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　Ｓ４５Ｃのベース材に深さ３０ｍｍ以上のポケット加工を実現するには どのツール(ＢＴ４０サイズ)で　どの刃物使用が良いでしょうか？ 使用する機械は　日立精機のＶＭ４０?マシニング 又は makino seiki MSA40マシニング　です。 (ちなみに今までは汎用フライス使用でラフィングでゴリゴリと・・・)

まじめまして。旋盤加工をはじめたばかりの素人でございます。 切削中に排出されるキリコが、ワ－クやチャックに巻きついて困っております。そこで、切削中にキリコを切る方法などアドバイスいただけるとたすかります。使用している旋盤は、理研というメ－カ－の精密NC旋盤でございます。プログラムなどで対応できるのでしょうか？ 宜しくお願い致します。

自動車電装用モータの電機子を製作しています．下記について 教えて下さい． <条件> 　１．外径22mm・内径8mm・全長25mm　 　２．構造・材質等説明として､外周方向に10分割された幅0.7mm深さ1.5のス　　　リットがあり､外径22mmの銅パイプ（厚さ1.5mm）に熱硬化性樹脂（グラ　　　スファィバー20%程度）を樹脂封入． 　３．工法・刃物材質等 　　　外径については　人造ダイヤチップロー付けタイプの片刃バイトを使い 　　　　?粗切削代0.5mm～0.7mm(片側)　50～80m/min 　　　　?仕上げ切削代　0.15～0.2mm　 内径 については　 　　　　?上記と同じ材質で特殊中繰りバイトで粗切削0.7mm 　　　　?仕上げは超硬リーマ　0.05～0.1mm <困っている事> 　　内・外径共に径のバラつきや真円度､円筒度､面粗度が安定しません <教えて戴きたい事> 　　?内外径切削の刃物材質とメーカ名・出来れば価格 以上､宜しくお願い致します．　　

アルミダイキャストの加工をやっています。 今度の新製品でφ６の3度テーパーの穴があります。 穴位置度が0.05なので素材では無理ですので加工しなければいけません。 どのような刃物で加工すればよいですか？

３D加工でφ0.2～φ0.8までの工具を頻繁に使用していますが 他のφ1～φ6で加工した部分よりも0.005～0.010ほど取りすぎてしまいます。 材質はステンレス鋼からアルミまで行っていますが 特に非鉄の加工で顕著に現れます・・・　 何か対策はありますでしょうか？ それから、ボールエンドミルのR精度は±0.002なのに工具径が0.01ほどマイナスしているものが有りますがどうしてですか？　Rと径の関係？ 御知恵を貸してください。 宜しくお願いします。

ＮＣはファナック１６ｉです。 例えば、１本のドリルの工具寿命を100穴と設定して、200穴の加工を２本のドリルで行うとします。 下のような固定サイクルで加工して、１本目のドリルで100穴加工(X100.0Y0.0)したら ２本目のドリルに工具交換して、続きの座標(X101.0Y0.0)から加工させるようなことは できるでしょうか？ P○○○はドリルステップ加工のマクロです。 この中で、加工穴数をカウントして工具交換できないかなと考えています。 G66 P○○○ Z-10.0 R0.2 F30. K0 M98 P1000 G67 O1000(200穴分の座標) X1.0 Y0.0 ･ ･ X100.0Y0.0 X101.0Y0.0 ･ ･ X150.0YO.O M99 現在はサブプロをドリルの工具寿命穴数分に分けて作成して、加工を行っています。ドリルの工具寿命穴数いっぱいまで無駄なく使いたい為、みなさんのご意見をお聞かせ下さい。よろしくお願いします。

いつもお世話になってます。 このたび、ご教授願いたいのは再度カッターの切削条件です。 現状としては、 円筒（L=150・Φ32・アルミダイカスト品)をヤゲンに載せ、 上面からクランプした状態で サイドカッタ（千鳥刃超鋼幅13mm・径160mm・18枚刃）で円筒の中心から 深さ9.7mm（Ｙ方向）突っ込んだところから Ｘ方向に（左右）F2000mm/min・S1800rpm（正転）で切削しています。 そのときに主軸と回転方向にワークが回ってしまいます。 クランプ力が問題なのは分かりますが、 ベストな切削条件も分かりません。 経験豊富な皆様に計算式やノウハウなどを教えていただきたいです。 どうかよろしくお願いします。

CNC旋盤初心者です。旋盤加工後に端面部の測定で端から中心に向かって８～１０ミクロン程の山形状になっており平面度が良くありません。原因を探しており爪の成形、チャック圧の調整、切り込み量、切削速度など変化させてみましたが変わりません。平面度を５ミクロン以下に抑えたいのですが原因や加工方法のアドバイスをお願いします。ワークサイズはΦ４２－L５０です。宜しくお願い致します。

社内で型製作を始めた初心者です ７００×７００高さ８０のＡ５０５２を３軸機で加工しております 底面に溝（幅上が１１ミリ、下が７ミリの勾配付き長さ５０の長穴）を ２０ヶ所掘る際ビビリが発生してどうにもなりません アルミ用　2枚刃超硬エンドミル φ１０Ｒ０．５　突き出し７４　Ｓ４０００　Ｆ４００ Ｚ０.５で荒加工 中仕上げで アルミ用　2枚刃超硬エンドミル φ６Ｒ０．５　突き出し７４　Ｓ１２０００　Ｆ５００ Ｚ０．２です 固定は裏から２０ヶ所ほどボルトで引き込んでます 荒加工の段階でかなりビビリます アルミの深堀りは初めてなのですが 上司から他社では加工できるんだからできるだろと追い込まれています 今から出社ですがアドバイスいただけましたら幸いです

森精機の立型マシニングをつかっています。 G85の固定サイクルはあるのですが、 G85　R2.　Z-10.　F50；　 になります。　 (入りと戻りが同じＦになる) 前までに使っていた機械では Ｇ85　Ｒ2.　Ｚ-10.　Ｉ50　Ｊ300； で入りと戻りが変えれました。 (Ｉが入り　でＪが戻りです) マクロを使い、入りと戻りを変えれるように固定サイクルを作ることは可能でしょうか？ 前に使ってた機械みたいに、固定サイクルを入力してポイント(Ｘ、Ｙ)だけを 入力すればいいだけにしたいのです。

このたび会社が森精機の複合加工の機械導入しましたが、対話プログラム式なのですが、あまり理解ができません。そんな私に任せると言われてこまってます。誰か対話プログラムの本などあったら教えてください。ソフトは MAPPSです。いろいろ探したのですが、ありません。

お世話になります センタレスで使用している砥石に関しての質問です クーラントの温度が高いと砥石の減りが早いと以前聞いたことがあるんですが 説明できる方いませんか？ クーラントの温度と砥石（UB砥石も含む）の関係について具体的な資料を探してます よろしくお願いします

OSG NC-LDS130度　工具での での心もみですが、 この工具だと　皆さんZ指令どれくらいでやりますか？

同じ下穴同じリーマ工具　同じ回転送りなのに違いがでるのは 下穴ファイ7.7　のドリルで加工 下穴加工終了時に　ファイ8のノックピンが入らない亊を確認済み その後ニッケンのブローチリーマ　ファイ8で　同じ送り　同じ回転で マシニングセンターで加工　 しかし　穴によってファイ8のノックピンがすっと入るのと かなずちで叩いて圧入する感じ（これが正常ですよね？） の違いがでる場合があります。この差は何によるのでしょうか？ 同じ工具　を使い　同じ　回転数　送り　同じ油の当たり方をしているのですが 何が考えられますか？ またノックピンが位置決めの役割を果たせるのはノックピンがどのような 入り方をするところまでOKでしょうか？手で押してすっと入ってしまうのは OKですか？

アクリル板に刃径0.1ｍｍ深さ0.1ｍｍの直線溝を掘りたいのですが、切削条件などが分からず困っています。 マシニングの最高回転は10000で、40番、切削油はエマルジョンタイプです。 0.1のエンドミルは高価なので、折損が心配です。 どうか良いアドバイスをお願いします。

当方、派遣で設計しているものです。 派遣なので、加工現場の方との情報交換がないので、お聞きしたいのですが 例えば、ｺの字型の手のひらサイズの部品で、厚みが40ｍｍ位あり、ﾀｯﾌﾟ2個、ｷﾘ穴2個の加工です。 仕上げる面は上面、下面の２ヶ所だけで、ｺの字の部分は精度不要です。 それで、直方体の部材をｺの字型の形状にする際、全部、切削するのでしょうか。 または、ﾉｺｷﾞﾘなどで、ある程度形状を作ってから、残りを切削しているのでしょうか。 もしくは、精度不要なので、すべてノコギリでｺの字形状を加工するのでしょうか

旋盤加工が難しいと思い、板金加工でできるか否か教えていただきたく 質問することにしました。 勿論、旋盤加工で可能なら旋盤加工も含めて総合的に検討したいと考えています。 パイプを造りたく、その寸法が 内径：φ12.0・・・・・・・・・・・・一番優先 外径：φ15以下 板厚：t1.2またはt1.5 長さ：80mm前後 板を丸めてパイプ状に加工することは可能でしょうか。 出来る場合、内径の円は歪になったりはしないでしょうか。 板金加工以外や購入品などであればいいのですが、 旋盤では難しいかと思いました。 勿論可能なら幸いです。 購入品では、内径、外径から希望する寸法のもが見つかりませんでした。 何か他に出来そうな加工をご存知の方がいらっしゃいましたら、 教えていただけませんでしょうか。 宜しくお願い致します。 大変失礼致しました。 材質は、SUS304です。 できれば、内径をバフ研磨したいです。 更に可能なら外径もバフ研磨を希望です。 宜しくお願い致します。

シチズンL型ピーターマンタイプを担当しております。 ステンレス系の加工が大半で、 鉄系はあまりしないので質問させて頂きました。 S45C及びSS400のφ10からφ5及びφ6のh7を荒取りをせずに 表挽き・裏挽き共に長手方向50mm削り出し、 生産数は100個～200個で、面精度は▽2つ程度です。 サーメットが一番良いというのはおよそ理解してるつもりなんですが、 回転数5000min/rpm以上回すと、使用してる給材機の都合上、 材料が暴れてしまうことが多々あるので、それ以上回すことができません。 低い回転数でも構成刃先の脱着が少なく、h7精度を少しでも長く維持出来るチップのご指導・条件をよろしくお願いいたします。油性の切削油です。 現在は表挽き55°と80°の京セラ・PR930を主に使っております。 ノーズRは0.03と0.1で、ブレーカーはUとJ。 ホー二ングも有りと無しを所有しております。 裏挽きはABW型とKTKF型でブレーカー有りのPR930です。 ちなみにノーズR0.1で周速80～100、送り0.05で加工したところ、 けば立ちが目立ち、送りを0.025にすると構成刃先の脱着が目立ちました。 いずれにしろ、h7の精度を長く維持出来ないと判断し止めました。

私は普段、S45CやSCMなどを中心に加工を行っているのですが、この度アルミA5025Bを加工することになりました。 アルミの事に関して自分でいろいろ調べ加工を行うのですが、そのワークの形状がリング状のモノで外形、端面、内径を加工するだけのモノなのですが、図面に内径の両側に「面取り不可」と指示されています。客先に聞いた所、C0.1でもNG、それ以下はワークを見て判断すると言われました。 今の所C0.05程度の面をつけようかと考えていますが、皆さんバリがかえらない加工としたらどのような加工がありますか？ 私としてはC0.05が不可とされた場合どのようにするか困っています。 また内径バイトで内径と端面を同じバイトで加工すれば違う刃物で加工した場合よりもバリの発生がおさえられるのではないかと考えているのですが、どうでしょうか？ ヨロシクお願いします。

はじめまして。 初歩的な質問なのですが、ＮＣ旋盤のワーク１個当たりのサイクルタイムの決め手は何なのでしょうか？ プログラムの数、ツーリングレイアウト、ここいらが影響してくるかと個人的には思っていました。 また、サイクルタイムを短縮させるにはプログラムの数を減らす、使用するツールを減らす。と言った要素がサイクルタイムを短縮させる要素になるのでしょうか？ 初歩的な質問で申し訳ないですが、どうかご指導願います。