検索結果

はじめましてクロスケと申します。 自作CNCマシンを作成していて、切削に使うスピンドルモーターを探しています。 ・10000～30000rpmの回転数を変更可能 ・3ｍｍ～8mm程度のビットを使用予定の為、ビットの取り付け部がドリルチャックもしくはコレットの種類が複数ある 上記の条件でおすすめがございましたらご教授頂きたいと思い投稿しました。 考えている商品はハンドグラインダーやストレートグラインダー等の名称の工具がイメージと近いのですが、回転数が固定だったりと希望に沿わない結果になっています。

Tスロカッター径Φ6　厚み0.5の物を探しております タイトルにあるようにTスロットカッターで 径がΦ6以下・厚みが0.5ミリのものを探しております。 何処を探しても見つからず大変困っております。 切削対象はジュラコンです。 上記の条件に合う工具を扱っているメーカー または販売店などの情報がありましたら 教えてください。よろしくお願いいたします 訂正いたします。 刃の厚み（刃幅）は0.5ではなく0.8でした。 引き続き情報を募集しておりますのでよろしくお願いいたします。

経験・知識のある方、ご教授ください。 深穴ワークの検討をしています。 φ1.5L100貫通穴 設備はスイス型自動盤（不水溶性油剤） 穴の中の繋ぎ段差はNGなので掴みかえでのトンボ加工はしない前提。 7MPaの中圧ユニットがあるがオイルホールへの配管は未対応。 穴は切削加工。 被削材はTi6-4 以上のような前提で検討していると工具がロングドリルかガンドリルの選択肢でした。 ※他の選択肢があれば知りたいです。 私は未経験なのですがオイルホール付の工具を内部給油せずに加工した場合、オイルホールは切りくずで詰まっていくのでしょうか？ （ステップ、ノンステップ問わず） そうすると構成刃先のような状態になって破損しますか？ 長いドリルって高いので知見ある方のご意見を伺いたく投稿しました。 宜しくお願いします。

お世話になります。 金属加工業に従事している者ですが、加工にあたり下記メーカーの切削工具をさがしております。 大変に困っておりますので、宜しくお願いいたします。 　加工材…鋳金（PBC）　 　加工内容…TM３０/Ｐ６（下穴φ２５）を加工する。 　 　NC旋盤機…オークマ製　ＬＢ２０００ＥＸ　 　※　ifanger（ドイツ）というメーカーより、上記NC旋盤機に合う刃物（チップ）とホルダーのセットは あるのでしょうか？ 　 　メーカーＨＰを見たのですが、カタログのドイツ語が読めません・・・ 　参考メーカーＨＰ…http://www.ifanger.com 　宜しくお願いいたします。 http://www.ifanger.com

授業でマシニングセンタを扱ったのですが、いくつか分からないことがあるのでお教え下さい。 主軸ヘッド部分に空気を送り込んでいるというのを聞いたのですが、それは切削で出た切りくずが入り込まないようにするためですか？ また、そうだとして、切りくずが入り込むことでどんな弊害が起きるのですか？ もうひとつ、工具と主軸ヘッドは摩擦によって接着されていると習ったのですが、なぜ摩擦で接着しているのですか？ 以上なのですが、お教え下さるとうれしいです。

１００ｘ１００ｘｔ５のN45Hのワークをｔ4.0±0.05に加工依頼がありまして 枚数は70枚なので加工コストも思案中です。 材質、もネオジウム磁石でよいのか判断がつきません、また加工方法も アドバイス等あればお願い致します。 厚さは正面フライスで考えております。 １、研削で注意事項があれば（仕上げ代、切り込み量など） ２、切削で加工が可能でしょうか？ ３、フライス、研削のお勧めの工具があればご紹介下さい。 初物加工なので皆様に御教授願いたく思いますのでよろしくお願い致します。 草々

毎度、おおきに。はばかりさんです。 現在、下記の要領でＭ４×0.7のタップ加工をおこなっているのですが、 タップがすぐにポキポキ折れて困っています。 ?素材径φ8.0　材質＝SK-4 ?M4×0.7深さ15.0mm（下穴深さ18.0mm） ?NC旋盤の回転工具（ﾐｰﾘﾝｸﾞ）にﾀｯﾌﾟを取り付けてﾜｰｸを主軸にﾁｬｯｷﾝｸﾞ 　して、ﾜｰｸは回転させずにﾀｯﾌﾟを回転させて加工。 ?ﾀｯﾌﾟ加工はﾘｼﾞｯﾄで加工。 ?使用ﾀｯﾌﾟはOSG　VP-SFT　M4×0.7　OH2 ?ﾀｯﾋﾟﾝｸﾞﾍﾟｰｽﾄをﾜｰｸ内部とﾀｯﾌﾟに塗って加工していましたが、ｹﾞｰｼﾞの 　入りが悪いため、現在はﾊｲﾌﾟﾚｯｼｬｰｸｰﾗﾝﾄの水溶性切削油で加工。 　（現在ｹﾞｰｼﾞの通りは良好） ?切削条件は回転数S70　送りF0.7 以上のような条件で加工しましたが、加工ご10個ぐらいでﾀｯﾌﾟが折れて しまいます。 何かほかにいいﾀｯﾌﾟや加工条件などをご存知の方がいらっしゃれば、ぜひ！ 教えてください。よろしくお願いいたします。

表面粗さですが 側面時の場合でも、チップのノーズRをエンドミル半径に置き換えれば よいのでしょうか。※工具のたわみ、機械剛性は今回無視します。 現在、表面粗さ　Ra１．６要求されておりまして、加工制約上この方法しかありません。 材質SS４００ ?エンドミルで加工として成立するか。 ?、?の時　S700とした時の切り込み量、送り速度。 ?仕上げ加工にて（Z方向　１．５D以内） ・　Φ２５／４刃／ハイス+TIコート品、・Φ２０／４刃／超硬+Tiコート （油性の切削油）　　どちらが上記加工に適しておりますか。 初心者の質問で申し訳ありませんが以上、３点の質問のいずれかでも 構いませんので、回答宜しくお願いします。

現在　SCM420H（クロムモリブデン）を生材で加工後焼き入れし（HRC60-64程度）、焼き入れ後に一部のみCBN工具にて切削して仕上げるということに取り組んでいます。 使用機械は　江黒のNUCLET-10　主軸MAX3000回転です。ワークはΦ8mmの内径を31.5mm奥まで加工します。取代は0.1-0.2　Rz4まで。 現在の加工条件は、3000回転でF0.04　使用バイトはBN250　R0.3　前逃げ角11°前切刃角1°横切刃角20°NL有りに自社で研いで使用しています。それを逆刃で使用（切粉がつまるので）して40-50程度しか刃が持ちません・・・ もっと良い加工条件・バイトなど何でもアドバイス頂けないでしょうか！！　

今回はＮＣ旋盤でのドリル加工についての相談です。先に不具合内容を説明します。 　Φ５．５ドリルの穴あけ加工（ワーク回転）において深さ３５ｍｍの所で曲がり０.５ｍｍ（同心度Φ１.０）発生しました。 　材料：ＳＣＭ４１５ 　切削条件：Ｖ１２ｍ／ｍｉｎ　Ｆ０.０６ｍｍ／ｒｅｖ（ステップ２ｍｍ） 　ＮＣ旋盤での穴あけ加工を頻繁に行っています。ただ加工するワークの種類が多く、通常１０本も満たない本数で段取り替えという状況です。 　今回不具合が発生したワークは少しロットも大きく、２０本あったのですが、その内１本だけ極端に大きな曲がりが発生しました。 考えられる原因や似たような経験がされてましたらご教授願います。 　ドリルの取り付けは内径工具取り付けスリーブにストレートシャンクミニコレットを取り付け、工具をコレットチャックで固定しています。 　刃先の突き出し長さは約８０ｍｍあります。

現在、60°のＶ溝加工をしているのですが、工具の先端部がすぐに欠けてしまいます。加工条件が悪いと思うのですが、経験のある方のご意見をお伺いしたいと思い投稿しました。 以下に加工内容の概略を記載します。 ＊加工ワーク材質　SS400 ＊加工内容　60°のV溝　深さ0.8程度　（山の頂点の幅が1になります。） 　　　　溝長さが30で1mm間隔で400箇所ほどあります。（ギザギザになる） ＊加工機械　横中ぐり盤　BT50　最高回転数　8000 ＊工具　超硬コーティングあり　φ8エンドミル2刃　先端径0.3以下 ＊試した加工条件　（実加工径φ1として）(工具カタログの加工条件を参考） 　V=17程度（S5500）一刃当りの送り　0.035程度（F390) 深さ切り込み0.2ずつ V溝の加工経験がほとんどないため困っております。 小さなことでも構いませんでアドバイスをいただけるとありがたいです。 何卒よろしくお願い致します。 ＊水溶性切削液を使用しています。 回転数が上がらないのがネックなようです・・・。 切り込みも百分台にして。 コツコツやるしかないのか・・・。 夜間運転で急場をしのぎます。

私はMC加工を始めて２年目の者です。最近、加工に慣れてきたのでMC自動化を考えております。弊社のMC仕様は主軸は最大２万回転、ATC30本付き、工具長補正付きです。現状では±0.01の寸法公差内の加工ならば、ATC自動運転で加工出来ます（ただし、主軸１万回転以内の加工で）。･･･が、それ以上の要求精度の加工品が多く、最後の仕上加工の刃物合わせ（フラットEM切削底面Z面とテーパーEM、ラジアスEM底面Z値を合わせるなど）はMCオペレーターが行っています。この作業を自動化したいのですが、可能なもんでしょうか？MC自動運転で何μぐらいの要求精度品が加工できますか？MC機内の温度管理、室内の温度管理、主軸熱変位テスト、ATC、APCの繰り返し精度、Z軸原点だし、（前にも挙げました）刃先形状によるZ値の違い、工具寿命管理･･･と私が思いつくだけでも多くの課題があります。皆さんはそれらの課題をどのように進めてられるのでしょうか？教えて下さい。よろしくお願いします。

現在、古い機械を使って穴あけ加工を行っているのですが、回転数に制限がある為、最新工具を使えずにハイスドリルで加工しています。 かなり効率が悪く、穴あけにあまり時間を費やしたくありません。 何か効率の良い加工法や、ドリルは無いでしょうか？ 教えてください。 下記に機械スペックと詳細を提示します。 機械　：　横中ぐり盤 最大主軸回転数　：　800r.p.m 軸制御　：　X/Y/Z軸のレトロフィットを行っている。 給油方法　：　外部給油（ミストクーラント） ドリル径　：　φ10～φ30 切削速度　：　10～13m/min 加工深さ　：　タップ下穴～貫通穴まで（3D～5D） 上記内容で解決策がありましたらご教示ください。 お願いします。

いつも参考にさせていただいております。 切削の研究室で大学院生として切削工具の温度測定の研究をしております。 研究の一環として、スローアウェイチップ上に温度センサを搭載することになりました。 （センサの構造などに関しては伏せることにします） そのセンサに対して配線を引かなければなりません。 超硬チップの表面を絶縁し、幅1μm、厚さ0.1μmの線を長さ10～20mm程度付加したいと思っています。 導線の材質は銅、金、白金などを考えていますが、可能ならば合金が望ましいです。 主に切削を行ってきた研究室なので知識に乏しい現状です。 アイディアから始まった研究なので実際にこのような配線を、どうやって搭載すればよいのか悩んでいます。 数10mm単位の長距離に渡って配線するので、加工時間が非常に長くなるのではないかというのも不安点です。 この配線を作るには、 ?どのような加工法を用いるのが適切でしょうか？ ?その加工をやっていただけるような企業をご存知ありませんか？ ?その加工法で導線の材質に合金を用いることは可能でしょうか？ 以上３点お願いします。

お忙しい中申し訳ありません。 できればアドバイス頂ければと思い投稿させて頂きました。 特殊な石膏ブロック(パールボード、樹脂分が多い)を削りCFRPの型を削りたいと思っております。 かなり柔らかく、爪を立てると少し跡が残る位です。 今まで金属問わずマシニングセンターの作業は一切経験が無く、手探り状態であります。 機械はワーク範囲の広い(1000×2000×1000)門型の古いマシニングセンターでどちらかというと木工機の木工NCルーターに近いマシンです。 独学の状態ですので、Gコード等も本などで学び、簡単なプログラムを作っては事故等起きないように刃物を付けずに、材料も載せずに間違いがないか起動して確認する練習をくりかえしてきました。 近くに良い師匠も無く、ネットワークも無い状態です。 先日は発砲なども削ってみましたがそろそろ実際の石膏を切削してみようと思います(発砲では無理なパスでも削れてしまうので) 本やネットの情報などで切削速度(V)や主軸回転数(S)送り(F)など一通りの知識は確認してみましたが、このマシンを中古で譲って頂いた方は木型屋さんで 、例として荒取りで20パイのボールエンドミル(3D形状が多いから)で主軸3000～4000回転で送り2000ｍｍ位、Zの切り込みは5ｍｍ位、横方向は刃物の径の半分の10ｍｍ位から様子を見て切削条件を変えてみれば？とアドバイス頂いたのですが、 本や工具メーカーなどの資料などにある切削速度の例などには、樹脂や石膏などは無いのですが、例えばアルミなどと比べても、アドバイス頂いた切削条件は極端に回転は速く送りも速いのですが、皆様はどう思われますか？ もちろん金属と石膏を比べるのは無理がありますし、機械によって条件は違うと思いますが、資料によっては主軸800回転、送り500ｍｍなど、あまりに色々な情報があり、どの位の値からスタートして良いのかわかりません。 木工のNCルーターなどは金属加工のマシニングセンターと比べて大きく違う物なのでしょうか？

いつも勉強をさせていただいております。 この度、弊社でマシニングを導入することとなり、工具等一式の選定を任されました。 これまでBT40のマシニングしかなかったのですが、今回はBT50を導入します。 ツーリング等々新たに揃えなくてはいけないのですが、どのメーカーにするか悩んでいます。 フェイスミルと替え刃式のエンドミル（２０mmから２５mm）を購入予定です。 これまでは、○セラを使用していたのですが、サンドビックがいいと聞きカタログを見たのですが、他メーカのような切削条件等が載っておらず、頭を悩ませています。 参考にしたいと思いますので、お勧めの型番を教えて下さい。 被削材は鋼、SUS、アルミがメインです。

　ポリカーボネート製の成形品の追加工で困っています。NC旋盤で内径を加工後、メネジを切るのですが、加工直後は異常ないのですが、納入後数日経過するとヒビが入っているとの連絡がありました。何か良い対策はあるでしょうか?因みに、加工手順は内径の粗、仕上げ加工後、M90×5のネジ切りをしています。全て、替刃式の工具です。 尚、ソルブル水溶性切削油をスポイトで数滴注油しながら加工しています。 又、現状ネジ山にビビリが発生しています。解消法があればそれも助言下さい。

カタログ上寸法のアルファベット表記にルールはありますか？ №21955にて 切削条件の表記について質問した者ですが 工具の寸法に使われる φＤやφｄ、Ｌやℓのアルファベット表記にはルールがあるのでしょうか。 大手様のカタログでは φＤは加工径、φｄはシャンク径…などと 共通して大文字・小文字の使い分けがあるように思い 自社カタログもそれにならおうかと… また、寸法を一覧表にしたとき 型番→径→長さの順にしたほうがユーザー様は わかりよいものでしょうか？ これはあまり気にしなくてよいのでしょうか…？

表題のような加工を行いたいのですが、約１００Ｘ１００深さ１００で角のＲ１５のポケットが３００箇所ぐらいあります。荒取りで側面底面に１ミリ付けで加工したいんですがよい工具などあればアドバイスいただければ幸いです。 今似たような製品の加工では、サンドビック社のコロミル３９０Φ２０でヘリカルで５ミリ切り込み～繰り広げの繰り返しでやっています。（深さ６０ミリ） Ｓ５０００のＦ２０００ツールスルーでやっています。 音もうるさいですが無人でながせるためこのほうほうでやってます。 今度もこれでと思ったんですがなにせ深さがネックです。 機械はBT50、水溶性の切削油です。最高回転数は５０００です。 宜しくおねがいします。

　被作材：材質　Ti-6Al-4V (チタン合金） 　　　　　径　Φ6.0 設備：エグロ　SANAX８　（NC旋盤、X　Z　Y軸有）　　　 ドリル：Φ1.5　OSG　VPH-GDS-1.5 回転工具：NAKANISI（MAX4000回転） 　穴形状：Φ6.0軸部貫通穴 切削条件：回転数＝3000min-1 　　　　　送り＝15mm/min(ドリルの先端がワークに入る時、くいつき時） 　　　　　　　 30mm/min(貫通時） 　　　ステップ＝0.5mm刻み(ドリルの先端がワークに入る時、くいつき時）　　　　　　　（くいつき後はノーステップ）　 といった感じの条件で加工した際Φ6.0の中心からずれたところに穴が開いてしまいます。 今のところ原因と思われるのは、 ・もともと芯が出ていない ・切削条件に問題がある のどちらかではないかと思われます。 芯があっていなければどんな最適な条件でも芯がずれてしまうのは当然なことですが芯だしはワークをクランプしΦ6.0軸部にドリルのシャンク部を当て、そこをX＝6.0としドリルのシャンク径が3.0なので－1.5補正をして芯だしをしています。 もっと正確な芯だし方法がありましたら是非教えてください。 また切削条件も最適な条件を出す方法（計算式等）がありましたら教えてください。　　 分かりにくい説明かもしれませんが理解していただけた方が見えましたら お力を貸してください。 よろしくお願いします。