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例えばブロック状のブロックをツメのような治具で クランプした場合はワーク上面より上に治具がきてしまいますが、 ワーク上面より上に治具がこないようにクランプ出来る治具は どのようなものがあるのでしょうか？ そのジグを教えていただけないでしょうか。 また バイスでクランプした場合上面より上にはこないでしょうがバイスの場合つかみしろ分の厚みが必要でしょうがその厚みより薄く下面は仕上げないといけなくて上の形状は曲面の形状に加工した場合どのように下面を薄くするのでしょうか？ アドバイスいただけないでしょうか？ 反転してなんとかバイスでクランプして正面フライスで削るのでしょうか。 下面の厚みは３ミリくらいにしないといけません。 3ミリの板に形状がのっているようなものの場合です。

基本的なことと思いますが質問させて下さい。 JISの鉄鋼?で機械構造用炭素鋼等の材料特性が乗っているのですが、 その中で材料の記号の横に熱処理の項目があります。 たとえば、SCM435ならば焼きいれ830～880℃油冷　焼き戻し530～630℃急冷と書いて有ります。 これはSCMが素材段階で熱処理されており、その材料特性（引張り強さ等）は熱処理を実施した前提での 数値と考えて宜しいのでしょうか？ つまりSCMには熱処理を行っていない材料は無く、熱処理を行った製品がSCMと呼ばれる鋼材になると 考えて宜しいのでしょうか？ また、この熱処理は材料段階で実施されており、加工を行った後実施するものではないと考えて宜しいでしょうか？ この熱処理は表面だけでなく材料の中まで全体に実施するものなのでしょうか？ 他にS○○C材の場合、N（焼ならし）　A（焼なまし）　H（焼きいれ、焼き戻し）（調質と呼ばれるもの？） と3種類の熱処理がありますが、これは用途（必要強度）によって熱処理を選んで良いということでしょうか？ また、材料特性表には硬さだけで引っ張り強さなどが記載されていない熱処理項目があるのですが これは規定が無いということなのでしょうか？ 申し訳有りませんが宜しくお願いします。

疑問2つ　産業機械はオーダーメイドが普通？　当社と他社の比較で疑問が 一般産業機械(以下産業機械と略します)の設計をしています。 一般的に産業機械は、オーダーメイドが普通になっているのでしょうか？ 今の会社で設計をしているのですが、毎回毎回仕様が違うので、 全ての機械が1から設計しています。一応形が決まっている(標準と言うのでしょうか)部分はありますが、その部分は少なく、殆どの部分は、客の仕様に合わせて、過去にやったことないことを新規開発したり、過去に似たようなものをやっていれば、それを少し改造したりと、 響き良く言えば、「世界に1つしかない機械」になりますが、 設計側からすれば、たまったものではないです。 その上納期は短いです。。。。。。 例えば、大まかな部分は標準で決まっていて、ある一部分を変更してというなら、わかるんですが・・・・ 当社の機械は過去10年を見ても、それ一つとして同じ機械がないのです。 つまり、本当に都度都度設計で、完全オーダーメイドなんです。 なので、勤続年数が増し、経験を積んでる割には仕事が楽にならないと言うか・・・ でも、どの会社も産業機械の設計はこんなものなんでしょうか？ ------------------------------------------------------------------ ------------------------------------------------------------------ そしてもう一つ疑問があります。 当社の設計は顧客と話し合う機会が全くと言っていいほどありません。 顧客の仕様は全て営業が決めてきます。 顧客と折衝して、営業が部品や材質など決めてきます。 その決めた内容を、書面にまとめ設計が図面を描くといったところです。 そうすると、なんだ？設計は営業に言われたことを図面にしているだけで、 技術的なことを一切と言っていいほど決めていないぞ。 ○○の部分は、設計が決めることで、営業が決めることじゃないんじゃないか？と思うところもあります。 設計は営業の下請けか？と思うこともあります。 客との打ち合わせに出て、ここはこうだからこういう風にすることは出来ないとか、いろいろ技術的なことも踏まえ話などしたいです。 でも、世間一般的にどこの会社も、殆どが営業が決めてきて、それにしたがって設計が図面を描いているというならしょうがないことですが。 皆さんの会社ではどうですか？ 宜しくお願いします。 追記 新しい機械の開発がある時も、設計が開発して売るという形ではなく、 顧客からこんな機械が欲しい要望があると、その要望にあった機械を開発します。つまり、設計ではなにもできないのです。 機械の大きさや形など材質までも設計が決めることが出来ません。 営業が顧客の要望を聞き、それを書面にまとめその書面を見て図面を興すといった感じです。なにが、設計なのかわかりません。 そして、新しく開発した機械はそのまま顧客の製品となり出荷されます。 試作も検証もないです。 こんなやりかたって、当社だけではないのか？と疑問に思うようになりました。 皆さんの会社ではどうでしょうか？

機械加工についてなのですが、大型マシニングセンターなどで、加工できる加工物の大きさは縦x横ｘ高さでどのくらいまでなのでしょうか。 どなたかお教え願います。 宜しくお願い致します。

ミニチュアベアリングの外輪への追加工経験者の方、又はご存じの方がおりましたら教えて下さい。 ミニチュアベアリング（φ8～10、t=2.5～3.5）の外径部をクラウニング加工したく思っています。クラウニングRはベアリング幅×2程度を考えております（R=5～7）。Rの精度は±0.1mm程度で問題ありません。 加工（研磨）の知識が乏しいもので見当がつかないのですが、このような条件の加工は可能なのでしょうか。また、可能であれば難易度的にはどの程度のものなのでしょうか。 質問した内容に追記させていただきます。 まず、どうしてミニチュアベアリングにクラウニングの追加工かというと、このベアリングを計測器の触針にしようと検討しております。簡単に説明しますと、リニアゲージを固定し先端にこのベアリングを付けて、カム駒のような凹凸形状のものを1回転させ外形をなぞって計測するようなイメージのものです。また、高精度な計測も求められていますのでP2級を使用予定です。 すべりではなく、転がりで計測を行いたいのでベアリングということなのですが、外輪の外径部がフラットであると、組付け精度・加工精度の影響などから接触位置が大きく変化してしまうのでクラウニング形状がベストです。 こんな用途に良いアイデアが思い当たる方がおりましたら、併せてご教授お願いいたします。

現在私は大学の研究でロボットを作っています。 そのロボットの骨格を企業に外注する予定です。 見積を出すためにできたての図面を出したところ、 図面の書き方が加工工程を考えていない図面であると 言われ、全て修正しなければならないとの事でした。 （私は大学の授業で習った製図の書き方しか知りませんし、 習ったところは守って書いたつもりです。） その際に図面の修正費として提示された金額がとても高く 本当にこの値段が妥当なのか、と思ってしまいました。 大学の技術員の方に話を聞いてみたところ 「その企業がどのような機械をそろえているかわからない ので工程を考えて書くのは難しいのでは」といわれました。 そのため、この質問では ・図面の修正費と言うものの企業間での相場 ・図面の修正費は必ずかかってしまうものなのか ・図面の修正費の内訳（何にどの程度お金がかかるのか） を教えていただきたいです。 あと、どのようにしたらこの修正費というものを削減できるのかというところもわかれば教えてほしいです。 よろしくお願いいたします。

もし、茶筒の底に網目状の穴をあけるならどんな加工方法がありますか？ 茶筒のような円筒の入れ物(板金：ＳＵＳ３０４　板厚ｔ０.５ｍｍ) の底に網目状の角穴をあけたいです。 レーザー加工や微細穴加工で出来ると思ったのですが、 ちょっと気になる点があったので質問します。 レーザー加工は、板状のモノしか加工できないのでしょうか？ 茶筒のような高さのあるものは加工できないのでしょうか？ 冒頭に質問した、 茶筒のような円筒の入れ物(板金：ＳＵＳ３０４　板厚ｔ０.５ｍｍ) の底に網目状の角穴の加工はどうすればできますでしょうか？ 分割で加工して、溶接も考えたのですが、歪みますよね？ 丸い材料から削って、底の部分を０.５ｍｍまで削り込むなんて 無理ですよね・・・？ どうすればできますでしょうか 宜しくお願いします。

入手性の問題で、使用する油圧ポンプを変更することになりました。 今度のポンプは入力軸が1/8テーパー 先端にM12雄ねじ テーパー先端がφ14.65mm テーパー軸長さ27.5mm キー幅3.17mm キー高さ 軸心より9.4mmです。 この軸に対応するカップリングをご存知の方、御教授宜しくお願いします。

本来はほとんど鋳物の加工をしており、切削油を使用してませんでした。 最近、外注の仕事をするようになり、切削油であるとかミスト等を考えなければならないようになりました。 長年に渡り切削油をまったく使用しない仕事をしていたため、NCフライスの切削油ポンプのスイッチをONにして出てくるのは「習動面オイル」といった状況です。 一度その溜まった「習動面オイル」を抜き取り切削油を補給すれば済む事なのですが、外注の仕事がこの先も長く続くものなのか、ほんの一時的なものなのかわからないので（長くても2.3ヶ月くらいとは思ってますが）、ペットボトル・コック・チューブ等で簡易的な切削油ミスト装置は自作出来ないものかと考えています。 ペットボトル・コック・チューブ等を利用した、簡易的な切削油ミスト装置を自作された経験のある方はいないでしょうか。 また、コンパクトで簡単に設置できる切削油ミスト装置をご存知であれば教えて頂けないでしょうか。 私自身ネットいろいろ検索をかけたのですが、津根精機のものしか見つかりませんでした。

NCフライスのボーリングで苦戦しています。 材質　　Ｓ45Ｃ 加工径　25φ　公差　-0.000　+0.013 深さ　　115.0ｍｍ　通し穴 個数　　８個 状況としては、ボーリングバーは16φから150φまで６本有りますが、25φを加工できるボーリングバーは深さが100.0ｍｍまでしか加工できません。 そのため、シャンク径16φ（超硬シャンク）のボーリングバーをコレットを使用し自作のボーリングヘッドに取り付けボーリングしました。 ?　バイスにストッパーをセットし、クランプ。 ?　８個全てに、センターモミ付け ?　８個全てに、13φのドリル穴あけ ?　８個全てに、24φのドリル穴あけ ?　８個全てに、24.5φの粗ボーリング（16φロット棒にバイトを付けた物） 後は、１個ずつ仕上げます。 前述の自作ボーリングヘッドに取り付けたシャンク径16φ（超硬シャンク）のボーリングバーで「24.8」にボーリングし、次に正確な測定がしたいので最終仕上げの前に「24.95」を目安にボーリングし、最終的に0.05程度の仕上げ代で仕上げました。 最初は、?の次に最終仕上げのボーリングを一度で済ませたかったのですが、精度が出ずに断念しました。 結局、 センターモミ付け 13φのドリル穴あけ 24φのドリル穴あけ 24.5φの粗ボーリング 24.8 24.95 最終仕上げ と言う様に７工程もかかっています。 ボーリング加工のベテランの方は、どの様に加工するのかアドバイスをお願いいたします。（深さ115.0ｍｍを加工できる25φ用ボーリングバーが無い前提で）

1/16六角穴付きテーパープラグ用のシールテープを探しています。 現在は幅8mmのPTFEシールテープを使用していますが テーパープラグのオネジ部分が5?程度なのでプラグに巻いた時に シールテープがはみ出てプラグの六角穴をふさぎ非常に作業しづらいです。 もっと幅の狭いシールテープをご存知でしたら 教えていただけないでしょうか？ またシールテープ以外にもおすすめのものがありましたら ぜひ教えていただきたいです。 プラグには最大水圧5.0MPa・最大温度150℃かかります。

マシニングセンターでの用語とは思いますが １ 主軸の割り出し作業 この言葉の意味がいまいち、わかりません。 ２ マシニングセンターの制御装置内に「自動プロ」が機能としてある。 と聞きましたが 「自動プロ」という機能は、具体的にどのような機能なのか？ 極座標や内接、外接円交点座標を求められれば、それが 「自動プロ」という機能なんでしょうか？ １，２の解説、是非ともお願いします

おはようございます。 最近学校で、 「立フライスは加工方法によって、けがきをする必要が 　あるかないかわかれる。」 と習ったのですが、どのような加工方法のときに必要で またなぜ、けがきが必要なのか教えてください。 お忙しいとは思いますが、宜しくお願いします。

機械加工した時、加工硬化しやすい材質はどちらですか？ ＦＣ材(鋳物)、ＳＣ５０、ＳＳ４００(鉄系) また、歪みやすいのはどちらでしょうか？ ちなみに、ワークをセットするだけの治具を製作しようと していますが、どちらにしていいか悩んでます 回答よろしくお願いします

小型の立てフライス盤（石田製作所製、F-2）を友人から譲りうけたのですが 主軸にコレットを直接１０mmの引きねじで組み込む式になっておりチャック型式が分からず困っています。当方初心者のうえ、譲ってもらった友人もフライスの事が分からないらしく困っています。どなたか詳しい方とかいらっしゃいましたらアドバイスをお願い致します。

直径5mm、長さ約50mmのSUS316製のｼｬﾌﾄの中央部(軸方向)付近に 直径4mm、幅8mmで段付加工を施しています。 そして、φ4mmの部分に転造でロ-レット加工(ｱﾔ目､ﾓｼﾞｭ-ﾙ0.2)をしています。 問題はロ-レット加工後に、ロ-レットの谷底部分に出るバリの除去と、 転造加工を丁度１周で停めることができない為に、ロ-レットの山の斜面部分にカサブタのように発生するバリ(?)の除去です。 現在までに 　?　電解研摩 　?　化学研摩 　?　電磁バレル　等を試しましたが、上手くバリを除去出来ません。 現在は拡大鏡で現品を確認しながら、針を使用して手作業でバリを除去していますが、工数が掛かりすぎます。 どなたか効率よくバリを除去する方法をご存知でしたら教えて下さい。

みなさんにお訊ねしたいのですが、形状は台形で中は空洞、厚み6～10mmのアルミの加工をしています、固定の仕方は四つ角に穴があるので穴の下に物をかましてナット締めしています、刃物はアルミ用のチップ1枚でチャックは100パイのものを使用して荒加工（別の刃物を使用）をして中取加工（0.2）仕上げ（0.05）で削っていましたが、製品がびびって波が出たり擦り傷の後が付いて物になりません、加工速度や刃物を変えたり切削回数を増やしたり試行錯誤してるのですが、納得のいく物が出来ません、詳しい方がいらっしゃいましたらご指導頂けませんか？ 切削機はＯＫＫマシニングのＭＣＶ560で水溶性油を使用しています。 データーは対話式ではないのでＣＡＤで作っています。 製品のサイズは（高さ58加工面）縦616横450です。 製品の歪みはかなり歪んでいます。 切削面は3.2仕上げです。 偏差は0.05です。 本職はプレス金型のためアルミに対しての知識は乏しく取引先に聞いても固定の仕方には問題のなく製品は良質でびびるはずがないと言い切られてしまいます、知り合いを当たって、いろいろ試したのですが、全てダメでした、下手な文面で分かりにくいかと思いますが、宜しくお願いします。

段付き穴の加工で、同心度の指示をしていない場合、普通幾何公差 の基準はあるのでしょうか？ 下図のφＡの穴とφＢの穴の心ズレです。 ├─ φＡ─┤ 　　│　 │ │ 　┌┐　 ・　 ┌┐ 　││　 │　 ││ 　││　 ・　 ││ 　│└┐ │ ┌┘│ 　└─┘ ・ └─┘ │ │ │ ├ φＢ┤

他社ではＮＣ旋盤士はどのような仕事をしているのでしょうか？ 訓練学校に通っています（ＮＣ、ＭＣを勉強してます） 企業実習なるカリキュラムがありまして 一ヶ月間、一般企業にお世話になっています ＮＣもＭＣも動かせる様になり Ｇコードも理解出来ているのですが 現場のスピードが速すぎて驚きっぱなしです 自分を担当してくれてる方の段取り流れですが 図面を見て必要なバイトと生爪を揃える 工具長を取る、必要なら爪を削る プログラムを組む 組むスピードなのですが、まるで電卓をたたく様に ほとんど図面とモニターしか見ていません シングルで動かしつつ補正をかけＮ１終了 Ｎ２、Ｎ３と同じ事をして完成 ２個目からスタート押して、隣のＮＣに行き違う図面の段取りしてます 実習に行く前に聞きかじってた事は 既存のＮＣデータを修正したりしながら仕事する事が多いとの事でした 想像してた現場と現実の現場があまりに違うので 正直かなりブルーになっています 他社でもＮＣ旋盤士はこの様に１から段取りするのでしょうか？

内径φ11.85加工 深さ14 素材内径　φ7 切込み量2.43 ﾁｬｯｷﾝｸﾞ外掴みφ20 材料　焼結 を削るのに手研ぎの超硬ロー付けバイトを使用していますが、 バイト職人でないと即座に失敗します。人が変わるたびに 技能不足に陥る問題があるので少々値段は高くてもｽﾛｱｳｪｲ にしたいのですが、良い刃具無いでしょうか。バイト再研 が下手なので非常に困っています。