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砲金の部分を切削して、チャックで掴んでいる部分との同軸度を２０ミクロン以内に抑えるという加工をしています。以前、このサイトで質問をしまして、一応２０ミクロン以内に収まるようになったのですが、加工をしているうちに急に２０ミクロン以内で収まらなくなってしまいました。チャック整形をして、１５０個ほど加工しました。２０ミクロンで収まった製品と収まらなかった製品の境の製品は分かったのですが、その製品を見てみても何故悪くなってしまったのかが分かりません。製品、チャックも見てみましたが目立った傷や、原因が分かるような傷などはありませんでした（ちなみにチャックは浸炭焼入れをしています、チャックで掴む部分はＳＣＭ４２０だと思います）。 何故悪くなったと思いますか？全く見当がつかないので、みなさんお願いします。 以下、寸法などです。 材質がＳ４５Ｃのキャリアピンに砲金をかぶせてあります。 （そのキャリアピンは1工程、2工程で分けて加工してあり、今回チャックで掴む部分は1工程で加工したほうです） チャックで掴む部分の外径は３９．９８ｍｍ、長さは２０ｍｍ（この部分には砲金が被さっていません） チャックで掴む以外の部分の外径は５０ｍｍ、長さは５５ｍｍ （外径３９．９８ｍｍのキャリアピンに外径５０ｍｍの砲金が被さっています） 同軸度を測ってて分かったことなのですが、砲金部分の先端とチャックに近い部分の同心度というものが、4ミクロンくらいでした。 普通、チャックからはずさないで削った場合、同心度は1ミクロンくらいだと思うのですが。。。。同軸度に影響しているのでしょうか？

厚さ2mm直径約25mm長さ400mmの 強化アルミのパイプを 連結したいと思っています。 パイプの中に5V程度の電力線と信号線を通すだけです。 パイプの端には、わずかな回転力と縦振動が加わります。 外見上、あまり目立たずに、ボルト、ねじ止め以外の方法で 連結する方法はありますでしょうか？ ねじ止めで連結する場合、一方のパイプの直径を 変更する必要があるのですが、 変更しない方法はありますでしょうか？ パイプは手軽に何度も取り外しができる必要があり、 変形させることができません。

ＳＫ４の材質でＨＲＣ４５～４９の熱処理を入れた後の径寸法が毎回違っていて困っています。４．５?のマイナス０．０１からマイナス０．０２の管理なのですが、加工時の寸法はいくつぐらいで管理すればいいか教えてください。お願いします。

PET(ポリエチレンテレフタレート)や、ポリカーボネート(PC)などの樹脂の曲げ加工は、 どのようにして曲げているのでしょうか？ 上記２種類の樹脂以外の樹脂についてもです。 例えば、カバーなどは直角に曲げたりすることが多いですが、 あの、曲げはどうやっているのでしょうか？ ネットで調べると、アクリルの曲げ加工ですが、ヒータというものを 使って手で曲げているのですが、これって一般的なんでしょうか？ 手でやると誤差が大きくなると思いますし、図面の寸法通りに曲げるには、 機械などで曲げているのではないかと勝手に想像しているのですが、 どやって曲げているのか疑問です。 また、その曲げ加工は９０度曲げじゃないと、曲げれないのでしょうか？ 例えば、４５度曲げとか３０度曲げとか、２７度などの中途半端な寸法でも曲げれるのでしょうか？ 今、特にＰＥＴの曲げについて急ぎで知りたいです。 とりあえずＰＥＴについてですが、他の樹脂についても今後のこともありますので、 どうやって曲げているのか知りたいです。 材質によって加工方法など変わってくるのでしょうか・・・・。 また、よく樹脂はシート状・板状のものを見かけるのですが、 これは樹脂の製造工程の関係でシート状・板状になっているのでしょうか？ 例えば、パイプはＵＯプレスなどで加工(電縫管や鍛接管、シームレス管もありますが)しますが、 樹脂は元々どうやって造られているのでしょうか？ もし、本当に板状に造られるのなら、どうやって板状になって表れてくるのか？を知りたいです。 もし、それがわかれば、もしかしたらですが、ＰＥＴが曲げ加工できる角度の範囲や、 何かしらヒントになるものがわかるかもしれません。 いろいろと書きましたが、宜しく願いします。 追記します。 １品ものなので、金型などを使った曲げなどは出来ないです。 ただ、加工について知っておきたいので、 １品ものに限らず、大量生産品のような加工の仕方も教えて欲しいです。 回答いただいた方の書き込みのような、金型を使った方法など。 宜しくお願いします。

昨年消防署から切削油の使用量が規定を超えていると指摘されました 実際調査してみますと、約2.5倍　4500ﾘｯﾄﾙ（第三石油類）使用していました 当社は3階建てで1階に1800ﾘｯﾄﾙ（ＮＣ旋盤）　2階に1500ﾘｯﾄﾙ（専用機）　3階に1,200ﾘｯﾄﾙ　使用しています　各階には消火栓、防火扉　は設営してあります　消防署の話ですと消防法の考えは建物全部に対してで　フロワーごとでの計算ではないといわれ、かなり困っています。　どのように対策すればよいか困っています　どなたか経験のある方、助けてはもらえないでしょうか?

周速一定制御を利用したときの利点とは具体的にはどのようなことですか？ また、主軸回転を一定にして切削する加工にはどのようなものがあるんでしょうか？ なぜ主軸回転を一定にする必要があるのかも知りたいです。 ご教授願います。

初めまして 旋盤の軸センターの精度出しについて教えて下さい。 旋盤（タテヤTL550）を設置する際、無謀にも主軸台を外してしまいました。 主軸台は4本のスタッドで固定され、チャック側にはロケートピンが打ってあります。ベルト側には主軸台の底に逆凸形状の出っ張り（ブロック）が有り、その出っ張りを挟む様に2本のボルトがフレームに取り付けられています。 つまり、対向するボルトの頭でブロックを挟み、軸の（フレームに対する）平行度を調整出来る様になっているようです。 再組み立て時、太めのミガキ棒をチャックに喰わえ、サドルにダイヤルゲーにを取り付けて走らせ、平行度を出そうかと思っております。 このような方法でよろしいか？ また本来どのような方法で平行度を出すのか教えて頂けたら幸いです。そうそう、テールストックのセンターを最後にあわせるつもりです。 諸先輩方宜しくお願いします。

外径φ280のフランジの表面に二箇所外径φ５０内径φ３２のドーナツ型の仕上げ面があります。 　旋盤の刃物面をとるにはどのように仕上げればよろしいでしょうか？ (Ａ５０５２）

市販のギヤに六角の穴をあけたい。費用が一番安くすむ加工方法を教えて下さい。数量は、一回に４０個くらいです。

引き抜き材、ピーリング材、センタレス材は 共通してステンレス材やＳＳ材、Ｓ４５Ｃ材等に あるものなのでしょうか（多分ピーリング材はステンレス材だけにあると思うのですが）。 初歩的な質問で誠に恐縮しますが、お手すきの時でけっこうですのでご回答頂ける方宜しくお願いいたします。

切削条件の求め方を教えていただけたら幸いです。対象のワーク、工具の材質、クランプの条件などにより変わってくるのはわかりますが、一般的なことについてアドバイスをいただきたいです。 昔、フライス、エンドミルで加工を行っている際に、上司に仕上では荒のときより回転を10%くらいあげろといわれたことがありました。これはどういう意図があるのでしょうか？仕上げでは送りを落とすのならば粗さが小さくなるのはわかるんですが・・・。回転を上げるのであれば、送りも上がるような気がするんですが・・。 よろしくお願いいたします

研究所に勤務しています、 研究所に居ると数の大小にかかわらず突然工具や素材が必要になったりします。 そういったときに対応していただける商社（業者）を探しています。 今使っている業者は東京の商社でして納期までに間があり少々不便しています。 関西方面で工具や素材、電子機器などモノつくりに関連している商社をご存知ないでしょうか？ 工具はドライバーや切削工具のチップなどの小物から旋盤やフライス盤の電動工具まで、 素材はネジ1本から鉄やアルミの板材や棒材などです。 ありがとうございました、無事解決しました。

初歩的な質問で申し訳ありません。 射出成型の金型（プラ金型）に関してのガイドブッシュとガイドピンにかんしてのクリアランス量はいくつなんでしょうか？ 計算方法などはありますか？ 新人で勉強中なため無知で大変申し訳ありませんがご指導下さると幸いです。

初心者でご教授願います。 市場からクレームがあり原因と対策がわからず悩んでいます。 ・現象はＯリング部からの気密洩れです。 ・観察すると、Ｏリングの内径に入っているロッド棒と摺れてＯリングが磨耗して 　洩れに至ったと考えられます。 ・通常は磨耗しないようにＯリングにはグリスがついています。 ・Ｏリング近辺にはゴキブリの糞尿がびっしり付着していて、グリスは殆どついて　ないように見受けられます。 ・Ｏリングは材質シリコンです。 ・グリスは二硫化モリブデン・鉱油・ベンナイト・潤滑添加剤が成分です。 以上のことから、ゴキブリの糞尿によってグリスがなくなって動きの悪くなった Ｏリングが磨耗で洩れに至ったと考えるんですが・・・ メカニズムがよくわかりません。 教えて下さい。 詳細内容は弊社での製品にＯリングを使用しています、そのＯリングにゴキブリの糞尿がびっしり付着しいます。

以前に、素人なのですが特許申請いたしましたものを（プラスチック製）を製品化すこことで質問をさせていただきました者です。その折にいろいろとアドバイスをいただき有難うございました。おかげさまで、県の機関より紹介された会社に見積り依頼できることとなりましたが、たいへん忙しい会社のようで金型製造費のの低下価格化へのアドバイスを受けることが思うようでありません。そこで、プロの方のアドバイスをお願いいたします。該製品には、結束帯用のツメの部分が２つのものと４つのもの（小型のものと大型のもで別製品）があり、夫々金型を横へも抜く構造が必要です。そこで質問ですが、このツメの部分は巾・高さともに４ミリ程度で、夫々共通サイズなので、本体から切り離し別々の金型にて製造して組み立て方式した場合と、一体形として製作した場合とでは、金型製造費はどの程度違ってくるのでしょうか？ 本体はその部分を除けば上下だけの抜き方で製造できる構造になっております。宜しくお願いいたします。

今年のJIMTOFに出かけましたが、短時間で全てを見学する事が出来ず。 全体の感じがつかめません。 皆さんは、どんな感想をお持ちですか？ これから、機械加工はどんな風になるのか先を読めますか？ どんな意見でも結構です、'06　JIMTOFの感想をお聞かせ下さい。

NC旋盤でスピンドルが縦型のと横型のものでは、どう違いがありますか。メリット　デメリットを教えてください。

初心者にはかなりの難問ですが、お願いします。 シャフト加工ですが、加工センター（芯）が、ワーク芯と0.5mmずれています。 どうやって加工すれば良いのでしょうか？（ワークは、お皿に棒を刺した感じです。棒の位置が、センターから0.5mm変芯。素材外径は４ｍｍ） 当社の機械（シチズンB-12）は複合機ではありません。無理でしょうか？ また、専用機を製作した場合、どのようなタイプの機械（？）が良いでしょうか？ 御回答いただきありがとうございました。 「工程分けして専用機で加工」で検討してみます。 （次はどんな専用機をつくるかが問題ですが。） それから２ピース化（圧入）が可能なのか先方に問合せしてみます。 自動盤の出番は余り無さそうですね。

自動盤で、ピーターマン型というものがありますが、 構造的には、どのようなものをいうのでしょうか。 基本的にバー材をバーフィーダーを使って供給できるものという理解でおりますが。 又、同じ意味でスイス式ともいわれているようですが、なぜ2種類の名称があるのでしょうか。

　学校にてひっぱり試験を行う試験片を作成することになりました。 　図面はスキャナを持ってないのでペイントで簡単に書きました 　http://www.geocities.jp/bitman199/gazo/siken.jpg 　実習にて長物を加工したことはあったのですが、アルミを加工するのが初めてなうえに、径も１４とかなり細いのです。試験片ということなのでわずかな誤差が生じれば試験結果にも影響すると考えられます。予備の材料がないので一発勝負というのもプレッシャーです。加工は超硬のチップを使用して加工し、Ｒ１５は面取りバイトにて加工する予定です。精度を出すコツや加工の際の注意点があれば助言をお願いします。 加工手順としては １、両端に心押し用の穴を開ける ２、ミゾ切りバイトを使用し、端から９５ミリの箇所にミゾ（径１４．５）になるよう削る。 ３、ミゾから超硬をしようし、切込量１ｍｍ程度づつ６０ｍｍ切削する ４、ミゾの深さまで切削したら面取りバイトにて片側のＲ１５の加工し、そのままもう片側まで切削しながら戻し、残りのＲ１５を加工する といった手順を考えています。 図面 http://www.geocities.jp/bitman199/gazo/siken.jpg