検索結果

今のマシニングセンタの精度は実際にはどれくらいなのでしょうか？ マシニングセンタの入れ替えはあまり早いものでは無いと思いますので最新ではなく１０年くらい前の物でご回答いただけるとありがたいです。 基準からある位置に穴を開けたときの位置精度がどれくらいでできる物なのかが知りたいです。 （一定方向位置決め機能を使うのも含めます） 基準からXY方向で １～１０mmの場合は±XX １１～５０mmの場合±YY ５１～１００mmの場合±ZZ ・ ・ ・ のようにご回答いただけると覚えやすいのですが。。。 またZの位置決め精度もどれくらいか教えていただけると有難いです。 材質が関係あるかわかりませんが鉄とアルミ、樹脂などで変わってくるものなのでしょうか？ NC旋盤のほうは径と軸方向の精度を同じような感じで教えていただけると助かります。 宜しくお願いします。

ギヤ完成品の素材で鉄材と鋳物材を判別する方法をお教えください。 イタリアから輸入しているギヤがあるのですが、カタログ表記では、鋳物(FCD400）と記されています。 でも、実際に加工してみると、鉄（SCM440）であることが稀にあります。 つまり、カタログ表記と違うものが混じっているのです（いい加減です） ギヤの素材には表面処理（リン酸マンガン処理）黒色が施されており、鋳物特有のザラザラとした表面状態で判別できれば良いのですが、それでも判別が付かず、現在は実際に軸穴を加工して初めて判別が付くのが現実です。 鉄と鋳物では、刃物や切削油が異なり、予想と違うとその後に変更するので工数が余分に掛かっています。 以上のことから、鉄材と鋳物材の素材面状態以外から素材種類を判別する方法があれば、お教えください。

管用タップには米式、英式があるのはわかりました。 １．英式のＰＴ（ＲＣ）とＰＦ（Ｇ）とＰＳ（ＲＰ）の違い、使い方がいまいちわかりません。 ＰＴとは単にテーパ管用ねじと考えて良いのでしょうか？ ＰＦ・ＰＳについては平行ねじと書いてあるのですが、ＰＦ・ＰＳはどう違うのでしょうか？ ２．また企業のカタログを調べますと同じＰＴでも管用テーパめねじ・おねじ、管用平行めねじ・おねじが記載されているのですが、タップとはめねじを切るものですよね？ 管用タップのめねじ・おねじとはどういうことでしょうか？ ３．管用タップの組み合わせも書いていますが、管用タップとは組み合わせて使うものなのですか？一本のタップで切るのではないのですか？ ４．インターラップタップですが、一山飛びにしてあるタップというのはわかりましたが、理由は何ですか？利点は何でしょうか？ ５．配管を切る際、管用平行ねじを使うなら普通のハンドタップでもよさそうですが、管用平行を使う理由はタップ管用に作られているからなのでしょうか？ 質問だらけですみません。タップ使用初心者です。 詳しい方是非教えてください。

就職支援をしている者です。 職務経歴書の作成支援をしているのですが、経験してきた職務を書けない方が多く、業務の1日の流れを思い出して記入して整理してもらうことを考えています。 現在、記入見本を作成しているのですが、自分自身が経験をしていない職種であるため、こちらが整理させたいポイントが専門的なことになるため、作成ができない状況です。 トラブルが起こった時の対処法等を整理してもらいたいのですが、業務を行う上で起こるトラブルとその対処方法を教えて下さい。 またご回答頂いた方の1週間の業務の予定も教えていただけると助かります。 お力を貸して下さい。よろしくお願いします。

私の勤め先では新規部品の加工の際、各工程完了後に検査を挟むのですが、 工程が多くなると各工程でどこを加工したのか検査を行う人間に 分かりずらいことがよくあります。現状は、各工程での加工図を作成したり、 図面への色付けや、メモ書き等により検査箇所の指示を行っていますが、 それでも、検査漏れが発生することがあります。 また、私の勤め先は試作部品の加工を主に行っており、数個～20個単位で、 一度きりの部品が多いので、加工図等の作成に時間をかけてしまうのは 正直もったいないという考えもあります。 そこで、思いついたのが各工程の加工前にワーク表面に色を付けておけば 加工箇所が一目瞭然でわかるのではないかということです。 スプレー等で簡単に塗布できる、切削油でもはがれない、膜厚が加工精度に 影響しない(～5ミクロン程度)、三つ爪チャック・バイスでチャッキング しても滑らない、以上の条件を満たすような塗料はなにかないでしょうか。 かなり要求としては厳しいので世の中に存在しないのかもしれませんが、 ご存知の方がいましたら教えていただけると助かります。 また、上記以外でも、検査漏れを防ぐためのノウハウ等、アドバイスも いただけると幸いです。 よろしくお願いします。

外径φ１５０ｘ内径３８ｘ厚み１５で外径がＲ７．５のフルＲの形状を加工しなければいけないのですがＲの公差が厳しく、良い加工方法がわかりません。 丸駒で加工したところビビってしまいました。良い加工方法があれば教えてください。

皆様の知恵を貸して下さい。 φ430高さ100の丸棒からφ420高さ90の円錐をマシニングセンタで削る事になりました。 円錐と言っても、円錐の表側も中側も削り取って厚み7mmに加工します。 裏と表の荒削りだけでもかなり移動距離があるのですが刃持ちのいい刃物って何かありますか？ 現段階では、荒削りはφ20-r2.0のラフィングラジアスでZ切り込み量は1mm、仕上げはソリッドラジアスφ10-r0.2でZ切り込み量は位で加工しようと思います。 ちなみに材料はSUS304です。 加工条件やオススメの刃物があればご回答お願いします。

すいません。恥ずかしいお話ではありますが ターニングセンターについて教えてください。 ＣＮＣ旋盤とは違うのですか？よろしければ詳しく教えていただけると 幸いです。

現在　ベアリング軸受け部をアルミダイキャストで加工した材質　ADC12　のものを使用してますが、ベアリングで軸受け部にガタガタになってしまいます。 出来ればアルミダイキャストの加工で材質のみを変更して対策できればいいのですが・・ ADC12に変わる材質が何かあれば教えて下さい。

エンドミルのシャンク径を加工してくれる会社を探してます。 または下記のエンドミルを探してます。 エンドミル刃径32mm、シャンク径13mm 私が扱っている機械ではシャンク径が13mmであり、 どうしてもエンドミルの32mmを使用したいからです。

今回、強度が必要となるため自由鍛造にて製作対応をして頂ける会社を探しております。 形状の概要ですが□40mm×40mmの角形状で長さ500mmの鋼材を2箇所で直角L字に曲げている構造にしたいのです。 これは概要ですので、実際の形状はもう少し複雑なものになります。 材質はSCM435を予定しており、同様の形状で長さ等が異なる6種各2個の12個が１セットになっており 受注によって数量が上下します。 コストの関係上1個2～3万円で製作して頂きたいと思います。 現在の調査では、自由鍛造に対応できる会社そのものが少なく、本形状のように複雑、少数の発注は 本価格では対応できない場合もあり、非常に困っております。 こういった鍛造業者の探し方など教えて頂きたいと思います。 宜しくお願い致します。

お世話になります。 中小の部品メーカーに勤めるものですが、 海外への生産移管が進み、それに伴い新品の CNC工作機械が必要になり、そのコストが問題となっています。 当社製品は類似品が多く、公差も甘く、使用するツールも 少ないのですが、現状としてはタレット型のCNCを使用しています。 （価格もそれなりにします） そこで当社製品に特化した単純で安価な機械を作って見るのもアリかと 思うのですが、 コストや納期の概算が出せずに困っています。 特にCNCセットでいくら程度か？ 普段PMCラダーの変更程度しかしない電気屋さんに一から組めるのか？ 同じような経験のある方がいらっしゃいましたら アドバイスを頂きたく思います。 対象の機械はNC旋盤6インチクラス、（ツールは1～2本のくしば） 以上宜しくお願いします。

先日お客様から頂いた図面に、面粗度記号の加工方法がTの表記がありました。 JIS　B0122加工方法記号で調べたところ、Tの表記はなく、TC（歯切り）などはありましたが、製品はΦ8程のシャフトで、歯切りではありません。 この加工方法記号Tについてご存じの方おられましたら、ご教示頂きたく思います。 それではよろしくお願いします。

こんにちは，切削業30年以上やっていますが，下記のようなものは経験が無く 壁にぶち当たっています 材質＝Ｓ４５Ｃ　外径=8．00±0．005　真円度1．5µ　全長　８２ｍｍ　　 内径四角3．26±0．04深さ15．5と12までØ4．7の穴その奥25まで同じ四角 両四角は位置ｽﾞﾚ10度以下 *外形，全長は問題無いのですが，四角の穴を加工するとふけれてどうしても上手く行きません，現在は片方四角をやって，研磨して片方四角その後投資研磨とかなり工程が（ｺｽﾄ）かかっています 宜しくお願いします

当社にて新規受注品でメタルブッシュを部品に圧入後内径を仕上げる工法が無く苦労しています。取引先からはサイジング加工を進められていますが、加工経験や設備等もありません。よいアドバイスがありましたら宜しくお願いします。

今溶接作業をしていますが、 製品の磨耗がとても激しくすぐに削ぎ落とされてしまいます。 ダイス鋼と同じ位の強さを持った溶接ワイヤーなどがあればいいのですが・・・。 アドバイスがあれば宜しくお願いします。 すみません。 SKD-11くらいの硬さと耐磨耗性があればアドバイス下さい。

例えばブロック状のブロックをツメのような治具で クランプした場合はワーク上面より上に治具がきてしまいますが、 ワーク上面より上に治具がこないようにクランプ出来る治具は どのようなものがあるのでしょうか？ そのジグを教えていただけないでしょうか。 また バイスでクランプした場合上面より上にはこないでしょうがバイスの場合つかみしろ分の厚みが必要でしょうがその厚みより薄く下面は仕上げないといけなくて上の形状は曲面の形状に加工した場合どのように下面を薄くするのでしょうか？ アドバイスいただけないでしょうか？ 反転してなんとかバイスでクランプして正面フライスで削るのでしょうか。 下面の厚みは３ミリくらいにしないといけません。 3ミリの板に形状がのっているようなものの場合です。

基本的なことと思いますが質問させて下さい。 JISの鉄鋼?で機械構造用炭素鋼等の材料特性が乗っているのですが、 その中で材料の記号の横に熱処理の項目があります。 たとえば、SCM435ならば焼きいれ830～880℃油冷　焼き戻し530～630℃急冷と書いて有ります。 これはSCMが素材段階で熱処理されており、その材料特性（引張り強さ等）は熱処理を実施した前提での 数値と考えて宜しいのでしょうか？ つまりSCMには熱処理を行っていない材料は無く、熱処理を行った製品がSCMと呼ばれる鋼材になると 考えて宜しいのでしょうか？ また、この熱処理は材料段階で実施されており、加工を行った後実施するものではないと考えて宜しいでしょうか？ この熱処理は表面だけでなく材料の中まで全体に実施するものなのでしょうか？ 他にS○○C材の場合、N（焼ならし）　A（焼なまし）　H（焼きいれ、焼き戻し）（調質と呼ばれるもの？） と3種類の熱処理がありますが、これは用途（必要強度）によって熱処理を選んで良いということでしょうか？ また、材料特性表には硬さだけで引っ張り強さなどが記載されていない熱処理項目があるのですが これは規定が無いということなのでしょうか？ 申し訳有りませんが宜しくお願いします。

疑問2つ　産業機械はオーダーメイドが普通？　当社と他社の比較で疑問が 一般産業機械(以下産業機械と略します)の設計をしています。 一般的に産業機械は、オーダーメイドが普通になっているのでしょうか？ 今の会社で設計をしているのですが、毎回毎回仕様が違うので、 全ての機械が1から設計しています。一応形が決まっている(標準と言うのでしょうか)部分はありますが、その部分は少なく、殆どの部分は、客の仕様に合わせて、過去にやったことないことを新規開発したり、過去に似たようなものをやっていれば、それを少し改造したりと、 響き良く言えば、「世界に1つしかない機械」になりますが、 設計側からすれば、たまったものではないです。 その上納期は短いです。。。。。。 例えば、大まかな部分は標準で決まっていて、ある一部分を変更してというなら、わかるんですが・・・・ 当社の機械は過去10年を見ても、それ一つとして同じ機械がないのです。 つまり、本当に都度都度設計で、完全オーダーメイドなんです。 なので、勤続年数が増し、経験を積んでる割には仕事が楽にならないと言うか・・・ でも、どの会社も産業機械の設計はこんなものなんでしょうか？ ------------------------------------------------------------------ ------------------------------------------------------------------ そしてもう一つ疑問があります。 当社の設計は顧客と話し合う機会が全くと言っていいほどありません。 顧客の仕様は全て営業が決めてきます。 顧客と折衝して、営業が部品や材質など決めてきます。 その決めた内容を、書面にまとめ設計が図面を描くといったところです。 そうすると、なんだ？設計は営業に言われたことを図面にしているだけで、 技術的なことを一切と言っていいほど決めていないぞ。 ○○の部分は、設計が決めることで、営業が決めることじゃないんじゃないか？と思うところもあります。 設計は営業の下請けか？と思うこともあります。 客との打ち合わせに出て、ここはこうだからこういう風にすることは出来ないとか、いろいろ技術的なことも踏まえ話などしたいです。 でも、世間一般的にどこの会社も、殆どが営業が決めてきて、それにしたがって設計が図面を描いているというならしょうがないことですが。 皆さんの会社ではどうですか？ 宜しくお願いします。 追記 新しい機械の開発がある時も、設計が開発して売るという形ではなく、 顧客からこんな機械が欲しい要望があると、その要望にあった機械を開発します。つまり、設計ではなにもできないのです。 機械の大きさや形など材質までも設計が決めることが出来ません。 営業が顧客の要望を聞き、それを書面にまとめその書面を見て図面を興すといった感じです。なにが、設計なのかわかりません。 そして、新しく開発した機械はそのまま顧客の製品となり出荷されます。 試作も検証もないです。 こんなやりかたって、当社だけではないのか？と疑問に思うようになりました。 皆さんの会社ではどうでしょうか？

機械加工についてなのですが、大型マシニングセンターなどで、加工できる加工物の大きさは縦x横ｘ高さでどのくらいまでなのでしょうか。 どなたかお教え願います。 宜しくお願い致します。