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はじめまして NC自動旋盤(スイス型)でA5056材(φ１２）を切削していますが、切りくずが製品に巻きつきサブスピンドルのチャックで素材に傷がつくものがでてきます。使用工具がロウ付けバイト（ローヤルMAX MAX2)のため角度をいろいろと変えてみましたが思う結果がでません。ロウ付けバイトに詳しい方また他に良い加工方法知って見える方ご伝授よろしくお願いいたします。

今までマシニングセンターで、鋳物加工をしていましたが、今度S50Cの鋼を加工することになり、鋳物を加工していたフライス(Φ100）で、チップを鉄用に替えて加工したら、仕上げで回転数を１０００にしたら火花が出て、チップがすぐ傷み表面がびびりました。切削油は、水溶性の、モービルカットです。鉄物は初めてなので、仕上げがきれいに上がる工具を教えてください。

こんにちは・・・現在、当方ではマキノのＶ３３の購入を検討しております。 主な加工内容は焼き入れ鋼の切削で特に小径工具の加工を予定しております。 そこで、このあたりの加工精度、面粗さについての情報をお教え下さい。 尚、当方の目論見としては加工深さ１０ｍｍ程度で形状精度５μ以下、面粗さ Ｒｍａｘ３μ以下を目指しています。

工作機 → 工具の刃 へのアプローチが纏まりましたので、再々スレッドします。 荒れるようであれば、早急に閉じます。 【　工作機 → 工具の刃　への　フロー　】 ? 主軸(スピンドル)モータの動力（出力） ← 回転数とトルクと係数の積 　　　　↓　　　回転から回転への移行　 ? スピンドルの動力（出力） ← 回転数とトルクと係数の積 　　　　↓　　　回転から回転への移行 ? 工具(TOOL)の動力（出力） ← 回転数とトルクと係数の積 　　　　↓　　　回転から直線への移行に近い考え方 ? 工具の刃具(刃部)の動力（出力） ← 力と速度と係数の積 　 ? 刃の力換算は、性能曲線のトルク ÷（工具径÷２） 　　　因って、同じトルクの場合、工具径が小さい物を選択すると、刃の力は増す 　　　刃の力は、材料への“切り込み量”と比例し、大きい数値が大荒加工に望ましい 　 ? 刃の速度(切削スピード)は、回転数×(工具径×π)÷60[min/sec] 　　　刃の適正内最速度は一定のため、回転数を上げ、且つ工具径を小さくすることは、 　　　電動機(モータ)の実効動力(動力)が上がり、その結果実効トルクが上がり、 　　　?に示す“刃の力”が増し、それに比例する材料への“切り込み量”も増加する。 　　　欠点としては、工具径を小さくすると、工具の剛性が低下し、材料への“切り込み量” 　　　を増やせなくなる。 小生のミスは、 ? → ? への移行を、ACモータのインバータ的制御でのフラットトルクと知らず、 出力を一定と記載した内容。 (本来は、? → ? の移行をピックアップした記載にしたかったが、言葉足らずで、 且つ、質問者さんに誤解を与える恐れがあったから、謝罪と訂正をした) ? → ? への移行を、(サーボモータ＋簡易CVT)＋その制御にて、自動車のCVT的な 出力一定の工作機が、工作機業界のその機種シェアNo.1と思っておりました。(自動車業界から学ぶ、改良はしないのかな？価格アップに対しての市場ニーズはないのかな？ それとも小生も記載した電子CVT技術にて、[低価格＋省スペース]ユニットを開発中なのかな？) と、想像(ゲス)しながら。(こんな事、メーカーに聞いても、返答なんぞはこないから) ＺＡ　さんへ 上述、URLの小生回答(２３)を追記を含めて確認し、コメントがあれば此処に記載されたし。 上述のURLもアドバイスや回答内容は、小生の言葉足らずは、多々ありましたが、 ?．工具は、小径の物へ、小径の物へと、選択が進んでいる 　　主電動機(モータ)を高馬力(出力)で使用したいから ?．高速＆高負荷工具使用で、ビビリ音が問題になり、一時選定がストップ 　　原因が、高速化によるビビリ音なら、切削油等での対処で解決し、そのままでも、 　　大荒加工では、精度的に問題にならない場合がある 　　もう一方の高負荷(工具の剛性不足)によるビビリ音なら、問題が大きく、工具破損＆ 　　加工品や工作機にダメージを与え、周囲も危険になるため、再考が必要 　　(小生の勘違いかもしれないが、ビビリ音の音域等で、ベテランは見分けが付く？？) 　　 ?.?の最良条件でのアドバイスのＺＡさんと、刃の材質やコーティング、形状にて、 　 切れ味を最大限で維持でき、それに伴い加工負荷の低減と高速化を両立させ、 　 刃具をセットしても工具の剛性が低下しない形状の特殊工具(TOOL)使用の提案？を 　 している 零さん の具体例が出て、質問者さんの選択肢が広がっている となり、上記フロー(上述URLの小生の概略記載)内容に、なっていっております。 No.43042　　オークマ56VA　（最大15000回転）　この機械での大荒加工 http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&event=QE0004&tid=299329

Ｍ２０×１００Ｌ×Ｐ１．５の外径ねじを切っているのですが、刃持ちが非常に悪く、かなり効率が悪いです。 使用工具京セラＰ１．５ＰＲ１１１５ 加工条件　周速２５Ｍ　パス回数１５回油性切削油使用 これで刃物１コーナー２本といった感じです。 アルミ、チタンが少量含まれているようなので、ＴＨ１０の刃物を使用しても 大差ありませんでした。 Ｍモネルは全く問題ないのですが。 同じ条件でハステロイＣ２７６やアロイ２０を切削してもまぁ問題ありません。 Ｍ３０×１５０Ｌ×Ｐ１．５に至っては１コーナー１本切れるかどうかといった感じです。 かなりマイナーな材質かと思いますが、どなたか詳しい方おりましたら ご指導願います。

こんにちには S50Cのφ6をネジ長さ15mm　M6*1をねじ切りしているのですが、 最初がいけいを5.8で削り　サラエバ付きチップM6用　材質　超硬（A30)を使用し、S=1500（回転がS2500ばでしかあがらない為)　送りf=1.0 で加工しています。 切り込みをカタログ推奨の切り込み量でやっていましたが、ハモチがわるいので切り込みを推奨の半分にしましたが、いまだ解決されません（50本程度でかける） 切削液は油性をつかっているのですが、実際みなさんの所での切削条件、切り込み量、パス回数はどれくらいなのでしょうか　あと千鳥で工具を切り込んでたりするのでしょうか　おしえてください　お願いします

疑問に思った事なのですが、リーマにコーティングして長寿命化する事ってできないのでしょうか？ 　もしできないｏｒ不向きならば、その理由はなんなのでしょうか？ 　現在使用しているハイスのマシンリーマにコーティングして実験してみるのも面白いかと思うのですが、もしやられた事のある方がおりましたら、その結果なんかも教えていただければ幸いです。 ＜現在の条件＞ 被削材：FCD450 工具：ハイス・マシンリーマ 切削速度：8ｍ 切削油：水溶性 加工方法：横型の専用機 下孔：21.5（キリ） 仕上：22.0 よろしくお願いします。 ハイスリーマにコーティングをするのは、不向きってことでしょうか？　こする部分のコーティングがはがれてしまうので不向きなのかなと思ったのですが。。。これって正しいでしょうか？

Z0の平面切削で (#100=素材の幅) (#101=素材の奥行) (#110=工具直径) (#120=T番号) (#130=回転数) (#131=送り) #100=200. #101=100. #110=20. #120=01 #130=2000. #131=800. N0001 T#120M06 G90G00G54X0Y0 G43H#120Z100000 S#130 M03 WHILE[#101GE0]DO1 G90 G00X-[#100/2+#110]Y#101 Z2.0 G01Z0.F500 X[#100/2+#110]F#131 Z2.0F500 #101=[#101-#110/2] END1 G00Z100000 X0Y0 G90G49G53Z0 M05 M09 M30 % これだとZ0の高さだけの切削ですが Z0より上に取り代がついていて、 切込み量を加えたい場合はどうすればいいでしょうか

現在、ﾏｼﾆﾝｸﾞｾﾝﾀｰが10台ほどある工場に勤務しています。 この度、ﾏｼﾆﾝｸﾞの使用工具の共通化・マニュアル化（段取り短縮の一環として）を進めている最中です。 皆で話した結果、基本的に｢超硬のｴﾝﾄﾞﾐﾙを使用する｣という１つの結論がでました。 そこで、どのようは切削条件の基準（使用マニュアル）を作ったらよいか悩んでいます。具体的には、基準を何に置いたらよいのか？回転と送りなのか？切削速度と刃当り送りなのか？ピンポイントで商品を決めてしまうか？など悩んでいます。 機械はBT30、40、50で被削材は低炭素鋼が中心の２次元加工で、特に複雑な加工はしていません。 良い案や例があったら是非お助けください。

形削り盤というものを知らないとわからないかもしれないのですが、 この形削り盤についての問題です。 主運動が直線運動の場合です。 一分間の切削工具の往復回数をn[回/分]、行程をL[m]、一往復にかかる時間に対する削り行程の時間の比（削り行程の時間/一往復にかかる時間）をaとするとき、切削速度v[m/分]を表すと v=nL/1000a となります。 なぜなのか、ずっと考えているのですが分からないのです。 そもそも削り行程の時間とはどこからどこまでの時間のことを言っているのでしょうか。 専門的なお話で申し訳ないのですが、分かる方がいらっしゃいましたらどうかご教授願います。

いつもお世話になっております。 被削材：INCONEL718 硬度：HRC48相当 の切削加工を検討中です。 インコの実績はありますがHRC48は実績が無いので 相談させていただきました。 製品はボルト形状で加工工程は、 ?軸先端部突っ切り（Φ16軸） ?外径粗（Φ16⇒Φ11 _ L=20.0） ?外径仕上げ（Φ11⇒Φ10.9 _ L=20.0） ?外径ネジ切り(7/16-UNJF-3A _ L=18.0） ?ネジ外径部クロス貫通穴（Φ2.7） です。 この時点で相当工具寿命が短い事は想定できますが、 ?突っ切り?ネジ切り?クロス穴が加工できるのか不安です。 そこで、???のオススメの工具と加工条件を 御教示いただけませんでしょうか？ 加工設備は、 6インチのタレット旋盤で内部給油可（水溶性）です。 似たようなご経験をされた方お見えでしたら是非御教示下さい。 よろしくお願いいたします。

市販されている切削工具ではなく、当社の加工にあわせて自作しようと 思うのですが。 一般に販売されているような、ハイスや、超硬（P種等）の角バイトではなく 超微粒子超硬の、ブランクを探しています。 どなたか、ご存知ではないでしょうか？ 一応、取引のある工具屋さんにも、相談しているのですが、いろんなメーカー のもので試作してみたいので。 サイズは、角チップで、6X6X30と6X10X50の二種類です。 ４面研磨は、必要ありません。 できれば、可能であればエンドミルメーカーのブランクなんか、手に入らないのでしょうかね？（これは、不可能でしょうけど）

お世話になります。この度未経験な仕事が入り悩んでいます。 当方の会社の設備はNC旋盤、MCで、切削加工を行っています。 今回、お客様から製作検討の依頼で切削加工ではなく、絞り加工？塑性加工？カシメ？的な依頼が来ました。 材質は真鍮で筒の中にコインフィルターを入れ、筒の口の部分をつぶしてフィルターを固定する、というものです。 真鍮の加工自体は問題ないのですが、フィルターを入れてカシメを行うのが問題です。プレスではシワが出てしまうので、塑性加工？みたいなことと考えています。 そこで、NC旋盤でなにかしらの工具で絞り加工を行いたいのですが、工具はどのような物がよいのでしょうか？ 絞り加工の映像をみますと、ローラーみたいな物でやっているようで、材質は不明です。自分でローラー（コロ　金属製S45C）を製作してトライしてみようかとも検討中です。 または、なにかしらの金属でただ押して塑性加工してみようかとも・・・。 NC旋盤でカシメなど経験されている方等のアドバイスをいただきたいと思います。宜しくお願いいたします。

現在、穴あけ加工を行っています。 ペックドリリングサイクルで加工しているのですが、途中で長さの違う工具に交換する必要があります。そこで、工具を交換した後、前回の続きからペックドリリングサイクルを開始するようなプログラムはどのようにすればよいのでしょうか。 現在の穴あけ手順はこのような感じです。 まず、工具先端をペックドリリングサイクル開始点まで移動させます。 （開始点は被削材の上面0ｍｍとします。） G83 Z-10.0 Q0.1 R0.0 F36.0 上記のようなプログラムで穴深さ10ｍｍまで穴加工を行います。 その後、長い工具に交換し20mmまで加工する必要があるのですが、 そこで工具を交換した後、ペックドリリングサイクルを G83 Z-20.0 Q0.1 R0.0 F36.0 このように始めると、前の工具で切削した穴深さまで空運転を行い、時間がかかってしまいます。 その加工を省略して、被削材上面0mmを基準としてペックドリリングサイクルで加工するようなプログラムはどのように作成すればよろしいでしょうか。 制御機はFANUCを使用しております。 当方、初心者のため、質問に不備があるかもしれませんが、 ご了承していただきたいです。 どうか、宜しくお願いします。 長い工具に交換した後の加工でも、各ステップフィードごとに被削材上面0mmまで戻ってきてほしいのです。

SUS304の階段加工　工具の選定等に困っています。 初めて質問させていただきます。（長文です） SUS304の板に階段加工をしたいのですが、 加工数量が多く、加工時間とコスト（インサートなどの消耗品） のことを考え、使用工具の選定に悩んでおります。 ☆ワーク☆ ・材質　SUS304 ・巾1200×長さ1200×板厚50 ・板の中心に800角の窓穴がレーザー加工により開いております。 　（窓穴には5mmほど取りしろがあるので、実際には790角です） ・枚数　50枚 ☆使用機械☆ ・門型マシニングセンタ　BT50 ☆加工内容☆ ・窓穴を軸方向(Ｚ方向)5mm、径方向5mmの階段形状にする。 ・仮に、板の上面を基準とし『Z0』にしますと、 　　※Z-50からZ-45までの窓穴は800角 　　※Z-45からZ-40までの窓穴は810角 　　※Z-40からZ-35までの窓穴は820角 　　　　　　　　・ 　　　　　　　　・ 　　　　　　　　・ 　　※Z-10からZ-5までの窓穴は890角 　　※最後のZ-5からZ0までの窓穴は900角 　になります。 ・窓穴の４コーナーはＲ25です。(ですのでφ50以下の工具で加工を希望) ・窓穴の壁面・底面の面租は気にしません。 （ﾗﾌｨﾝｸﾞｴﾝﾄﾞﾐﾙの面租でも構いません） ・階段形状の壁面と底面をつなぐ、コーナーRはR3.5以下です。 ・面取りバリ取りはしません。 ☆段取り☆ ・板の外側から締め板で締めまくります。 　切削負荷により、板が動いてしまう可能性があれば、 　板の外周数箇所にストッパーをつけます。 ☆今の私の知識と経験での加工方法☆ ・使用工具 　■φ40のラフィングエンドミル(三菱のバイオレットコート) ・加工方法 　?軸方向１回で800角をつくる。(Z-50) 　?同じく軸方向１回で810角をつくる。(Z-45) ?同じく軸方向１回で820角をつくる。(Z-40) 　　　　　　　　・ 　　　　　　　　・ 　　　　　　　　・ 　?同じく軸方向１回で890角をつくる。(Z-10) 　?同じく軸方向１回で900角をつくる。(Z-5) 　 　終了 　 　※窓穴の４コーナーの場所で相当な負荷がかかりますが、 　　そこは考えなくて構いません。 ・切削条件 　カタログ通り　S160 F100　程度。 ・ウェット(湿式)加工 ・私が考えるこの加工での欠点 　■このラフィングエンドミルを３～４本、もしくはそれ以上購入しなければならないのではないか。 　■その理由として、加工枚数が50枚あるのに、例えばエンドミルが磨耗し 　　研磨に出さなければいけなくなった時に研磨に数日かかってしまう為 　　常に数本ストックしなければならない。 　■さらに、普通研磨だとコーティングが取れてしまう。 　（先端だけをカットする方法もあるが・・・） 　■再研再コートに出すと、1～2週間かかってしまう。 　■加工スピードが遅い。仮にF100で窓穴の１辺850mmとすると 　　850mm(辺)×4(辺)=3400mm(1周) 　　3400mm(1周)×10(周)=34000mm 　　34000mm÷100(F)　=　340分　≒　5時間半 　 ・私が考えるこの加工での利点 　■夜中、無人で自動運転が可能。 　■日中であっても、放っておけるので他の作業が可能。 ☆いろいろと調べた結果での加工方法☆ ・使用工具 　■φ40のインサート式ラフィングエンドミル 　　(日立のアルファラフィングエンドミルAME型) ・加工方法（上記のラフィングエンドミルと同じ） 　?軸方向１回で800角をつくる。(Z-50) 　?同じく軸方向１回で810角をつくる。(Z-45) ?同じく軸方向１回で820角をつくる。(Z-40) 　　　　　　　　・ 　　　　　　　　・ 　　　　　　　　・ 　?同じく軸方向１回で890角をつくる。(Z-10) 　?同じく軸方向１回で900角をつくる。(Z-5) 　 　終了 　　※窓穴の４コーナーの場所で相当な負荷がかかりますが、 　　　そこは考えなくて構いません。 ・切削条件 　日立の技術センターに問い合わせたところ 　カタログ通り　S716 F458　で問題ないとのこと。 　切削長10m程度はもつのではないかとの回答有。 ・ウェット(湿式)加工 ・私が考えるこの加工での欠点 　■切削長が本当に10mもったとしても、3周に1回はインサートの交換が 　　必要になる。(インサートの交換時間もバカにならない) 　■インサート購入費用が多額になる。 　■実際にこの工具を使用したことがないので、 　　技術センターの回答と実際加工した時のズレが不安。 　　（例えばインサートが2周分しかもたなかった、送りを70％に落とさなければ安定しないなど） 　■インサートの交換が必要になるため、無人運転は不可。　 　　 ・私が考えるこの加工での利点 　■加工スピードが早い。仮にF450で窓穴の１辺850mmとすると 　　850mm(辺)×4(辺)=3400mm(1周) 　　3400mm(1周)×10(周)=34000mm 　　34000mm÷450(F)　=　75分　=　1時間15分 　（先のラフィングエンドミルの約4.5倍のスピード） 以上のようなことが考えられます。 長々と書いてしまいましたが、私の不安をまとめますと ラフィングエンドミルでは ■とにかく時間がかかる ■研磨する日数の心配 ■何本新しく購入するのか。と、その費用。 インサート式ラフィングエンドミルでは ■インサートの「もち」(切削長)の心配 ■それにより、インサート購入費用のコスト ■さらに、インサート交換時間 ■経験が無いので切削条件の心配 があります。 そこで、お聞きしたいのが、 この他にもっと効率が上がるような さらに言えば私の不安を払拭できるような 加工工具、加工方法などありましたら是非ご教授いただきたいのです。 また、φ40のインサート式ラフィングエンドミル (日立のアルファラフィングエンドミルAME型)を 使用している方おりましたら、感想をお聞かせください。 皆様、どうかお知恵を拝借ください。 宜しくお願い致します。 高送りにも興味がありますが、全くの未経験なので踏み込めずにいます。

技能検定の平成２５年度数値制御フライスペーパーテストについて 平成２５年度技能検定数値制御フライス　ペーパーテストについて　 問題4の回答の方法が解らず困っています。 回答は、設問１が900cm3/min 　 設問2が2.1mmです。 -------------------------------------->>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>> 問題4）主軸回転速度1200min-1以上で定格出力15ｋＷの主軸を搭載し た数値制御フライス盤を使用して被削材(幅120mm)をフライス荒加工する場合について設問 １、設問２に答えなさい。 設問１：下記条件で切削する場合、単位時間あたりの最大切りくず排出量 （cm3/min)を求めよ。ただし、解答は小数点以下第２位を四捨五入して小数点 以下第１位までとする。　 条件　１：フライス工具　　Φ100mm　６刃 　　　２：主軸回転速度　　3200min 　　　３：切削送り速度　　5760mm/min 　　　４：切削動力の計算式は下記のとおりとする。 　　　P(kw)=Q×ks/60×1000×η P=切削動力 Q=最大きりくず排出量 η=機械効率係数＝0.8 ks=比切削抵抗 0.1=1150 0.2=950 0.3=800 0.4=700 0.5=630 　　　　　　　　　　　　　　　　　 　　 設問２：設問１において、エンゲージ角を３０°にした場合の最大切り込み量 （ｍｍ）を求め、解答欄に数値で答えなさい。ただし、解答は小数点以下第２ 位を四捨五入して小数点以下第１位までとする。 以上の問題でよろしくお願いします。

マシニング初心者です。 半年前に転職し、現在は設計と金型加工をしているのですが、自分が入社とほぼ同時にマシニングを導入し、一からひとりで金型設計と加工を覚えている状態で聞ける人が近くにいないのでここで質問させていただきます。 実もんですが、平面加工した場合に写真のようなツールマークが発生してしまいます。 条件として マシニング：ファナックのロボドリル（α-D21SiB5Puls） 工具：三菱マテリアル（VPX200R1602SA16S） 　　　三菱マテリアル（LOGU0904100PNER-L:MP6120） 切削速度：110 送り量：0.06 切削条件：ウェット 材質：S50C 条件が悪いのか、こういうツールマークは仕方ないものなのでしょうか？ 前職で樹脂加工のCAMまでは行っていたのですが、金属のCAMとマシニングを扱うのが初めてでどう解決したらよいか困ってます。 よろしくお願いいたします。

歯直角方式のはすば歯車の３Ｄデータを正確に作ろうとしていますが、 疑問があります。 参考URLに 「はすば歯車の歯形曲線は、正面でインボリュート曲線であり、 その歯形には歯直角方式と軸直角方式の２つの方式があります。」 と書かれていますが、正面とは、どの面を指しているのでしょうか。 今の所、正面は、軸の垂直面かと思っています。 ですが、工具で歯切りをイメージすると歯直角面が インボリュート曲線になるような気がするのですが、どうでしょうか。 よろしくお願いいたします。 >ですが、工具で歯切りをイメージすると歯直角面が >インボリュート曲線になるような気がするのですが、どうでしょうか。 歯直角方式のはすば歯車の歯切り工具形状は、平歯車の歯切り工具形状と 同じでねじり角の分、角度をつけて被切削物に当てているようなイメージを しています。 このあたりがそもそも間違ってますでしょうか。 http://www.khkgears.co.jp/gear_technology/basic_guide/KHK365.html

初めて質問させていただきます。 昨日FANUC_ROBODRILLにてDC53（SKD11相当）を焼入れ後、再加工するため焼きなましHRC40～50程度にしたものに、丸100mm深さ53mmのポケット加工を行いました。 ツールはMISUMIの高硬度用6枚エンドミル刃径12mm刃長30mmシャンク径10mm、これをユキワのG1チャックに60mm突き出して使用しました。 条件は丸12mmのドリルで下穴加工後、深さ切込み1.5mm、切削幅6mm、切削速度18m（500rpm）、送り一刃0.1mm（100mm/min）。切削油剤はBlaserのバスコ1000（水溶性）を12％で使用しました（一番多い加工材が非鉄なので水溶性を使っています）。 上記のような加工で、刃が最後まで持たず根元より折損しました。考えられる原因として、 1.切削速度、送りが遅すぎた。 2.水溶性の切削油剤ではなく、ドライ加工をするべきだった。 等があるかなと考え、次はドライ加工を試してみようかと考えていますが、皆さんはどう思われますでしょうか。社内に経験者がおらず、いろいろな所で情報を集め加工しているのですが、どうも自分がやっていることが正しいのか間違っているか自信が持てません。些細なことでもかまいませんので、ご教授願えれば助かります。よろしくお願い致します。 沢山の書き込み、ありがとうございました。短時間でこれだけ多くの反応をいただけると考えていませんでしたので、ちょっとびっくりしています。 その後ですが、現在段取りしていて途中のものを仕上げてしまわなくてはいけませんでしたので、まずは手持ちの工具を使い、ドライ加工と切込み条件の変更をしてみました。 使用した工具は、12mmスクエア2刃TiAlN（MISUMI）、エアブローを使い条件は切削幅0.5mm切込み5mm、2300rpm-200mmで加工してみました。結果2枚刃でしたのでこれ以上条件を上げるのは厳しそうですが、まずは目的とする仕上げ面を得ることが出来、最後まで加工完了しました。 ドライ加工、やってみるとなかなか面白そうなので、他のワークでも使ってみようかと考えています。切粉が流れないので、掃除がちょっと大変なのが難点ですが(^_^;) エンドミル形状は、ラジアスのものを近いうちに購入し、またいろいろ試して見ようと思っています。そして、少しでも早く目的を達するためのベストな方法を見つけられるよう、学んで行きたいと思っています。 今回はお忙しいところアドバイス、ありがとうございました。 また質問することもあるかと思いますが、今後ともよろしくお願い致します。

お世話になります。 金属加工業に従事している者ですが、加工にあたり下記メーカーの切削工具をさがしております。 大変に困っておりますので、宜しくお願いいたします。 　加工材…鋳金（PBC）　 　加工内容…TM３０/Ｐ６（下穴φ２５）を加工する。 　 　NC旋盤機…オークマ製　ＬＢ２０００ＥＸ　 　※　ifanger（ドイツ）というメーカーより、上記NC旋盤機に合う刃物（チップ）とホルダーのセットは あるのでしょうか？ 　 　メーカーＨＰを見たのですが、カタログのドイツ語が読めません・・・ 　参考メーカーＨＰ…http://www.ifanger.com 　宜しくお願いいたします。