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　度々質問させていただきます。 　宜しくお願い致します。 ＨＰＭ３８のＨＲＣ５３で、１ＲＢの有効長１０の深リブボールで、 突き出し代はトータル２２で、Ｓ８０００で加工したところ、 先端が欠けてました。しかし、外周刃はそれなりに 保ってました。つぎにＳ５６００にしたところ（送りも同じ比率で 落としました）、 今度は先端はそれなりに刃は保ってたのですが、外周刃が崩れたように なってて、極端に言うと、まるで鉛筆のようになってました。 4個のワークを4本の刃物で、同じパスで加工したのですが、 あまりにも結果が正反対なので、悩んでます。 ２回も同じ現象なので、たまたまとも思えません。 どうか、良きアドバイスをお願い致します。

金型を製作しているマシニング初心者です。工具の事で困っています。 角材や丸材をよく加工します。板厚もバラバラです。 工具は、20.0のヘビーや超硬をよく使用します。 加工内容も様々で、凹や凸の加工をしたり、円弧で回って寸法にします。 最近新規機械も導入して、６面パレット付きのマシニングもあることから、外注に出さず、社内で加工することから加工枚数が増え、 工具もすぐに摩耗します。 また、プログラムや工具長設定ミスで折損したりなどもあり、 月にヘビーエンドミルを２本、超硬を月に１本のペースで注文します。 マシニング５台があり、すべてにヘビーと超硬がついています。 （加工内容によって、その月に注文しない場合があります） しかし、 注文時にいつも20.0の工具ばかり買ってる。 もっと小さい工具で回って、夜間運転でもしていけばいいじゃないの？ と、注文書を担当する事務の人に言われました。 深さは工具の半径分、工具径によって、刃長やシャンク径もありますし、 板厚の事や、今までのプログラムの資産を考えると、そう簡単に、 変更できる物ではありません。　確かに、お金がかかってる事も ありますが。　工具の再研で再研工具を工具径補正をかけて使用はしますが、やはり、新品もそろえておかないと・・・。 このような場合皆さんは、どうされますか？ また、アドバイスもお願いいたします。

初歩的な質問なのですが、ボール盤で穴あけ加工するときにかける油は、どんな種類の油がいいのでしょうか？ できればホームセンター等で簡単に入手できるものをお願いします。また代用できる油があれば教えて下さい。

45Cを使用してシャフトを加工していますが、客先より、磁気を帯びていて使用できないと連絡を受けました。（40ガウス） 磁気を帯びる原因と工程及び対処方法をご教授下さい。

・プローブ部品のプランジャ の先端加工で困っています・・。 NC旋盤で以下のものを作っています。 製品・・コンタクトプローブ部品のプランジャ 先端形状・・セルフクリーニング 被削材・・ＳＫ４Ｆ 製品径・・φ０.５など 等角カッタ・・φ２０（６０°・超硬Ｋ１０・刃数３０） プログラムで言うと G1Y15.0Z3.7 といった位置に、９０度ずつ４回割り出してカッタを入れます。 カッタの回転数は１０００rpm～５０００rpm、 送りは　F１０～F５００まで試しました。 カッタを同じ位置へ数回入れたり、入れ方をかえてみたり、 バリ取りの為ブラシを入れたりするのですが バリが取りきれません・・。 先端形状の加工でバリの出ないカッターの入れ方や条件、バリの処理の仕方を教えていただけないでしょうか・・。 また一般的にはどのように加工しているのでしょうか。 ホントに困っております・・。 すいませんがどうか宜しくおねがいします。 先端形状 http://www.yokowods.co.jp/jv/ct/254_probe.html

質問ですが現在、NCフライスで銅の加工をしていますが 側面にささくれ程度のバリがでます。しかし面取り不可の製品が 必要なため加工でバリの出ない方法を教えていただきたいのですが。。。 現在はダイヤモンドコーティングのφ4を使用しており 回転数4000rpm　送り240mm/min　切り込み0.2mm（加工深さ）です。 現状の加工方法として一番バリが抑制されている工法は側面側の取しろを 徐々に減らしていく追い込み加工をしていますがバリは出ています。 どうか他に方法の思いつくもしくは経験のある方　ぜひアドバイスを ください。本当に困っています。よろしくお願いします。

毎度お世話になります。 弊社では今度、マシニング（4番）の機械を購入することになってますが、ここへ来て、弊社にとって大きな問題が1つ出てきました。 何をいまさらと思われると思いますが、先生方の会社ではどのようにされているか経験談をお聞かせください。 問題点 本当はＮＣが一番良いのですが、時代の流れによりマシニングが主流になってきている時代なので、弊社でもＭＣ（4番）の購入を考えております。 そこで質問です。先生方の会社ではＢＴシャンクでの工具交換はどこでされていますか。機械の中（機械正面）でしますか。それともＡＴＣのところまで行ってシャンクをＡＴＣから丸ごとはずし、机の上で工具を交換するのでしょうか。 機械メーカーによるとどのメーカーも機械の前での工具交換は基本的には×。 その理由にＯＫＫはもし主軸が回りでもしたら、ブレーキパットが壊れ、たいそうなことになるのこと。 オオクマホウワの理由はシャンクの固定事態がパットとかで固定しているのではなく、上にシャンクを何百Ｋｇで吊り上げており、その上、シャンクの中心を感知するセンサーがついており、少しでも回す力が強いとぐるんと1回転するため作業者に危険が伴うため機械の前での工具交換はやめてくれのことです。 それで知り合いの加工業者にも聞くと、そこは機械の前で工具交換をしてもハンマーなどで締め付けるなどをしない限り、まず手の力で回転はしないとも言います。 最近は工具（超硬）が安く手に入るようになりましたが、と言っても半永久ではありませんよね。 ちょっと工具を変えるだけでいちいちＡＴＣまで行ってシャンクをはずし、工具を交換して、そしてＡＴＣにセットし、高さの補正をし加工に入るのでしょうか。（私としてはかなり無駄のようにおもいます。） それと書きながら思ったのですが、ラジアルのワンタッチ工具（タップ）みたいにフライス用ではないものなのでしょうか。（精度が出て、剛性感があるもの） 現場の声をお聞かせください。よろしくお願いします。 補足 ＯＨのメーカーに聞いたのですが、Ｍ19でＢＴシャンクを何百ｋｇの力で引っ張りあげるといっていました。（停止？主軸ロック？） 実際にはＮＣで使う工具レンチで主軸は回るものなのでしょうか。 ちなみに弊社にはＮＣがありますが、主軸の正面に10ｋｇｆ・ｍ以上の力をかけると主軸は回転するおそれありとあります。 ちなみに弊社では主軸を回したことはありません。 この機械は6～7年前の機械ですから、たとえ構造が違うＭＣでも最近の最新機械であれば20ｋｇｆ・ｍはあるんじゃないとか思ってしまうのですが、どうでしょうか。 よろしくお願いします。

結氷した湖のアイスコアーを取り出す機械を教えて下さい。。手動式、電動式何でもかまいません。結氷氷の厚みは400?、コアーの径は、80～100?です。

φ１６　ｌ＝１５０　のS45C磨き丸棒を調質したあと切削加工し、再度熱処理にてHRC35程度の処理したら、全長が０．１ほど長くなっていまいました。 変化を極力少なくする為に、調質をしたのですがムダになってしまいました。 内部応力を少なくするには、戻し処理時油冷と空冷とでは、違いがあるのでしょうか？

硬度ASKER　C85、板厚：2mmのゴム材を、外形：Φ7、内径：Φ5のリング状部品に試作したいのですが、簡易なプレス型にて試作した結果、外形、内径ともにテーパーがついて形状が所定寸法になりません。加工方法のアドバイスなどありましたらお願いいたします。

汎用フライスで加工をしている者です。ＭＣの加工賃は一般的に時間いくらが目安なのでしょうか？加工品目は一般部品加工（自動車関連の生産機の部品や包装機、ポンプなどの部品）です。独自のノウハウがなければできないような部品ではありません。ちなみに今までは時間3000円くらいでした。

外径45?内径7.5?厚8?のワーク加工で、端面切削を行うと内径に近ずくと周速がたりず面がくすんでしまいます。このＮＣ旋盤では加工不可能なんでしょうか？なにか加工する方法はないか（刃具とか）教えてください。お願いします。 説明不測ですみません。加工物材質はＳ45Ｃで、現在加工チップはひし形55°Ｒ0.4コーティング4025で外から内へひいています。

続けて投稿になりますが、よろしくお願いいたします。 マシニングによる作業にも少しずつ慣れ（段取り、加工）、 プログラム作成にもやっと先輩方にも間に合うようになってきましたが、 ふと疑問に思うことがあります。 それは、材質ごとの加工条件です。　今のやり方だと、 すべての加工が同じ条件なのです。　先輩方に聞いても、気にせず そのままで加工すればいいとのことだったのですが。 加工材料ごと（SKD11、SUJ2、SK3など）によって、加工条件（回転数、 送り、ステップ、工具）が、違ってきますが、皆様方は、やはり 工具カタログの加工条件を見て変更（参考？）しながら加工を 行っているのでしょうか？　 また、ドリルを例に挙げますが　みなさんはコーティングドリルを 使用されているのでしょうか？　それともー 普通のスタンダードドリル（ＳＤ）でしょうか？ 工具の使い分けなども、ご教授をお願いいたします。

チップをネジでとめるのがフライスだと思うんですが、ロウ付けでチップが付いている刃具は、フライスに分類されるのでしょうか？それともエンドミルでしょうか？フライスとエンドミルは何処で区別をすれば良いでしょうか？

ＹＸＲ３（マトリックスハイス）のドリル穴あけについて 初歩的な質問ですがＹＸＲ３の加工経験がありませんのでドリル穴あけの参考になる条件を教えてください。メーカー推奨値でもかまいません。よろしく御願いします。

いつもお世話になっております。 無電解ニッケルめっきについて、下記質問事項ご教授お願い致します。 ?最高膜厚はどれぐらいまで施工できるのか？（あんまり厚すぎるとクラックの問題など発生するのでは？？） ?無電解ニッケルめっきを研削加工することはできるのですか？また、研削加工するときの砥石はどのようなものを使用すれば良いですか？ 以上、宜しくお願い致します。

素人質問ですみません。 高炭素鋼とは調べてみたら 炭素鋼（JIS記号:S○○C） 低炭素鋼（炭素含有量が約0.3[mass%]以下） 中炭素鋼（炭素含有量が約0.3～0.7[mass%]) 高炭素鋼（炭素含有量が約0.7[mass%]以上） とありますが、Ｓ４５ＣやＳ５０ｃを高炭素鋼と 呼んでる所もかなりあり混乱してます。 一般の定義と現場（専門家）では高炭素鋼の 受け止め方がちがうのでしょうか？ ご教授宜しくお願い致します。

鋳鉄材を切削する時、アキシャル、ラジアルレーキともにネガが良いか ポジ/ネガが良いかの選定がよく分かりません。 また角度も何度は良いのかよく分かりません。 アルミではハイレーキが使えますが鋳鉄ではハイレーキは対応できないのですか？抵抗が大きいからでしょうか？ そもそもこの角度も何度で対応すれば良いか分かりません。 基本的な質問で申し訳ありませんが、メカニズムから教えてください。

お世話になります。 ロー付けバイトを成形して使用していますが、成形するたびに加工精度が変わってしまいます。 問題は、どこにあるのでしょうか？　砥石？角度？・・・ また、スローアウェイ（チップ）バイトでは、交換ごとの加工精度の変化は無いでしょうか？

φ6.9のタンガロイ製ＭＣガンドリルを使用し深さ160ｍｍの穴を 開けています。切削長 約15ｍで折れてしまうのですが、寿命と 考えるべきなのか、それとも加工条件を見直すべきなのか迷って います。加工条件は７０ｍ／ｍｉｎ０．０４ｍｍ／ｒｅｖで 一応前後の条件を試した結果で選定したものです。被削材は ＳＣＭ４２０、切削油は水溶性２０倍希釈、５ＭＰａです。皆さんの ご意見をお聞かせいただきたいと思います。よろしくお願いします。