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普段は、金属、非鉄金属が主な被削材として加工を行っていますが、この度プラスチックの加工の受注があり、プラスチック加工未経験の為それについて質問させてください。 今回材質：ジュラコン？、ナイロン 加工機：MAZAK　クイックターンシリーズ機 Q1：プラスチック加工用のチップはあるのですか。？　普通の鋼材用でも行けますか。 自分なりの考えとして、荒加工はアルミ用超硬チップ、仕上げはダイヤモンドで考えています。形状的に弊社にない物は鋼材用で。 Q2：切子について、 粉の様な切子は出るのでしょうか。？　もし出るようであれば擦動面あたりに入り込み機械へのダメージがあるのではと考えてしまうのですが、その辺りはどうでしょうか。 　　

油性のクーラントで使っていたマシニングセンタを 水溶性のクーラントに切り替える場合 洗浄をしないとならないのでしょうか？ その場合 洗浄費用というのはどのくらいかかるものなのでしょうか？ よろしくお願いします。

真鍮にπ0.4mm～0.8mmで深さ5mmの穴加工をしようとしています。 ただ古いマシニングのためスピンドルの回転が３０００rpm までしかあがりません。 しかも３０００rpmで回し続けるとヘッドが高温になるため 通常MAX１５００～２０００rpmくらいで抑えています。 １０時間で１００穴くらい出来れば良いのですが 可能でしょうか？

只今、微細穴加工の見積もりが来ています。 材料は固めのプラスチックです。 径はいろいろで0.5から1.0まで、 深さは37.0くらいあります。 工具、機械共に何か方法はありますか？ 旋盤加工でもOK

こんばんは。 長年使用しております卓上ボール盤なのですが、加工時のたわみの関係でテーブルが前上がりになっているのは以前から知っているのですが、主軸に対する左右方向のテーブルの垂直精度がどの程度なのか以前から気になっており、先日主軸にダイヤルゲージを取付けφ200mm程の径で主軸を回して測定してみたのですが、左右方向で約0.12mmの差があり傾いているのですがこの程度が普通なのでしょうか？ 実際に測定された事がある方もしくは卓上ボール盤の主軸に対する左右方向のテーブルの垂直精度をご存じでしたらご教示ください。 宜しくお願い致します。 皆様ご丁寧ご回答頂きまして、ありがとう御座います。 説明に補足をさせて頂きます。 使用しております卓上ボール盤は一般的な最大加工径１３mmまでの角テーブルでテーパーピンを抜きますと左右に４５°ずつ傾斜可能な機械です。 テーパーピンを抜きますと左右に傾斜は出来ますので調整可能で問題ないのですが、先日テーパーピンを抜き左右差を0.01mm以内に調整したのですが最後にテーパーピンを打ち込みますと傾いてしまい左右差が約0.12mm出てしまい、一般的に卓上ボール盤の精度はこの程度で正常もしくは異常なのかと不安に思っている次第です。 大変ご迷惑と思いますが皆様の中で卓上ボール盤をお持ちで御座いましたらお暇な時にでも実際に測定して頂きご教示下さいますと有り難いです。 どうぞ宜しくお願い致します。 皆様ご丁寧ご回答頂きまして、感謝申し上げます。 本日使用しているメーカー様とは別のボール盤メーカ様にお伺いしましたところ「回答１」にご回答頂きました通り、直立ボール盤の精度検査はＪＩＳ規格にあるが、卓上ボール盤に関しての規格は無い様で各メーカーが決めた社内規格で行っていると聞きました。 また、角テーブルは左右の傾斜するが丸テーブルは傾斜しないので初期精度維持の点では優れているともお伺い致しました。

現在13のテーパーピン穴をテーパーピンリーマを使い ハンドで加工しているのですが、 軸方向に筋が入ってガタガタの状態になって困っています。 材質はSS400、下穴13キリ、深さ80、タッピングペースト使用、加工数2. ちなみにリーマのシャンク径14（ストレート）。 センタより23のところに壁（高さ150)があります。 もし機械（MC、ボール盤）で、するなら、なんらかの保持具を作らないと いけないでしょう、か？ 皆様なにか良い知恵をお持ちでしたらご教授下さいますようお願いします。 その後、うちのご隠居のアドバイスにより筋の原因は、新品リーマによる 刃のたちすぎだと判明しました。 刃を殺すとなるほど、つるつるの仕上げ面になります！ しかし一旦筋がつくともう取れません。 なので新品時は要試削です。 又、各刃の当り具合は微妙なので切子の出具合を見ながら調整しました。 なお新品時の切子は髪の毛のような切子で、刃を殺すと粉っぽい切子になりましたよ。

切削工具(ホルダー等)の３次元データを手に入れたいのですが、 そういうサイトを御存知の方はおられないでしょうか？ メーカーに問い合わせをしましたが、渡す事はできないとの回答でした。 データ形式は問いませんので、情報よろしくお願い致します。

φ8からφ16のH7穴加工をよく行っているものです。 今までは、 例)　φ10H7の穴加工の場合 　　　<9.0キリ>　→　<9.5エンドミル>　→ <10.0リーマ> 　　　 という順でやっているのですが、機械のマガジンポケットの数が少なく多くの種類のリーマを収めることがきません。結果、部品が変わる度に工具を付け替えているので、加工に時間がかかってしまっています。 そこで、 　 　　φ10H7の穴加工の場合 　 　　<9.0キリ>　→　<9.5エンドミル>　→ <10.0ボーリングバー> 　　　 と最後のリーマ加工をボーリングバー（径の大きさを調整できるもの)　　　に切り替えてやろうと考えています。こうすることで、工具抜着時　　　　間も短くできまた、一本の工具で多種類の穴のH7加工ができるので汎用　　性が上がると考えます。 こうしたいと思い、雑誌や加工の本で条件にあったボーリングバーを探しているのですが見つかりません。最も加工頻度の高い、φ８～φ18くらいの径にあわせられるものが欲しいのですが、 「あまり小さい径に合わせられるボーリングバーは売っていない」、 「専用のアタッチメントを着ければ小さい穴にもボーリングバーで加工できるようになる」等、どうもよくわかりません。 　詳しい方で条件に合う、商品を知っていたら教えていただきたいです。 　また突き抜け穴だけでなく、止まり穴のH7加工もよくしています。止まり　穴用のボーリングバイトがあると聞いたのですが、どういった構造のもの　なのか、この点についても伺いたいです。お願い致します。 　 　初歩な質問かもしれませんが、宜しくお願い致します。

お世話になります。 弊社はタッピング加工をあまりやってないので殆ど経験がありません。 特にM1.2×0.2の小径タッピングに対してはまったく経験ありません。 現在はタッピングボール盤で切っておりますが、ネジケージで検査する時 どうしても出口のほうが引っ掛かってしまいます。 また、タップの磨耗もひどくて数千個ぐらい切った後ネジケージを通すと きつくなります。 原因は何でしょうか？ 素人ですので出来れば小径タッピングに使用する設備から油、タップの種類等を詳しく教えて頂けないでしょうか。

いつも勉強をさせていただいております。 この度、弊社でマシニングを導入することとなり、工具等一式の選定を任されました。 これまでBT40のマシニングしかなかったのですが、今回はBT50を導入します。 ツーリング等々新たに揃えなくてはいけないのですが、どのメーカーにするか悩んでいます。 フェイスミルと替え刃式のエンドミル（２０mmから２５mm）を購入予定です。 これまでは、○セラを使用していたのですが、サンドビックがいいと聞きカタログを見たのですが、他メーカのような切削条件等が載っておらず、頭を悩ませています。 参考にしたいと思いますので、お勧めの型番を教えて下さい。 被削材は鋼、SUS、アルミがメインです。

こんにちわ。 いつも拝見させてもらっています。 最近少し悩みがでてきたので皆様のご意見いただけたらなと思い投稿しました。 私はこの業界に入ってまだ５年と短い期間しか仕事もしておりません。 この業界に入ったののも、今の会社がはじめてです。 上司にはいわゆる職人肌の人がいて、その方の意見に疑問があり、ここのサイトを見ていると私の会社のやり方はおかしいのでは？と思う毎日です。 皆さんの忌憚のない意見を参考にしたいです。 よろしくお願いします。 最近このサイトでもよく見る、周速、送りの関係の問題ですが… 私の会社では回転とテーブル送りで考えさせられます。 まあ周速送りの計算すれば　回転テーブル送りは出るので問題はないのですが、 問題視している上司のやり方は、例えばエンドミル4枚刃と2枚刃で送りを変えなかったり、または適当にドライランでテーブル送りを遅くしていたり（たぶん負荷を軽減）と見ていて不思議です。 カタログなど一切みず、自分の経験と勘また音などから判断していると思います。 しかし以前次のような問題がありました。 25ハイのエンドミルで溝加工中に、エンドミルが下に落ちてきました。 このときは自動運転ではなく、ハンドル操作。 結果的にお釈迦に…。 上司はコレットが古いため、うまくつかめてなかったと言っていました。 しかし横で見ていて私は正直これは出るべくして出た結果だと思いました。 話を聞くと回転、テーブル送り（手動）は覚えていないそうで…心の中では話にならないと感じてました。 このような（エンドミルがおちる）現象が、多々見えるので私は最近独学で周速、送りを勉強して、加工をしてます。 そして同じ加工を同じチャックでやっても私は落ちませんでした。 上司は時間をかければ加工は誰にでもできる。 それを時間をかけずにあげるから、金になるんだともっともなことを言います。 しかし無理して加工してお釈迦つくるより、刃もちもよい加工してコストおさえたほうが会社にもいいのでは？と思います。 実際上司のやり方を見ていると、刃物がどんどん消費されています^^; 上司の言っていることも分かるのですが、実際どうなのでしょうか？ 私はこれからこのような上司の話を勉強して進むべきなのか、はたまたもっと回りをみて勉強したほうがいいのか。 一長一短があると思います。 ご意見おきかせください。 また文章下手ですみません。うまく気持ちが伝わるか心配です。長い文章失礼しました^^; たくさんの返信ありがとうございます。 正直ここまで早く多くの回答アドバイスをいただけるとは思っていなかったので、帰ってきてびっくりしています。 さて、私が本文に「上司」と書きましたが、あえてこのような書き方をしました。 実際にはこの上司とは社長です。 私の勤務している会社は小さな町工場で加工者が上司（社長）と私しかおりません。あとは事務さん一人です^^； ですので他の上司や同僚といったものがいなく、どうしても外の世界が見えにくくなっていました。 たんに会社の上司の言うことなら仰る通り聞き流せても、やはり社長となるとそうはいかず、私も言うに言えないところもあります。 でもやはり社長のやり方と、私がいろいろなところで調べてみた情報とでは、差がありすぎ、とても困惑していました。 加工のことを尋ねるサイトなのに、こんな私の社内の不満じみたことを書き込みして申し訳ありません。 でも今みなさんの返信を見ていてとても勉強になります。 書き込んでみてよかったと思っています。 じっくりと読んで、噛締めていきたいと思います。 また、追記を見てのご意見もお待ちしております。

マシニングセンターにおいて、 SKDなどの材質をハイスのエンドミル（２まい刃）で切り込んでいく時 一般的なZ切り込みの送り速度Fの速度はどれくらいのものでしょうか？ 一分間に３０ミリ程度でしょうか？ お願いします。

質問ではないのですが、以前　１１３７０　の質問をしたものです。結果を報告したいと思います。 皆さんのアドバイスにより、折れることなくタップ加工することができました。以下に私が行った加工条件を書きます。 まず下穴、 Ｍ3　Φ2.6　Ｓ2000　Ｆ130　Ｑ0.5　Ｚ－10 Ｍ4　Φ3.4　Ｓ1500　Ｆ130　Ｑ0.5　Ｚ－12.8 Ｍ5　Φ4.2　Ｓ1200　Ｆ130　Ｑ0.5　Ｚ－15.2 Ｍ6　Φ5.1　Ｓ1000　Ｆ130　Ｑ0.6　Ｚ－18 次タップ、 Ｍ3　Ｓ500　Ｆ250　Ｚ－8 Ｍ4　Ｓ500　Ｆ350　Ｚ－10 Ｍ5　Ｓ500　Ｆ400　Ｚ－12 Ｍ6　Ｓ500　Ｆ500　Ｚ－14 プログラムは、リジットタップ加工で、Ｇ84です。 それで加工する時、穴１つ加工するたびに、タッピングペーストを塗り、下穴の切粉をエアガンでとりました。 大体こんな感じです。 又、同じ加工をペーストではなく、水溶性切削液（10％ぐらい）でもやってみました。その時も、１つ１つ切粉をとりました。 どちらも折れることなくタップ加工ができました。 以上長々と書きましたが、これから始める人の参考になればと思います。 皆さんありがとうございました。 しばらく受付中にしておくので、補足説明などがあればお願いします。

はじめまして。 ワイヤーカットを購入して間もない初心者です。 板厚14ミリのSUS304板をワイヤーカットで開形状に切ったとき、ひずみがでて困っています。 焼鈍したものでも、同じくひずみが出てきます。 なんとか、ワイヤーカットの設定でひずみをなくしたいのですが、なにか良い方法があれば教えていただけないでしょうか。 宜しくお願いします。

こんにちは。 ＭＣのタップ機能を使うことになり、試しをしてみましたが、リジットタップ加工をする時に１２個加工しただけでかけたり折れたりしてしまいます。 材質は　Ｓ５０Ｃ　です。 工具はＯＳＧのＨＳ－ＬＴ－ＳＦＴを使いました（スパイラルタップです）。 サイズはＭ３（有効深さ８）、Ｍ４（１０）、Ｍ５（１２）、Ｍ６（１２）全て止り穴です。 下穴は順番に　Φ２．６（深さ１１）、Φ３．４（１１）、Φ４．２（１５）、Φ５．１（１６）で加工しました。 ＭＣは森精機のＮＶ５０００α　１Ｂ/４０です。 プログラムは高速深穴リジットタッピングサイクルを使いました。 加工条件は、Ｓ２００、Ｆは順番に１００、１４０，１６０，２００、Ｑを１２ｍｍで加工しました。 切削液はブラソカット２０００ユニバーサルｓｗ（濃度７８％）を使っています。 チャックは普段エンドミルの仕上げなどで使っている、ユキワ　スーパーＧ１チャックを使いました。 深くなってくると折れるみたいです。下穴の先端部は干渉していないのでなぜ折れるかわかりません。 簡潔に状況を書きましたが、直したほうがいいところなど教えていただきたいです。 よろしくお願いします。 追記します。 ＭＣにオイルホール機能はありません。 過去の内容を読んでて気づいたんですが、タップはＶコートの方がいいんでしょうか？ 又、回転数も同じぐらいでやってらっしゃる方もいらっしゃるようですね。皆さんの具体的な加工条件を教えていただければ嬉しいです。 何卒よろしくお願いします。 大変申し訳ないことになりました。 急ぎの仕事が入ってきて、ＭＣがふさがってしまいました。 ここまでいろいろお世話になったのですが、一旦閉め切らさせていただきます。 近いうちに必ず結果を報告いたしますので、お怒りのことと思いますが、ご容赦いただきたいと思います。 本当に申し訳ありません。

かなり初歩的ですいませんがＳ４５Ｃに１０．５８mmの穴をボール盤にてあけたいのですが、下穴を何ｍｍであけてからリーマーを通したらよいかわかりません！ちなみに焼き入れも行うのですが！　

今ラジアルや卓上ボール盤では油性の油で加工しています。 油性の油はベトベトして嫌なのですが… 水溶性の油をラジアルのベースと言うか一番下のタンクの中に入れて水を大量に入れて、（水溶の割合は無視して、《バカ穴だし油より冷やす事を目的》）ポンプを利用して使うのがベストだと思います。 皆様はどのようにラジアルや卓上ボール盤加工していますか？ 水溶性油と油性の油の長所短所もお聞きしたいのですが、皆様よろしくお願いします。

研究所に勤務しています、 研究所に居ると数の大小にかかわらず突然工具や素材が必要になったりします。 そういったときに対応していただける商社（業者）を探しています。 今使っている業者は東京の商社でして納期までに間があり少々不便しています。 関西方面で工具や素材、電子機器などモノつくりに関連している商社をご存知ないでしょうか？ 工具はドライバーや切削工具のチップなどの小物から旋盤やフライス盤の電動工具まで、 素材はネジ1本から鉄やアルミの板材や棒材などです。 ありがとうございました、無事解決しました。

先日、ある図面にフローナットという指示がありました。 出来上がったものを見ると、角パイプにタップが立っていたのですが 形状が少し変わっておりました。 簡単に言うとバーリングが両方向に出た感じでした。 確かに３ミリほどの板厚にM6のタップが立っている状態ですから 普通の状態でタップを立てるより強度アップになるわけです。 ねじ山は切削ではなく転造っぽい感じでした。 なにやら専用の工具が必要だとか聞いたのですが、 詳しい方教えてください。

お世話様です 薄板（ｔ0.8の鉄パイプ）にＰＥＴ材を取り付けるのにタッピングネジを使いたいと思います。 基本的にタッピングネジとは、下穴加工は必要なんでしょうか？ それとも、他のネジを使った方が良いでしょうか？ ネジの種類はいろいろあるのでよくわかりません。どなたかアドバイスをお願いできないでしょうか？