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いつも拝読させて頂いています。 図面表記に関してご教示下さい。 例えばＤのような、四角穴に半円が接円しているような穴形状があり、四角部幅に10±0.5、半円部にＲ10±0.5という寸法が入っていたとします。 普通に考えれば四角穴と半円穴は滑らかに繋がっているべきだと思います。 しかし四角穴が10.5、半円穴がＲ9.5というように穴形状に段差がついていても図面上はＯＫとなるのでしょうか？ 実は仕入先から購入している部品に上記のような不具合があり、仕入先の言い分としては上記解釈の通りのなのでＮＧではないとの回答があり困っています。

３パイの軸、長さ１００。 上記品、小さな丸棒ですが、材質，焼き，表面処理、コーティング等含めてとにかく硬くしたいです。出来れば内部まで硬くしたいですが、表面だけでもかなり硬くなるなら、それでも可です。 どなたか、良い材質選定、処理方法ご存知の方、ご教授願います

スポット溶接の断面組織確認をしたいのですが、その中心を磨き出すのに 苦労しています。ナゲット直径はほぼ２mm径です。透明樹脂で埋め込んでから 一部を覗き窓のように磨き、そこから視認しながらナゲットに当りをつけて 磨いています。目安となるようにケガキをしたいのですが、溶接部の部品形状が曲がっているので、難しいのです。どうしたらうまく中心で磨き上がるようにできるのでしょうか。

お世話になります。弊社ではフライス加工にプレート物の加工が多いんです。 １５０ｘ２００厚み１２Ｔくらいが多いでしょうか　装置物が比較的多いからですかね。それで穴あけタップ　そして長穴加工　四辺に５Ｃから１２Ｃとか それで１プレートあたりの加工賃が２５００円から　長穴があるとプラス８００円とか。それでいかに数こなすか・・・がいつも課題なんです。マシニングもありますが　やっぱ細い穴は汎用の治具フライスで穴あけの位置だけモミつけてボール盤に持ち込む　。長穴だけはマシニングかける・・・そのほうがはじめからマシニングより断然早いです。 しかし　色々なパターン加工のできるＮＣフライスだと　このプレート加工への使いでは　汎用フライスに比べて利点があると　どこかで聞きました。　ＮＣフライスをお使いの方おられたら使い勝手についてぜひアドバイスいただけるでしょうか

こんにちわ。 先日旋盤業者に図面を渡して製作お願いしたところ、タップが立てられないとのことで返ってきました。 実際この加工がむりなのかどうか意見お願いします。 12mmの6角材sus303全長22mm 片側外径M6が長さ8mmその中心に通り穴φ3mm 逆側中心にRc1/8なのですが深さ指示はありません。 φ3mmの長さが原寸で10mm（親会社からの指示）残してくれとのこと。 この条件でRc1/8の加工は難しいのでしょうか？ いままではハンドルで手仕上げしていたそうです。 ただ今回200個生産なのですべて機械仕上げで考えているのですが…。 旋盤業はあまり詳しくないので宜しくお願いします。

「アンカーで1.3ｔの天井を吊っていた」 これを知ったとき　そんな設計ありえない　 重い天井をアンカーで吊るという構造の設計思想が間違っていると思いました ですが巷の意見は　 　点検がされていないのが問題だ 　経年劣化だ 　アンカーの適切な施工がされていなかった という批判が多いです そのことにさらに驚きました。 土木や建築の世界では普通なのでしょうか どう思われますか？

汎用旋盤でシャフト端面円周上の穴やタップ加工をする方法や装置 お世話になります。 汎用旋盤で、丸棒の段付部や端面の円周上に 一定の角度で並んでいる、穴もしくはタップ （いわゆる目玉タップなどのこと）の 加工をさせたいのですが、どのような方法や 装置があるかご存知でしたらご教授のほど お願い申し上げます。

200×200×8ｍｍ厚のSUS304の板にタップと切穴を指示した図面を提出したのですが、加工屋から、SUS303に変えてくれと頼まれました。 タップと切穴ぐらいでそんなに加工性を考えなければいけないのですか？

現在、穴あけ加工を行っています。 ペックドリリングサイクルで加工しているのですが、途中で長さの違う工具に交換する必要があります。そこで、工具を交換した後、前回の続きからペックドリリングサイクルを開始するようなプログラムはどのようにすればよいのでしょうか。 現在の穴あけ手順はこのような感じです。 まず、工具先端をペックドリリングサイクル開始点まで移動させます。 （開始点は被削材の上面0ｍｍとします。） G83 Z-10.0 Q0.1 R0.0 F36.0 上記のようなプログラムで穴深さ10ｍｍまで穴加工を行います。 その後、長い工具に交換し20mmまで加工する必要があるのですが、 そこで工具を交換した後、ペックドリリングサイクルを G83 Z-20.0 Q0.1 R0.0 F36.0 このように始めると、前の工具で切削した穴深さまで空運転を行い、時間がかかってしまいます。 その加工を省略して、被削材上面0mmを基準としてペックドリリングサイクルで加工するようなプログラムはどのように作成すればよろしいでしょうか。 制御機はFANUCを使用しております。 当方、初心者のため、質問に不備があるかもしれませんが、 ご了承していただきたいです。 どうか、宜しくお願いします。 長い工具に交換した後の加工でも、各ステップフィードごとに被削材上面0mmまで戻ってきてほしいのです。

あるアルミ材を用いた部品にφ１程度の穴に入り込んだ シリコーン系接着剤を部材に影響無く除去したいのですが 溶剤みたいなものはあるのでしょうか？ 細いピンで物理的に除去は試したのですが、径が小さく 穴が途中で横向きになっておりピンでの完全除去は 不可能と判断しました。 アルミ母材表面には硬質アルマイトが処理されています。 シリコーン系接着材の詳細な成分は不明です。 情報不足な質問ですが情報の足りない部分に関しては逆に 必要な情報を教えて頂きたいと思います。 可能な限り追記させて頂きます。 宜しくお願いします。 *多くの情報を得たいために他のサイトにも 同様の質問を掲載しています。 言葉足らずでしたので追記します。 穴が途中で横方向に変わっていて その横方向にも接着剤が流入しています。 回答の方ありがとうございます。 貴重な意見頂き感謝します。

スチールパイプ(STKM材・断面丸)の特性を詳しく知りたいため引張り試験をしようと企画しています。そこで"試験片の形状"と"クランプ方法"について調査しているのですが何か良いアイディアはないでしょうか。 断面が丸のままだと両端に何か溶接で付けることになるし溶接部周辺の強度も心配です。 丸パイプを短冊状に切断した試験片を使うとした場合でも断面が円弧なので平板用のクランプに挟むと変形が生じてそこから破断してしまうのではないかと心配です。 アイディアよろしくお願いします。

MCナイロンのような樹脂系の材料は ワイヤーカットで切る事が出来ません。 円柱　の上面にはタップが何箇所かあり　円柱の下面には　円のポケットが あるような部品の加工において バイスで掴むために 四角のブロック形状で購入しタップ加工をし 　エンドミルによる円補完でバイスで掴んでいる 上側を加工し円の形を整えた後　裏返して 掴み反対側の　ポケット加工と　外周の円の輪郭加工をしようとしても 円なのでこの時バイスにつかめません。 また仮につかめたとしても 原点を出すのに　樹脂なので　タッチセンサーを四角形の側面にあてても 反応しません。　 どのようにしたら　バイスで掴んで　加工出来るのでしょうか？ また原点だしをどのようにしますか？ 専用バイスなどの購入なしに よろしくお願いします。

SUS303にM6を止まり穴深さ10MM S150F150で-5MMまであけたのですが止まりゲ－ジが簡単にはいってしまいます SUS-SPタップで加工すると材質に関係なく拡大してしまいます 何が原因でしょうか

日研のハイスの止まり穴用のφ５のリーマ工具RSS５．０Fがあります。 板厚６ミリのSS400に対してこの工具で貫通加工をするのは どれほど無理があるのでしょうか？ メーカーに電話したら　貫通用でないので 暴れる可能性もあるといいますが、メーカーは立場上ちょっとしたことでも 言ってくると思います。 実際に現場にいる皆様にお聞きしてかなり無理があるというなら 貫通用の工具を買おうと思います。それなりにいけるよということなのであればこの工具でいこうかと思いますが、どんな感じでしょうか？ 抜け際の部分の寸法だけちょっと保障できないよという程度なのであれば これで行ってもいいのではないかと思いますし、暴れて 工具やワークがお釈迦になるレベルの話なのであれば 購入します。　意見を聞かせていただけないでしょうか？

旋盤で小径の端面深溝加工用工具を探しています。 加工径はφ33-φ43の範囲で深さは43が必要です。 材質はS45Cです。 これだけの深さで小径用の工具をご存知の方がおられましたら回答を宜しくお願い致します。 また、旋盤以外で良い加工方法がありましたら提案していただきたいです。 以上、宜しくお願い致します。

プレス資料の中に、ウエッブと言う用語が出てきます ウエッブの意味が分かりません 分かる方、お教え頂けませんか

マシニングセンタで 1/16-27NPTFのタップをたてます この時下穴の大きさはどうすればいいですか？ また、必要な下穴はテーパになってないといけない と思うんですが、この考え方はおかしいですか？ また、タップはどれだけいれたらいいですか？ プログラムするうえで以上3点の疑問があります。 （なお、図面には基準径位置、端面から１．５とあります） どなたか教えてください。よろしくお願いします。

OSGタップ工具　HS　SFT　M8　SKS3に食いつきだけなら OSGのタップ工具　HS　SFT　を使っています。 M8なのですが、　した穴はφ６．９であけています。 メーカーの資料にはSKS3には　○が入っていないので、 OSGに聞いたら　いいとはいいませんが、 マシニングでタップするのは　指令値でZ-5だけの　食いつき部分だけなのですが、 実際のところ　Z-5だけの　食いつきなら　○は入っていなくても 折れたりするのは考えにくいでしょうか？ 実際のところを教えてください。 タップ加工は　タッパーではなく　シンクロで加工しています。 回転数２５１です。　

貫通していない穴で　止まり用ではないリーマ工具で　リーマ可能なのは有効＋いくらに下穴が必要か 貫通していない下穴で　止まり用ではないリーマ工具で　リーマ可能なのは 指示されているリーマ有効距離に＋いくら位の下穴があいていたら 可能でしょうか？ つまり　下に落ちていく　キリコがその下穴の中にたまるけど 支持されたリーマ有効部の加工に影響することなく　加工が行える 下穴の深さということですが。

厚みのあるプレートに部品を取り付ける際に構造上プレート側からの ボルト止めとなる場合に必然的にボルトが長くなってしまいます。 ザグリ等の加工を行えば短くするのは可能ですが加工も面倒です。 ボルトの伸びだけを考慮すれば良いのでしょうか？ それなら、あえて短くする必要も無いと思うのですが・・・。 ドレくらいが適当なのでしょうか？ そもそも「長い」と感じるのは感覚的なもので ねじ径の２倍くらいになると、私はそう感じて 取付側の厚みを薄くするのですが 本当に正しいのか・・・・？ また、エアシリンダ等シリンダの推力方向に固定ボルトが 配置されている場合も両方からのボルト止めが準備されて いますが、シリンダ側からだと長いボルトとなりますが 推力と直角方向の力を多少なり受ける場合は ボルトの強度も多少強度に寄与するのか、とも思います。 長文で申しわけありませんが よろしくお願いいたします。