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アルミ板（ＹＨ７５）を汎用フライス盤で加工しました。 条件は次の通りです。 切削速度；６８０ｒｐｍ 送り速度；１６０mm/min 板厚；７．９mm 切り込み量；１mm 結果アルミ板の表面加工をした際に面がビビッてしまいました。 原因として考えているのは送り速度が速い、切り込み量が多い、考えているのですが みなさんはどう思われますか？ 意見やアドバイスなどがあればお願いします。

アキシャル角・ラジアル角・チップスクイ角・真のスクイ角・真の刃先角・主切れ刃コーナー角。 これらについてどういうものであるのか理解できる方、どうか簡潔にでも構いませんのでお教えください。

はじめまして、ＳＵＳ３０４の深穴加工で困っています。 外形φ２８で内径１７．２の貫通Ｌ105です。 まだ加工はしていないのですが、ビビリなどの問題で頭をかかえています。 仕上げ面精度は、∇∇です。何か良い方法がありましたらよろしくお願いします。それと工具も教えて頂けると幸いです。

　今回初めて投稿します。何分素人なのでご了承ください。エンドミルの加工で自動機を設計しています。切削所要動力は何となくインターネットで調べて解ったのですが、切削送りをモータで考えています。動力の計算方法がわかりません。公式等なにか参考になるものがあれば教えてください。外力として 切削抵抗が関係するのでしょうか？

切削初心者です。どなたか御教示願います。 切削速度と送り速度の意味の違いがわかりません。 今、例題として長さ50mm・直径Φ10.0・切削速度300m/min・送り量0.1mm/revの時の切削時間を求めよ。とあり公式への代入の仕方（切削距離）がわかりません。切削距離をどのように変換すればよいのか？等・・・ 「公式」切削時間（秒）＝切削距離（mm）×60÷送り速度（mm/min） どなたか御教示下さい。

皆さんこんばんは。いつも勉強させていただいております。 さて、表題の件ですが、 材質はHPM38 下穴φ4貫通 テーパー角度1.5度 テーパー穴の先端径φ6 テーパー穴深さ23.3 の加工を考えた場合、皆さんどう加工しているのでしょうか。 今回考えているのは ?φ6キリ深さ23まで加工 ?φ4キリ貫通 ?φ6エンドミル(ストレート)深さ23.3まで加工（ドリルの先端部を取る） ?φ6×1.5°テーパーエンドミル(超硬)で仕上げ加工 です。が、あまり加工したことのない材質のうえ、テーパー穴も加工実績がないため、テーパーエンドミルを突っ込んで加工できるのか、またびびりなどが発生しないか心配です。 もしこのような加工の実績がある方が居られましたら、是非アドバイスをお願いします。

セミリジットケーブルを定尺かつきれいな断面で切断するにはどのような方法があるのでしょうか？ 当方ではカッター等でコロコロ転がしながら（原始的ですが）切断をしております。 なにか良い切断機などの工具があればご紹介頂けたらと思います。 ちなみに切断面はφ1.2～φ3.6mmくらいです。

真鍮でハンドベルを作ってみようとしているのですが、内径加工で表面粗さが滑らかにならないです。たぶん切削条件が悪いのかと思うのですが、内径をきれいに加工できる最適な切削条件を教えてください。よろしくお願いします。 型番とか詳しいことはわかりませんが、中ぐりバイトの突き出し量によるビビリじゃないかと思います。しかし突き出し量は変えられないのです。ﾊﾞｲﾄの径も太くすることも出来ません。このような場合、回転数や送り量はどれくらいにすればいいのか教えてください。チップ形状は三角です。

お世話になっていす。 会社で 80m/min 送り0.08～0.1mm/刃 この条件で加工して下さいと言われました。 マシニングのプログラムでの回転のSと送りのFに置き換えると どの様になるのですか？ちなみに刃物はφ５０の2枚刃のチップ だったと思います。出来れば上記の説明もして頂ければ大変有難いです。 何卒よろしくお願い致します。

　φ10平行開閉ｴｱﾁｬｯｸのﾌｨﾝｶﾞ先端にｱﾀｯﾁﾒﾝﾄ爪を取付け、 ﾜｰｸを把持します。ｱﾀｯﾁﾒﾝﾄのﾜｰｸに接する面には、 スベリ止め目的で、引物でいう「アヤメローレット」 （ﾋﾟﾗﾐｯﾄﾞｶｯﾄ・ﾀﾞｲﾔｶｯﾄ、四角錐が等ﾋﾟｯﾁで並んでいる 形状です）状の加工を施すことを要求されています。 　ｱﾀｯﾁﾒﾝﾄ材料はS35C～S55Cの生材、ローレットの 大きさはﾋﾟｯﾁ=1.0mm・深さ=0.75mm、加工範囲は ｱﾀｯﾁﾒﾝﾄｻｲｽﾞ12mmx25mmに対し、12mmx5mmの領域ですが、 ローレット加工部は他の面より高くなっています。 　現状、先端を円錐にしたｴﾝﾄﾞﾐﾙを走査して切削加工で ローレットを形成していますが、歩留まりが悪いため 部品単価が高く、ｺｽﾄﾀﾞｳﾝを検討しなければなりません。 　身近な例では、万力（バイス）の口金（ジョー）の 表面が類似であるため、もしや表面ローレット加工済みの 材料（板材）が市販されていないか探してみましたが 見つかりません。目の細かい縞鋼板があれば転用を検討 できるのですが・・・。 　つきましては、型費のかかる鍛造・鋳造以外の方法で、 ローレット形状を安価に加工できる方法、または、市販の 材料で表面にローレット若しくは類似の加工が施されている ものの紹介をお願いしたく、質問申し上げます。 　よろしくご教授ください。

穴あけ加工で、ドリルサイクルで加工しているのですが、R点から上面までの切削をなくす加工がしたいのですが、どうすればよろしいでしょうか？ 穴あけブログラムはこんな感じです。 G83 Z-10. R5. Q0.03 F10 R点は５に設定しています。 上面は０です。 切削深さは１０です。 上のプログラムの場合、Ｒ点から上面までの加工が、カラ運転になってしまいます。 Ｒ点を小さくすると、カラ運転は減少するのですが、加工の都合上、R点を必ず５まで上げないといけません。 このような場合、どうすればよろしいのでしょうか？ 制御機はFANUCです。宜しくお願いします。

毎度お世話になっております。 SUS316の切削条件が出なくて困っています。 BBT40のM/Cで水溶性切削液の機械で、３度びっくの頃見る390に2030のチップをつけています。 最初はV=55m/minのf=0.15で削っていたのですが、チッピングしてしまったらしく、チップホルダ全滅しました。 メーカーに聞いたところ、V=150m/minのf=0.1といわれたのでその条件でやったら溶着してしまいました。 切り込み量もいくつぐらいが適正なのかわからずに困っています。 どなたか助けていただけませんでしょうか？

過去の設問に出題されてたと思うのですが、二種類の表面粗さのデータと 切削条件が提示されていてそれぞれどういう種類のチップで切削したかを 答える問題があったと思うのですが、どの様な解答になるのでしょうか？

現在BT・BBT・BTS・HSKなどがありますが、 どの主軸を選択した方が良いかわかりません。 一番加工面などビビリのない加工ができるのは どの種類ですか？教えてください。

初めて投稿させて頂きます。 マシニング導入して6年程経つ機械ですが、工具長補正した後にワーク基準まで工具を持っていくと、Ｚ方向が0.06～0.07高い状態になってしまいます。 今まで加工品の測定をした事が無く、加工品の合わせがあまりにも酷い為、今回測定してみた結果、Ｚ軸が特に酷い状態だと言う事が判りました。 今回の測定の為に普段加工している状態に近い状態で全て工具長補正をやり直しテスト加工を行いましたが、やはり+0.06ほど違います。 機械には主軸熱変異補正機能が付いていますが機械が冷えた状態でも、暖機した状態でも結果は同じでした。 フルバック等で一旦ワーク表面を加工し、0.5ｍ/ｍ加工するように手動で下げれば殆ど狂い無く加工できるので工具長補正する時に何かが悪さをしているような気がしてならないのですが、某社サービスセンターの返事も曖昧な上、たらい回しにされて結果が判らない状態です。 宜しくお願いします。 違う日に基準バー、工具等を測り直し+0.03～+0.04の誤差に減りました。 バックラッシュを調べましたが千分大の誤差（0.002）でした。 工具補正値を調べた結果、数値の狂いは無かったです。 手動で動かすと工具高さは出るが自動加工にすると0.03～0.04削り足らない。 情報が少なくて申し訳ございません。 素人で説明が上手くないので工具長補正やワークの原点の測定の仕方を下記に記載します。 MDI→「G15H100」で基準を変える 手動→原点設定 テーブル上にツールマスター（100ｍ/ｍ）を置き T32に登録した基準バー（弊社ではアキューセンタを使用しています。）のZ軸を演算の100します。 手動→工具データ設定の工具長補正で T32の基準バーを演算の100します。 （この時、T32の工具の工具長補正は0でなければいけないと思いますが 今日測定し直した所、0.032という数字が出ていたので、昨日の測定値0.06と今日の測定値0.03の差はここで違いが出ていたのではと思います。） ワークをテーブルにセットし、加工原点基準（普段は1番をよく使用していますので、ここでの原点はG15H1にさせて頂きます。） MDI→G15H1に基準を変える。 T32のアキューセンタを出し、XYZを測ります。 （Z軸はワーク基準面にツールマスターを置き、演算の100します。） 加工に使用する工具の工具長補正ですが MDI→G15H100 加工に使用する工具を出しテーブルの上にツールマスター（100m／m）を置き 測ります。 手動の工具データ設定にて、測っている工具番号にあわせ演算の100します。 使用する工具全て同じやり方で測りますが 発生している誤差はどの工具でも同じ傾向にあります。 （普段仕上げで使用している工具でも荒取りで使用している工具でも 同じ+0.03～+0.04の誤差がありました。 ツールマスターの誤差は殆どありません。 素人なので知識不足により至らない所があるかと思いますがよろしくお願いします。 本日、サービスの方から連絡があり問題が解決しましたので 追記します。 原因はツール交換した後に回転させずに工具長補正やワーク基準を測定 していたのですが、サービスの方から『ツール交換した後に回転（空転ボタンを押して手で一回転でも回せば）させればロックされて位置が決まる』との事で、『その誤差が大きいもので0.04程ある事もある』との事でしたので 実際に試した所、0.025程の誤差がありました。 残りの0.04はツールマスターの誤差でした。 他人任せで正確だと思い込んでのミスでした。 アドバイスやお返事を下さった皆様、私の確認不足により ご迷惑とお手数をお掛けして申し訳ございませんでした。 ツールマスターの誤差とツール交換における回転によっての位置決めの 2つの誤差0.025+0.04＝約0.06の誤差は殆ど無くなり 自動で加工しても千分代の誤差で収まりました。 お返事下さった皆様、ありがとうございました。

アルミナの板10tに3-4mmの深さで文字を彫りたい はじめまして、タイトルのとおり、アルミナ10tの板に3-4mmの深さで文字を彫りたいのですがどのような技術があるかしりたいです。現状はフライスか耐火物屋に頼むのか・・・・くらいしか思いつきません。 文字の大きさはまだ未定ですが小さな文字がほれれば大きな文字は問題ないと思いますので小さな文字でお願いします。小さな文字という表現もあいまいですがキーボードのアルファベットくらいをイメージしていただけると助かります。さらに小さい文字でも全然問題ありません。 以上、どなたか知見のあるかた、宜しくお願いします。

内径穴　φ22 +0.021 -0.005　 深さ　160.5mm 面荒さ　3.2s　▽▽▽　 材質　SCM435 止まり穴の加工ですが、更に奥がφ16.5の穴が開いています。 φ16.5については反対面より開けることが可能です。 と言った加工を頼まれました。 まだ見積段階ですが、加工が非常に厳しいと言った状況で この内径加工が可能なバイト等をご存じであれば教えていただきたいです。 よろしくお願いします。

NC旋盤初心者名のですが・・・ φ20.03のSCM415の材質の物をM16のネジでネジの有効幅が13mmという切削加工 をしようと思っているのですが、プログラムを組んだことが無いので困っています、 条件は背面チャックに掴ませての加工で、回転数がS1500、ねじきり加工前の下径をφ１７にしようと思っています。 何方か教えて頂けませんか？

いつもお世話になっております。 マシニングを使った部品加工ですが、オペレータがプログラムにM00をやたら多用し、 そのつど機械が止まってしまうのです。 理由としては ?タップやリーマ加工の下穴を開けたあと、切粉を除去するため。 ?リーマ加工後、公差通り仕上がっているか測定するため。 ?切削した場所をクランプしているので、押さえ換えを行なうため。 等です。 このため自動連続運転時間が長く取れません。 M00をできるだけ減らして、連続運転時間を長く取り、 オペレータにはその間に別の仕事をしてもらいたいと思っています。 同じような悩みを改善した事例があれば、ご紹介いただけないでしょうか。 ちなみに弊社では単品受注のため、同じ部品の加工はほとんどありません。 過去の似たような部品を参考にしてNCデータを作成しています。

みなさんこんにちは 表題の件についてなのですが 現在3枚のプレート(S50C：t=15,20、SK3：t=30）を 同じプログラムにて数百穴の加工をしています (今回は仕上げ寸法φ5.55。サイズは毎回変わります) もちろん厚みが違うのでプレート毎にZだけ変えています 加工方法はセンターφ2でもみつけ→ ハイスドリルφ5で下穴(貫通、G73、3本使用、S=1200、F=160)→ ハイス2枚刃エンドミルφ5.4(Z=8～9程度、G81、1本使用、S=1500、F=110)→ エンドミルと同径のハイスドリルφ5.4(貫通、G81、1本使用、S=1200、F=160)→ (ここで一度切り粉の掃除) ヘリックスリーマφ5.55(貫通、G85、3本使用、S=1000、F=150) で仕上げとしています この穴加工をする前に三枚ともガイドブッシュの加工をし 3枚重ねた状態でブッシュを接着しています このブッシュを原点として3枚とも別々に同じプログラムでの加工です 加工後パンチャー(φ5.54)を入れると1枚1枚はすんなり入るのですが (ピンゲージφ5.55もすんなり入ります。加工面も見た目はきれいです) 3枚重ねると入る箇所入らない箇所が出てしまいます 何が原因でしょうか？ またこれを回避するにはどのような加工方法がいいのでしょうか？ 3枚重ねて加工すればずれは少ないとは思うのですが ヘリックスリーマですと刃長が短く、 できても2枚同時加工(リーマのみ)になってしまいます 後できるのなら加工時間も短縮できればと思っています よろしくお願いします ちなみに工具は全て新品を用いています 後もうすでに加工済みの3枚のプレートを 何とかして使える方法(きちんとパンチャーが入るように)もあれば 合わせてご教授下さい よろしくお願いします