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初心者です。 タップでネジ加工を行う場合、不完全ネジ部にはどのくらいのヤマ が出来るのでしょうか？ また、参考資料等があるようなサイトがあれば教えてください。 _________________＿_______ ＼|_________ 　　　　　　※↑の部分です。 ご回答、宜しくお願い致します。

こんにちは。私は現在、生産現場に近い職場で仕事をしているものでして 主に金属系の切削加工に携わっています。 私が担当しておりますのが（焼結→S55材→焼結）の被削材にﾊｲｽDRによる下孔加工後にﾊｲｽREで仕上加工（供に袋孔）する工程です。 現在、生産性向上を図る為に、ﾊｲｽDR→超硬DR化による長寿命化をめざしています。しかし、以下の問題が発生しております。 1)超硬DR加工後の仕上孔は加工数が進むと径大になりやすい。 2)径大多発後、条件・REは変更せずDRをﾊｲｽDRにしたら仕上径が規格内に入る。 3)径大多発後、条件・DR・REは変更せずDR加工ﾜｰｸ（初物時）をREにかけると仕上孔径が規格内に入る。 1)について加工硬化が進行していると思いDR下孔加工面の硬度・組織調査しましたが、ﾊｲｽDRと超硬DR（初物時）の加工ﾜｰｸの方が加工硬化が進行、孔径大時の超硬DR下孔加工ﾜｰｸの方が進行しておりません。→？ 2)については分かりません…このような経験をされている方いたら、ぜひアドバイスを頂きたいです。変化要因はﾊｲｽDRの方が面粗度悪化・下孔径φ4.5→4.55になる。 3)についても分かりません…このような経験をされている方いたら、ぜひアドバイスを頂きたいです。変化要因は焼結部の面粗度が加工数増しとともによくなる。 設備・条件は以下の通りです。 DR：回転数1900rpm・送り量f=0.06mm/rev.・深さ30mm・孔径φ4.5±0.1 RE：回転数400rpm・送り量f=0.2mm/rev・深さ27mm・仕上径φ4.76(+0～0.04) 送り型式：ｾﾙﾌｨｰﾀﾞ/油圧送り 切削油：油性外部からのﾄﾞﾌﾞつけ DR～REへは一度取外し有、DRにはﾌﾞｯｼｭ有、ｽﾙｰ無 以上長々と申し訳ございません。現在非常に困っております。ぜひアドバイス願います。

簡単な質問ですみません。 切削加工の初心者です。 ラフィングエンドミルにより半円の穴あけを行っています。 しかし加工条件が悪いのかあまり寿命がよくありません。 すみませんが寿命の上げかたを教えてください。 機械：FANAC ロボドリル 工具：サンドビック汎用ラフィングエンドミル（コーデル）φ８　４刃 被削材：SCr415H 切削条件 主軸回転数：2800rpm 　テーブル送り：290mm/min 　切削：ウェット 加工形態・・・Ｚ軸のみの切り込みだけです。7mmほど切り込みます。 　　　　　　　ちなみに前工程はNC旋盤です。 　 よろしくお願いいたします。

中の二つの面を挽くには？そして、それに、理想な形は？ 　本の旋盤の写真を見ていると、一面しか、挽いていない所しか無いように思います。私の所は内側の側面と、底面の両面を挽かなければなりません。即ち、品物はＵの形です。これは、珍しいことなのでしょうか？ 　また、大きなチップの丸い面をグラインダーで研ぐと、なめらかにはなりません。だから、でこぼこになってしまうと思うのですが。 バイトは基本的に角の部分のみを使うものなのでしょうか？理想的な形はありますか？品物の大きさは１０ｃｍ程度、高さは６ｃｍ程です。何か、わずかでも、ヒントを得られれば幸いです。 　ちなみに、手動のハンドルは大きな遊びがあります。

はじめまして、ＳＵＳ３０４の深穴加工で困っています。 外形φ２８で内径１７．２の貫通Ｌ105です。 まだ加工はしていないのですが、ビビリなどの問題で頭をかかえています。 仕上げ面精度は、∇∇です。何か良い方法がありましたらよろしくお願いします。それと工具も教えて頂けると幸いです。

単品薄物（少ロット）でポケット加工・タップ・ざぐり・外型は異型物でバイスクランプが困難な製品が ありまして、それをどの様に固定しようか思考錯誤中です、最初に考えたのが、板厚が厚い材料から表・裏 と加工して最後に手作業で切り取りという感じで考えたのですが、製品自体の値段が決まっており、材料費 だけで採算が合わないのでこの方法も出来ず悩んでおります。ネジ穴固定も制約があり不可です。 真空チャック等も考えたのですが、ボツです。 そこで超強力両面テープで固定し1工程のみの加工を考えたのですが、ホームセンターにある両面テープでは 水溶性切削液には弱く材料が飛んでしまいました、両面テープで固定されて加工経験のある先輩方にアドバイス お願いします、何処のメーカの両面テープが油に強く強固な接着力がある等の情報ありましたら情報お願いします、 会社のノウハウ等に関わってしまうから回答が出ないかもしれませんが、宜しくお願いします。 被削材：AL5052　 材料：170×250×3t ﾎﾟｹｯﾄ加工・島残しの深さは1.7mm位の掘り込みになります、ネジ穴も多数あります。 沢山の誠意ある回答有難うございました、回答　3の方法で無事、製品も作る 事が出来、自分の次のステップに進める事が出来ます。 皆さん有難うございました。又、壁にぶつかった時は宜しくお願いします。

始めて質問します。よろしくお願いします。小さな化学工場でパイプ配管を作っています。６パイと呼ばれる外径６ミリ（内径４ミリ）のサス３１６パイプをチューブカッター（サス用の刃を取り付けてあります）で切っています。 サス３１６の８ミリパイプは上手く切れているのですが、６ミリパイプはどうしても切り口がつぶれてしまいます。その結果パイプの内径が１ミリ程度になってしまいます。どうやったら上手く切れるでしょうか。内径４ミリなので せめて３ミリ程度の内径を確保したいと思います。作業経験は一ヶ月です。 前任者が突然転勤して、私に仕事が回ってきてしまいました。最初は意外と簡単で面白くやっていましたが、どうしても６ミリパイプが上手く切れません。 チューブカッター以外に設備はありません。カッターはインペリアルのＴＣ－１０００を使っています。

深穴加工（ガンドリル）を加工業者に依頼したところ不具合が生じました。 材料：ＳＵＪ２ 仕様：φ２００×１４００Ｌにφ１６の貫通穴を空ける。 状況：出口側の寸法で約３ｍｍ穴位置が曲がってしまっている。 加工業者はこれが通常の実力と主張しています。 ガンドリル加工の曲がりは一般的には1ｍｍ以下／１０００ｍｍとなっていいるようですが、実情がどのようなのか判りかねます。 現状等判る方アドバイスお願いします。

お世話になっております。 今回お聞きしたいのは、厚さ5ミリの60角のケース（酒を注ぐ枡のようなイメージ）の内側をΦ20のエンドミルを使用してΦ55の中グリをし、なお、底辺もおなじΦ55で2ミリほど削り込む場合どのようなプログラムになるのでしょうか？ 解りやすくいえば、Φ55の円柱をすっぽりと収めたいわけです。 まったくの初心者でタップ加工ぐらいしかやったことがありません。 出来るだけわかりやすく、教えていただけると非常に助かります。

あるきっかけでライブセンタ－を使う事を進められたのですが初めて取り扱うので知識がありません。どういう用途で使われるのか、又お勧めメ－カ－などがありましたらご教授願います。

いつもお世話になっています 表題の穴加工についてなのですが お知恵を貸してください 材質：S50Cの板材にφ1.0、深さ5程度止まり穴を加工すると 表面にちょっとしたバリが出てしまいます (ツメで引っかかる程度) チャンファで軽くなめるか オイルストーンで擦ればすぐなくなる程度のものなのですが 実際に加工する箇所がφ5、深さ2程度の箇所への加工ですので 出来るならφ1を加工した際にバリを出ないようにしたいのです 現在の加工条件はS6250　F60　G83　Q0.4 です 表面にバリの出ない加工方法もしくは工具等 いい案はないでしょうか

先端の径１?，テーパ角25°，穴の長さ５?　のテーパ穴を開けたいのですが，どなたか良い方法を教えください。

鋳物のかたまりを加工しています(材質：FC20) 加工方法は、以下のパターンを試しました。 ?キリφ14.0+キリφ14.2+Rc3/8タップ ?キリφ14.0+Rc3/8テーパリーマー+Rc3/8タップ ?を試した後?を試しましたがタップねじ山にカエリ(引っかかり)が見られます?より?はましですが・・・ タップ穴加工精度向上させる為にはどうすればよろしいですか？ ちなみにタップ加工時、灯油をかけています。

木材へ加工の際に、現状は貫通穴加工→座繰り加工の2工程を行っており、 座繰り穴加工漏れの現象を回避と効率upの為に、 貫通穴と座繰り穴を同時に加工できるビットはありませんか？ 貫通穴はφ8.5?深さ18? 座繰り穴はφ14.0?深さ3.5? 素人質問で恐縮ですが、宜しくお願いいたします。

みなさん、マシニングセンターでのボーリング加工では、 どこのメーカーのボウリングシステムを使っていますか？ S４５Cでφ１８H7の加工、深さ５０貫通です。 うちの会社ではBIGが大半です。 φ１８穴となるとφ１６のボーリングバーになってきます。 ボーリングヘッドにボーリングバーを付けるタイプか、 φ１６シャンクの先端で径調整するタイプになります。 但し、後者はチップのサイズが小さいのが気に入りません。 どこか、いいメーカーがありませんでしょうか？

Ａ６０６３のＬアングルにＭＣ加工をしようとすると、どうしても加工傷がついてしまい後処理が面倒です。 下手に傷消し（研削等）すると、アルマイト処理後の仕上がりにムラができてしまいます。 保護フィルムを貼ったまま加工すると、刃物に絡むのではないかと心配しているのですが、 ご経験のある方、何か良い方法があればご教示ください。 宜しくお願いします。

いつもお世話になっております。 マシニングを使った部品加工ですが、オペレータがプログラムにM00をやたら多用し、 そのつど機械が止まってしまうのです。 理由としては ?タップやリーマ加工の下穴を開けたあと、切粉を除去するため。 ?リーマ加工後、公差通り仕上がっているか測定するため。 ?切削した場所をクランプしているので、押さえ換えを行なうため。 等です。 このため自動連続運転時間が長く取れません。 M00をできるだけ減らして、連続運転時間を長く取り、 オペレータにはその間に別の仕事をしてもらいたいと思っています。 同じような悩みを改善した事例があれば、ご紹介いただけないでしょうか。 ちなみに弊社では単品受注のため、同じ部品の加工はほとんどありません。 過去の似たような部品を参考にしてNCデータを作成しています。

鉄の鋳物φ11をφ16.5に拡大。月（8時間20日稼動）に8万個。 これが客先の条件なのですが、ボール盤で試したところ1個/30秒でした。 バリ取りはいりません（この後、ショット）。このペースだと月8万個はかなりきついです。NCボール盤や自動ボール盤を調べましたがあまり加工は早くなさそうです。人を増やすのは最終手段だとして、何か良い方法はありませんでしょうか？宜しくお願いします。 厚み8ミリ。プレスでの穴抜きも試しましたが、割れてしまいました。人員は増やしても2人と考えております。宜しくお願いします。 バリ取り工程の追加を頼まれました。ですので多軸で一気に。という訳には行かなくなりました。こちらとしても月4万が限度と回答をしましたが。

毎度、おおきに。はばかりさんです。 現在、下記の要領でＭ４×0.7のタップ加工をおこなっているのですが、 タップがすぐにポキポキ折れて困っています。 ?素材径φ8.0　材質＝SK-4 ?M4×0.7深さ15.0mm（下穴深さ18.0mm） ?NC旋盤の回転工具（ﾐｰﾘﾝｸﾞ）にﾀｯﾌﾟを取り付けてﾜｰｸを主軸にﾁｬｯｷﾝｸﾞ 　して、ﾜｰｸは回転させずにﾀｯﾌﾟを回転させて加工。 ?ﾀｯﾌﾟ加工はﾘｼﾞｯﾄで加工。 ?使用ﾀｯﾌﾟはOSG　VP-SFT　M4×0.7　OH2 ?ﾀｯﾋﾟﾝｸﾞﾍﾟｰｽﾄをﾜｰｸ内部とﾀｯﾌﾟに塗って加工していましたが、ｹﾞｰｼﾞの 　入りが悪いため、現在はﾊｲﾌﾟﾚｯｼｬｰｸｰﾗﾝﾄの水溶性切削油で加工。 　（現在ｹﾞｰｼﾞの通りは良好） ?切削条件は回転数S70　送りF0.7 以上のような条件で加工しましたが、加工ご10個ぐらいでﾀｯﾌﾟが折れて しまいます。 何かほかにいいﾀｯﾌﾟや加工条件などをご存知の方がいらっしゃれば、ぜひ！ 教えてください。よろしくお願いいたします。

材質ＨＰＭ７５(焼入れ前）にリーマ加工したいのですが、うまく仕上がりません。　ＤＩＡ３～６ミリの範囲で困っています。７以上はボウリングで対応出来ます。　どのタイプのリーマが良いでしょう？　私はマシンリーマとハンドリーマで試しましたがだめでした。　経験のある方　教えてください。