合上チップは『　V　』タイプの切れ刃長が１１でポジティブで探しています。 どなたかノウハウを持って見える方、チップの材質、ブレーカー等のご指導願います。 ダイヤモンドがいいといわれたことがありますが、できればダイヤモンド以外のものを紹介してください。

３Ｄ加工のプログラムについて質問させてください。 弊社では３Ｄ用ＣＡＤＣＡＭが導入されていますが実際そのような機能をつかう仕事が依頼されなかったため、どのようなプログラムにしたらいいかわかりません。 自分なりにプログラム作成してみたところ 荒取り→仕上げ加工で１４時間かかる計算みたいです。 そこまでかかる物ではないですし、問題は荒取りだとおもっております。 普通荒取りは?大きい径の工具でざっくしり取り、 その後?中荒で?で取りきれなかったところの荒取りかと思います。 弊社では?の中荒のとき?で切削したところもパスとしてだしているようです。 これはものすごく無駄なきがしますし、もっと効率のよいやり方があるように思えます。 みなさんのお使いのＣＡＤＣＡＭも取り残しの加工というのはできないものでしょうか？ はたまた３Ｄ加工において荒取りは小径工具で一回で行うものなのでしょうか？ ＣＡＤＣＡＭの操作のお話でソフトにより違うでしょうが 実際に３Ｄ加工されている業者さんのプログラムの作り方の普通が知りたく投稿しました。 よろしくお願いします！

　当社は穴加工がメインで、小径で穴数が1000箇所を越える加工もあります。被削材はS50CとSK3が中心です。それをハイスドリルで加工しています。穴径は2.5～25?位まで、板厚は20?～30?です。穴あけ後リーマ加工をします。 　穴の曲がりを少なくするため、直径0.3～0.5?小さい穴→目的の径のエンドミル→目的の径のドリルで貫通させるといった加工をしています。この加工方法ですと、加工時間も工具の本数も多く、納期が短いときなどは休日も仕事しなければ間に合わないような状況です。 　そこで加工時間を短縮したいため、超硬ドリルに変更しようかと考えています。しかし超硬は(特に小径)はハイスに比べて折れやすいという話を聞いたことがあります。もちろん加工条件によるところもあると思いますが、お勧めのメーカーやドリルがあったら教えてください。ちなみに切削油は油性です。

お世話になります。 自動車産業部品に使用されるボルトの材質で ”ＨＢ１４９” といった材質の製品を切削しております。 加工内容はいたって単純で、芯押しを使用した旋盤で 径：Φ８の素材をΦ７へ 長さ：約５０．０mm～１００．０mm なのですが、切屑処理が悪く製品に絡んでしまいます。 これまでに数十種類の工具材種・ブレーカー・刃先Ｒで トライし、加工条件も数十種類トライしてきましたが 改善はされてきているものの満足いく結果が出せていません。 類似加工で材質違いは満足できる結果が出ているのですが、 ”ＨＢ１４９”の製品だけは結果が出ません。 そこで先ずはこの”ＨＢ１４９”という材質について もっと詳しく知りたいと思い投稿させていただきました。 どなたかご存知のかたお見えでしたら是非御教示下さい。 宜しくお願いいたします。

三菱マテリアルや東芝タンガロイの 推奨したアルミ用のチップを 使用していますが好結果が得られません。 何か良いチップは無いものでしょうか？？？ 手研ぎのバイトは再現が難しいので 市販のチップを使いたいと思っています。 三菱や東芝に問い合わせても 特殊な専用工具の製作を、、、 と勧められますが 見積もりが高価過ぎて、、、 確実に 好結果の保証があれば良いのですが、、、疑問 チップもですが 切り粉処理の方法のアドバイスをお願いします。 私が現在使用している加工機は ＮＣ旋盤とＮＩＩＧＡＴＡ　ＢＦＮ５０です。 http://www.niigata-eng.co.jp/BIZ/Machin-j/kosaku/0003.html 旋盤と違って ボアセンタでの切り粉処理は難しいです アドバイスをヨロシクお願い致します。 切削部品の状態と 髭状の切りこの写真を下記にＵＰしました。 http://www.h3.dion.ne.jp/~t_matsuo/sab101.htm