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現状ラジアルボール盤にて加工しているSKD11の穴加工をマシニングセンター化したいと考えています。 既存マシニングセンター(立型BT50)で超硬ドリル、スロアウェイドリルのテストカットを行ったのですが軸芯給油装置が無い為に工具の 切削長が著しく劣ります。 皆様はどの様なマシニングで鋼材の穴加工をされていますか？ また、下記条件に合うマシニングセンターはどんなものがあるでしょうか? ●センタースルーで切削油が出る ●使用ドリルは最大Φ27迄で加工深さ4D迄 ●熱処理前のSKD11迄、加工可能であれば良い ●鋼材最大サイズは250*200*200mm ●穴加工以外の機能は必要としない 以上、御指導願います。

はじめまして。 最近マスターキャムX２購入し、勉強している最中です。 そこで質問なのですがパスの最適化のハイフィード機能は、皆さんお使いですか？ それとも、違うソフトを使い工具の送りの最適化をしているのでしょうか？ 今は材料定義や工具定理の設定の所もイマイチ解らないので溝切削に合わせて送りと回転を決めています。 ハイフィード機能を有効活用している方が居ましたら設定のコツみたいなものを教えてもらえないでしょうか？

Ｕドリル（サンドビック製のスロアウェイチップ式ドリル）φ１２．７を用いてＳＵＳ３０４のワーク素材にＧ８３深穴ステップサイクルで穴加工中、チップがクラッシュしてしまい、単なる回る鋼棒と化した工具で、尚もしばらく素材を突いて最終的に破断し、工具先端の一部分がワークに溶着してしまいました。 除去すべく破損タップなどに有効なＯＳＧのハードドリル（φ１０）にてＳ６４０、Ｆ３で切削を試みましたが、途中で妙にコゲ臭い匂いを感じたので工具を引き上げて見たところ、ハードドリルの刃先が溶けて球状になってしまって、しかも線香花火の様に摩擦熱で真っ赤になっておりました。 完全に焼き付いてしまったような状態であります。 何か有効な除去方法はないものでしょうか。

Shadeをやっています。 業者さんで、Shadeなどのデータを持ち込めば、立体切削加工してくれる大掛かりな工場をみつけたのですが、遠い遠い工場まで何度も打ち合わせに行けないし、なんといっても代金も大変ですし・・・ 私の場合は小さなフィギュアや玩具などの型取りを考えていますので自宅で可能な小さなコンピュータ制御切削工具があれば試行錯誤もやりやすくて助かると思っています。 この手の加工に詳しい方、いらしてましたら何でも結構ですので情報お待ちしています。

SUS316Lの質問が多いですね。 うちでもΦ２０×Ｌ５３５キリ孔を明ける予定ですが、２穴のみの加工なのでオイルホール用のホルダを買うつもりもなく外部給油でやろうと思います。 人手や時間はかかってもいいので、確実に切削液を刃先に届かせたいのですが．．．。 深孔の中間くらいに直角に貫通する孔があるのでそれを先に明けて給油．．．とも思ったのですが、キリコかみの心配がでそうです。 機械は横型ＭＣ。工具はコバルトハイス溝長５００。切削液は水溶性です。

多軸タップマシンにより　プレス製品を　切削タップ加工した後に 曲げ加工があります。 タップマシンで タップ加工時にも　タップ工具に　切り子が付くことがあるので、筆などで 切り子を払い タップ工具の掃除をしながらの加工です。 　しかし本数が多くなると時間もかかるし エアーで吹いた場合には　油を点滴のようにそれぞれの　工具先端に少しずつたらしている方式なので、　油が霧のようになり 油まみれになってしまいます。 このような場合皆様はどのようにされているのでしょうか？ またタップ加工後にも次工程で　プレス曲げがあるため　エアガンで製品を一つ一つ 吹いていくのにも時間がかかります。 この点においてもどのようにされているのか アドバイスを頂けないでしょうか。 　

はじめましてcooです。よろしくお願いします。 現在ＭＣでの純ニッケル加工の仕事が来ています。ポケット、長溝、ザグリ等の加工を行う作業内容です。φ２φ１０位のエンドミルにてどうにか加工を行っていますが、工具の刃持ちが悪く適正な切削速度を見つけることが出来ません。ハイスのラフィングの刃先が目に見えて摩耗していきます。超硬工具も試してはいますが、思うような精度が出せません。機械的な精度は、要求寸法に十分使用に耐えうる精度はあります。どなたかこの材種の加工法について教えていただけませんか？

ニッケル合金を加工を超硬合金のチップで行っておりますが、短寿命で困っています。そこで、表面処理にて寿命を延ばせるのではないかと考えていますが、大手切削工具メーカーでも良い物がないとのことです。どなたかニッケル合金を加工するのに良さそうなコーティングをご存じないでしょうか。

汎用NC旋盤で突っ切り加工をしていますが、超硬チップが小径時で割れてしまいます。 原因としては回転不足なのか？　或いは切りくずの絡みなのか？　工具の強度不足なのか？ご指導の程お願いします。 条件は下記の通りです。 材質：S45C　外径Φ90mm、内径Φ９mm有り 工具：3mm幅のチップ交換式　工具突き出し量：45mm 回転数：200rpm固定　送り量：0.06mm/rev　 T：7.5mm(Φ15毎)に横幅左右0.2mmの逃がし加工を行っています。 切削油：水溶性 以上ですがΦ15付近でチップが欠けます。回転数は物が大きいので遅めにしています。 宜しくお願いします。

拝啓、ＮＣ工作機でアクリル切削加工を担当しております。主に超硬エンドミルを使用しておりますが、再研磨の仕上がりが一定せず、これなら、いっそのこと自分でやってみようと思い立ったのですが、「工具研削盤」なるものは予算的に手が でないので、コストパフォーマンスの良い機材と方法を探しております。どなたかお知恵を拝借していただきませんでしょうか？

加工条件 M20*2.5 長さ20mm 工具　三菱マテリアル社製のMTTR436002 NX55 回転数　35～83rpm 切込み量　0.5mm開始　仕上げ0.02mm 計10回パス 切削油を筆で塗りながら加工 技能検定２級のねじ部です。 ナットは通るのですが、面がむしれてしまいきれいに仕上がりません。 壁際に近いので回転数はあまり上げることができません。 どうかアドバイスお願いします。

こんにちは。 主題について教えてください。 加工機：YASDA　YBM950V 材料：S50C　140*130*42ｔ 工具：荒・・ラフィングφ20　中仕上げ・・φ16ﾎﾞｰﾙ超硬ﾁｯﾌﾟ（三菱）　仕上げ・・φ16ﾎﾞｰﾙ超硬ﾁｯﾌﾟ三菱（中仕上げとは別工具） 切削水：水溶性 条件：中仕上げ・・回転数3000rpm 送り600mm/min 　　　仕上げ・・・回転数6000rpm 送り1200mm/min ﾋﾟｯﾁは、３次元CAD/CAM（NX)でｽｶﾗｯﾌﾟというのがあり、山の高さを入れてます。 上記を使い凹面R94.0、凸面R90.0、表面粗さ1.6Sの加工を行ないました。、 R、面粗さは交差内に入ったのですが、どうしても見た目が悪くスジがあり（工具、ﾜｰｸ頂点は3軸加工なのでしかた無いですが）白っぽくなります。 あと、若干のむしれ？ヘコミ？があります。ｷﾘｺを噛んでるんでしょうか？？ やはりS50Cは、ﾌﾟﾘﾊｰﾄﾞﾝ鋼とは違い白っぽくなるんでしょうか？ 工具も小径の方がいいんでしょうか？ 教えてください。 よろしくお願いします。

19年度のマシニングセンタ1級の問題を教えて下さい。 問題6 定格出力11kwの主軸を搭載したマシニングセンタを使用して被削材をフライス荒加工する場合について、次の設問1及び設問1に答えなさい。 設問1 下記の条件で加工する場合、単位時間当たりの最大切りくず排出量（㎤/min)を求めなさい。 条件 フライス工具　　　φ125mm　8枚刃 主軸回転速度　　　630min-1 切削送り速度　　　1512mm/min 切削動力の計算式 P(kw)=Q×ks/60×1000×η P=切削動力 Q=最大きりくず排出量 η=機械効率係数＝0.8 ks=比切削抵抗 0.15=1860 0.2=1800 0.3=1760 0.4=1620 設問2 設問1においてエンゲージ角30°とした場合の最大切り込み量(mm)を求めなさい。 という問題です。 設問1は分かったのですが(300.0㎤/min)設問2の解き方が分かりません。 答えは協会発表で2.1mmになるそうです。 エンゲージ角の意味は分かっています。 分かる方お願いします。

消防法適用の防爆地域で切削加工をしたいのですが、ご経験のある方のアドバイスを お願いします。 電動工具の使用が出来ればいいのですがやはり油圧機器、空気駆動機器になりますか？ 最悪は防爆たがね+防爆ハンマーでこつこつやらざるを得ないかと思っています。 よろしくお願いします。

600*270*20の材料に500*200*16の底付穴を開けたい（センター中心に等間隔でφ80の貫通が４箇所あり）のですが荒加工すらすんなりといきません。良い方法はございませんか。使用工具は荒加工にはサンドビッグのコロミル（φ16）チップはステン用の重切削用を使用しています。

はじめまして。研究で、SEM内で金属の２次元切削をしているのですが、高硬度の材料だと削れないという問題が発生し、駆動部の改良をしようと考えています。現在、DCモーターにより送りねじを回転させ（ギヤボックスを介して）、回転運動を直進運動へと変換し,固定されている工具に対し一定の送り速度で試料ホルダを移動させることで切削を行っています。高硬度の材料でも削れるようにモーターに変えようと思うのですが、どのような計算をして選べばよいか教えていただけないでしょうか？よろしくお願いいたします。

こんばんは。 どなたかファナックの０ＭのドリルメートのＢＴ３０機械をお使いの方いま せんか？ 弊社ではこの機械では穴あけ、タップ加工を主に行っていますが、みなさん はどのような使い方をしておられますか？これからはこの機械で切削もおこ ないたいと思っているのですが、どうでしょう？もちろん切り込みは０．５ Ｄ以下ですが。最近フェイスミルでＢＴ３０でも切削が行えるという工具 を紹介されたのですが、どうなんでしょうか？使用させている方がおりまし たら感想を聞かせていただけませんでしょうか？ 宜しくお願い致します。

平目ローレット切削 P＝２ 深さ ０．８～１mm　（スーパーツール） （３２回転　送り０．９８／回転） （機械　森精機　MS１２３０？） 現在、材質 SUS３０４ 外径 Φ２５０ 長さ ４３２L の加工がうまくいかず困っています ５～６本加工しましたが、安定性が無くその考えられる原因も多々有ります ・一番は山が二重（荒の山にうまく仕上げが乗らない） ・山が波うつです 考えられる原因 ?機械剛性不足（我慢する） ?切削工具が切削負荷に耐えれてない（ベアリング損傷等） 色々なアドバイスお願いします。例）油 水溶性→油性（何か良いメーカー有れば） 詳細は添付資料ご覧下さい、完璧な精度より外観重視です。 また、SUS３０４ですが加工前に材質を軟化させるのも一つの手でしょうか？ たくさんの方の知恵をお願いします。 ※現状は１本のみうまく行きました。 補足 、添付ファイルアップロードしました http://firestorage.jp/download/2a77e1ab232a72ddb0665cf63034f9556284...

会社でＢＴＡ加工を行っています。　一般的な組み立て式のボーリング ヘッド（トップ刃、中間刃、肩刃　＋ガイドパッド２枚）を使用して φ５０×１８００?の深孔開けを行いたいのですが、適切な切削条件がわかりません。材質はＳＮＣＭ６１６です。 　 回転５００、送り７５でやってみましたが、面相度が悪くむしれ、ビビり が多く発生してしまいます。 一般的なＢＴＡボーリング加工では周速、送りはどの程度なのでしょうか？ 切削工具の会社に問い合わせてみましたが、明確な回答は一切もらえません でした。 どなたかおしえていただけないでしょうか？

金属製の管の内面に固い付着物があるため それらを削ぎ落とす様な工具が無いか探しています。 何か良さそうな工具はありませんか？ 今考えているのは、 充電式ドリルにフレキシブルシャフトを接続して、その先に切削用ビットを取り付ける感じで考えていますが、角度等を考慮すると中々良い刃先がありません。 サンドペーパー的な研磨用ビットでは殆ど削れないと思うので、 ドリル刃の様なものが回転軸と直角方向に向いて削れる刃が理想です。 宜しくお願いします。