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基本的な質問を致します。 現在オークマ製のLB15という15年前くらいの機種で加工を行っています。スラント形の１刃物台のものです。内径加工時において中ぐりバイト装着時の工具オフセット作業についてどのような方法で行えばよいのか教えて下さい。 外径バイトにおいては、タッチセッターあるいは手動運転で材料を切削しX軸方向、Z軸方向の実測値を入力して行いました。

鋳物(FCD)を高面粗度で平面加工したいのですが、 アドバイスをお願いします。 エンドミル底面による加工、フライスカッタによる加工いずれの方法でもOKです。 推奨工具と推奨切削条件、および達成面粗度をお教えください。 現在１２φ超硬エンドミル(コーティングあり)でRy=5μ程度です。目標はRy=2μです。 材料的に無理かもしれません。そういった意味でのアドバイスでも結構です。 よろしくお願いします。

下記の電動ドライバとホルソーは、取り付け可能ですか？ HiKOKI(ハイコーキ) 18V コードレス インパクトドライバ コンパクトタイプ 2.0Ah 蓄電池×1個 充電器 ケース付 FWH18DA(BG) https://amzn.asia/d/1OZ6VIt ライフパレット バイメタル ホールソー ホルソー セット 穴あけ 切削 工具 12本 18mm 20mm 24mm 28mm 30mm 35mm 38mm 45mm 50mm 55mm 65mm 75mm (12) https://amzn.asia/d/bNqKljj DIY系詳しくなくて、よくわかりません。 どなたかお助けください。 よろしくお願い致します。

フェイスミルの仕上げ面についてご意見をいただきたいと思います。 これまで、シャンク型Φ80を使用しておりました。 たまたま来社してきた、切削工具メーカーの人に、アーバー型とシャンク型ではどちらが仕上がりがいいのかと、聞いてみたところアーバー型のほうが断然きれいに仕上がるといわれました。 理由としては、アーバー型はホルダーに直付けする方式なので、剛性、振れ等に強いとのことでした。 シャンク型でもきれいな面仕上がりではあったのですが、さらに良くなるのであればと思い、同径のアーバー型のフェイスミルとホルダーを購入してみました。 シャンク型とアーバー型は同一メーカーの同一型式、同一チップ材質です。 シャンク型での面の仕上がりはきれいに仕上がっていたのですが、アーバー型にしてみたところ、若干白濁したような面仕上がりになってしまいました。 切削条件はメーカー推奨値を元に色々と試してみたのですが、シャンク型のときのようにきれいに仕上がりません。 切削条件等くわしく記載したほうがいいのかもしれませんが、そもそもアーバー型とシャンク型では、どちらがきれいに仕上がるのでしょうか？

NC旋盤の質問です。 MAZATROL ６４０T NEXUSでテールストックを使用して外形切削加工したいのですが。 プログラムを組んでみたものの、加工開始点に移動しようとするときにテールストックに干渉してしまいます。 バリアは解除しないとプログラムが動かないので解除しました。 どうしても工具旋回位置から開始点までにナナメに工具が移動してしまいます。 その際にテールストック干渉位置を移動してきてしまうのですが・・ 加工開始点に上からバイトを下ろしたいのですが、どうやってやればいいのでしょうか？ もり精機のNCのように第二原点などは設定できないですよね？？ MAZATROLでテールストックを使用しての加工は初めてなのでご教授お願いします。

情報があまりないので質問させてください。 製品を旋盤で加工中に製品が浮くことがあります。 （切削速度　360m/min、取代　1.8mm、送り　0.2mm/revで端面　内→外　加工中　材料はSS400） 浮くことの対策は試行錯誤中で浮くメカニズムから対策内容を考えようと思っています。 切削抵抗については理解しているつもりですがどうしても浮くことについての物理現象を説明できません。 切削抵抗の何かが浮く力になるのか？ 切削中に働く力について見落としている内容があるのか、ご存知のかた教えて下さい。 すいません、説明不足で追記します。 製品が浮くのは旋盤チャックの基準金からです。 旋盤は購入してから1年未満で、設備側（主軸、チャック、工具まわり）のガタや不具合は見つかりませんでした。 また、加工ツールは市販されているＣ型チップ（ネガ）で加工径はΦ230になります。 書き忘れまた。 チャックはコレットチャックで引きこみタイプで、基準金の着座で監視しております。クランプ時には密着を確認できておりますが加工中にこのレベルが下がり異常となる（浮いている）状況です。 浮きの量は確認できておりません。

複合旋盤を使っています。 快削アルミに深い端面溝があり、エンドミルと主軸を同時に回転させ加工したいのですが、切削条件がわかりません。 　以前も深い端面溝の加工を行うために回転工具主軸の同時加工を行ったのですが、主軸の回転がS40程度の指令で回転させておりました。 　もっといい条件があると思うのですが、この加工中は主軸オーバーライドによる条件変更ができず、その都度プログラム変更となってしまいます。 　どのくらいの条件から攻めていけばいいものでしょうか？

No.44314 マクロで小刻みに加工すると工具がスムーズに動かない に関して、 お疲れ様です。 No.44314 マクロで小刻みに加工すると工具がスムーズに動かない に関して、 投稿者である“ちょっぴぃ”評価はでています。 小生は、 > マクロで円弧加工を１度刻みで作り回転数を上げ送りもＦ８００くらいにすると工具がスムーズ > に動かなく、送りもだいぶ落ちます。実際送りを落としたりして加工していましたがマシニング > の性能の問題でしょうか？ の“マシニングの性能の問題でしょうか？”で記載を見送りましたが、気になる内容があり 質問をすることにしました。 結論は、古いCNC装置なので演算処理が間に合わないことが主で原因となっています。 これには、異論はありませんが、副因として以下の内容もあると思いますが如何でしょうか？ URLに示す“工作機械のスティックスリップ現象”です。 古いCNC装置なので演算処理が間に合わないことが主原因で、指令に時間がかかり低速になる。 これは、動いては止まり、動いては止まりの繰り返しで、低速になっていると想像します。 すると、 ? URLのような摺動抵抗の変化要因で、加工すると工具がスムーズに動かなくなる ? 加工する工具の切削抵抗も似た現象になり、更に工具がスムーズに動かなくなる ? アクチュエータであるサーボモータも低速回転域で回転と停止を繰り返しとなっている 　 サーボモータは、低速回転域のトルクも定格トルクに近いが、やはり減少はする理由 　 サーボモータの起動トルクや切削開始時のトルクは、頻度が少ないので瞬時最大（短時間使用） 　 トルクを使用することにより、工作機摺動抵抗や切削開始抵抗の増大はカバーできるが、当該 　 使用の場合は回転と停止の繰り返しとなるため、瞬時最大トルクの1/3程度である定格トルクにて 　 回転と停止の繰り返しをするため、負荷変動に対するトルクが小さくなる理由 　 で、加工すると工具がスムーズに動かなくなる 以上が、メカニズムで工作機特にサーボモータユニットに問題が生じる危険があるのではない でしょうか？ > 一度でも機械を操作してみれば分かるのだが での見解は、既に元の質問で記載されております。 サーボモータを使用しての機械設計や電気設計をしたことがある方なら分かる内容の見解も 求めているのです。 （サーボモータを使用しての機械設計や電気設計をしたことがある立場として） 宜しくお願いします。 http://www.nttd-es.co.jp/products/e-learning/e-trainer/trial/nc/nc_arch.htm 　　　　↑　2点を円弧で移動するのが円弧補間 過去レコ大のAKBの件やチェック弁の件みたいに熱くならないで、冷静に確認をお願いします。 一人を除いたアプローチ記載ありがとうございます。 大変参考になりました。 工作機械のスティックスリップ現象 スティックスリップ現象とリップパッキンによる防止策（アクチュエータと負荷に関しての考察のみ参照） http://www.juntsu.co.jp/qa/qa1502.html http://www.juntsu.co.jp/qa/qa2018.html

お世話になります。 内径ネジ切りについての相談です。 　　　　　　被削材：17-4PH（析出硬化系ステンレス） 　　　　ネジサイズ：.6250-32 UN-3B 　　　　　ネジ深さ：素材端面から15.0mm（止まり穴） 　　　　　　加工機：M社-QTN100-2MY 　　　　　　加工油：水溶性 　　　　　加工方法：旋削ネジ切り（タップ、ネジ切りカッター不可） 取付可能シャンク径：φ8.0～φ32.0 の条件で工具選定をしたいのですが、 工具の選定方法が分かりません。 私の認識では、MネジはよくM10-P1.25用などのネジ外径とピッチから 工具を選定し、UN(UNJ)系のネジ切りはネジ外径は関係なく、 ピッチによって工具を選定すると認識しておりますが間違いでしょうか？ この認識が正しいとすると今回の場合、32用の内径ネジ切り加工用を 選定する事になりますがそれで問題ないでしょうか？ 工具に対する切削抵抗を極力抑えたいので剛性のある工具選定を したいので、ホルダ、インサート共におすすめしていただける物が 御座いましたらメーカー・型番・材質・加工条件を是非御教示下さい。 また、資料としまして UN_UNJ_UNJF_UNJC_のネジ規格の一覧表が御座いましたら 御教示下さい。 お手数ですがお時間いただける方がいらっしゃいましたら 宜しくお願い致します。 ちなみにですが、今回の .6250-32 UN-3B　の規格をミリに変換した場合はどうなるのか 御教示下さい。

お世話になります。 硬鋼線　ＳＷ－Ｃ についての質問です。 旋盤加工でΦ３の棒材の端面に凸Ｒを付けるだけの単純な加工ですが、 ＳＷ－Ｃという材料を削ったことが無く調べてみましたが、 ?SW-Cは規格では硬鋼線C種となる鋼の線で、硬鋼線と分類としては一番強度　に優れる。 ?通常、素材としては硬鋼線材の規格にあるSWRH77A、SWRH77B、SWRH82A、　　SWRH82Bなど８０カーボンと呼ばれるグレードが使われる。 という事までは分かったのですが、 １．切削可能な材質なのか？ ２．可能な場合、どのような工具を選定すれば良いのか？ ３．工具寿命はどれくらいか？（ザックリですが） ４．その他加工の上での注意点は無いか？ が知りたく、投稿いたしました。 どなたかご存知の方、いらっしゃいましたら是非御教示下さい。 宜しくお願いいたします。

冷間鍛造素材（S12C）を旋盤にて仕上げ加工している部品が有ります。 表面の残留応力を何箇所か測定したところ、引っ張りで500～650MPaと言う値が示されました。 現品は冷間鍛造による加工硬化によりHv170～220程度の硬度分布を示しているのですが、上記の数値はこの硬度から推測する引っ張り強度と同じ位の値です。 【質問】 材料の引っ張り強度と同値の残留応力が掛かっている、と言う事はありえるのでしょうか？ それとも、測定された残留応力は鍛造の影響ではなく、切削よる引っかきが原因で極々浅い層だけなのでしょうか？切削に伴う残留応力とはどの程度の深さまで達しているのでしょうか？ 残留応力の測定にはX線を使用しています。 この場合表面層より数ミクロンの深さの金属原子間距離を計測していると理解します。 旋盤による切削加工はミクロの視点では工具で金属組織をむしり取っている様なモノと考えます。つまり切削加工自体により結果的に素材そのものが持っている残留応力でなく切削加工に伴う応力を測定しているのではないか？ と危惧しています。 切削に伴う残留応力に関して、何パターンかトライを行ってみようと思います。 方向性が見えたらまた追記ます。チョット時間を下さい。 色々調べて見ると、切削に伴う残留応力は50μｍ程度の深部まで影響残っている様です。 その為、表面の残留応力上は素材の影響を反映しない様です。 一般には表面に掛かる応力で亀裂発生を判断する為、深部の残留応力は無視しても良いと聞きました。 しかし実際には表面上の残留応力が同じでも素材違いにより寿命は大きく異なります。この点が疑問です。

深穴加工初心者です。 素材　SCM435　（Φ１５０×４００） 工具　NGK　スローアウェイドリル 公差　Φ２５±０．１ 機械　NC旋盤 Φ２５の穴を貫通させる加工なのですが、新品のチップで５本ぐらいまでは 綺麗に加工できますそのあと段々と中間から抜け際にかけむしれで公差をはずれてしまいます。 面粗度（５０ｓ）なのですが表面がガタガタになって不良になってしまいます。 対策として切削水の増圧、Φ２４．９のチップを用意し公差はなんとかなったもののむしれで製品になりません。 　

ヤフオクで同じ商品を５個出品する時の方法について伺います。 ・１回の出品で５個同時に販売できますか？ ・同じ商品を５回一つずつ出した方がいいのですか？ ・商品は小さい物で、２５０グラム程の切削工具です。 ・落札金額は￥２,５００円～￥７０００円です。 ・落札しやすい、金額設定は幾らぐらいがいいですか？ 支払い方法について ・銀行振込でイーバンク銀行を主に使っています。 ・郵便貯金口座に振込してもらう場合、入金の確認はネットで出来ますか？早く確認する方法ありますか？ 宜しくお願い致します。

初めてのBeCu25合金高価な代物、経験不足の自分です想定外のことも置きえます、是非皆様の御教授宜しくお願いします。 早速ですがt30X60X65のワークにフライス工程は8X34の角穴を貫通その他ポケット加工が8箇所コーナR1～2深さも5～11?と厳しく穴加工はΦ3.0Φ3.2がt30を貫通M3タップは20mm貫通その他M3タップ21箇所、M2タップ8箇所あります。 穴工具は、ハイスコーティングのスタブドリルタップ(M3)はOSGのチタン加工用のスパイラルM2はサイズが無いのでポイントタップを用意し、フライス工程は荒引きは銅加工用の日進のDHSかラジアスエンドミル、仕上げは日進のラジアス、銅加工用用の日進NEA,DXLナチCURIB 三菱CRN-4JCを選択しております。 切削条件は、ドリルはハイスなのでmin/８mエンドミルは熱硬化を考min/25m～35mで送りはメーカ推奨条件で調整予定です。 工作機械は40♯機のマシニングセンターを使用しますが水溶性クーラントのため時効硬化の問題を抱えており、油性を選択した場合、手給油しか手立てがなく穴は行けると思いますがフライス工程のポケットは水溶性で行くしかないと思ってますがポケット加工面にもタップが立つ為、なにか良い施策がありましたら御教授宜しくお願いします。 工具、切削油の選択も大体で狙ってますので適正かどうか分かりませんので推奨工具ありましたら宜しくお願いします。 尚、SUS304の加工経験はありますが、BeCu25合金は別物と考えております。

お世話になります。 台形　内径ネジ加工用のツールをさがしています。 金属加工業に従事している者ですが、加工にあたり切削工具をさがしております。 なんでも良いという訳でもなく、国内外メーカー問わず評判の非常に良いツールを探しています。 大変に困っておりますので、宜しくお願いいたします。 　加工材…鋳金（PBC）　 　加工内容…TM３０/Ｐ６（下穴φ２５）を加工する。 　 　NC旋盤機…オークマ製　ＬＢ２０００ＥＸ　 何卒、宜しくお願いいたします。

現在POMの切削加工の部品使用しておりますが、 金型化によりコストダウンを検討しています。 形体とすると、手で締め込むボルト・ナットで ナットにフランジがついていて径を大きくして 工具なしで締め込む感じです。 ボルトはＭ40程度。 単に機械的強度が必要なだけで、 耐薬品性や、環境温度は無視してます。 型をおこそうと思うのですが どんな材料にすればよいのか調べております。 ご教示願います。

φ21.7のSGPパイプでシルバー系の塗装です。 アルミの切削でクランプして動かさないようにと思ってます。 現状、クランプしてもハンドルが回ってしまいます。 パイプの方を少し傷つけたのですが効果ありませんでした。 なにか良い方法がありましたらお願いします 工具でやってみてもダメでした。 バイクや自転車のハンドルのようにしっかり止めたいのですが、 あれはクランプ部に特別な細工をしているのでしょうか？

ファナックの取説等で調べたんですが、いまいちはっきりしないので質問させていただきます。 「F1桁送り」という送りはどんな用途に使うと最適なのでしょうか？ 取説では･･･「アドレスFに続く1～9までの1桁の番号を指定すると、その番号 に対応してCNCに設定された送り速度で工具を送る切削送り。」と書いてありますが、使い方がよくわかりません。 参考URLでもかまいませんので、よろしくお願いいたします。。 FANUC 16i series

最近NCフライスを購入し勉強中です。 フェイスミルの切削条件は少しずつ理解できてきたのですが、 エンドミルの条件がわかりません。 Ｚ切り込み量と、側面での切り込み量の簡単な目安を教えてください。 また、長穴加工の場合、両端をドリルで穴あけ後、エンドミル加工が一番効率が良いのでしょうか？（片端穴あけでエンドミルのほうが早い？） 使用工具は エンドミルφ10　2枚刃で 機械スペックは 主軸端寸法　JIS No.50 電動機　5.5kw です。 宜しくお願いいたします。

現在、ATC付の複合旋盤を使用しているのですが、ミーリング工具で皆さんの選定を教えて頂きたく投稿しました。 シャンクサイズは、HSK-63 ですが、フェースミルの直径がどれくらいの物を主に使用していますか？被削材や切削条件等によって色々変わるとは思いますが、主に使用しているツールのサイズで構いませんので、教えて頂けないでしょうか？ シャンクもCAPTO使用の機械をお持ちであればそれでも構いません。