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FB（平鋼）はﾚｰｻﾞｰ加工は出来ないと思うので、FBにﾀｯﾌﾟ加工や切欠きなどの指示をする場合は、人間がけがいて、加工していると考えていいのでしょうか、その場合、やはり、寸法精度は±0.5mm位になるのでしょうか？ ちなみに機械加工ではなく、製缶作業で加工する場合です。

コレットチャックを動力伝達軸に適用したいのですが、 ねじりモーメントなどの許容値をどのように調べればよいのかわからなくて困っております。 世の中ではフライス盤などに適用されているので、相当大きな負荷に耐えれるのではないかと考えているのですが。 実際には２５Nmほどの負荷に耐えれるようなものを適用したいと考えております。 詳しい方、どうかお力添えのほど、よろしくお願いします。

板と板を位置決めするために、取り付け穴の他にピン穴があるとします。 下の板はピンが落ちないように深さ指示をし上の板には貫通でも良いと思い、貫通指示をした部品図を提出。 すると先輩より上の板がt19もあるのに直径6のピン穴を貫通にするのは良くないと指摘されました。 重量のある板だしピン穴を上から座グリ、組み付け時何かの事情で取り外すようになった時等にラジオペンチでピンを取れるようにしておいた方が良いと。 正直、ピンとはきませんでした。 加工性や組立性を考え設計するのが当たり前ではありますが、納得できずにいます。 先輩にもう一度ちゃんと聞いてみようと思いますが、ピン穴を座グリにする場合はどんな時ですか? どんな視点からでもかまいません。 アドバイス下さい。

片面ラップ盤の定盤を６本の六角穴付きボルトで固定しています。 Ｍ１０の長さ７０ｍｍ程度です。 ６本の内１本だけが、恐らくサビ付いているんだと思いますが、全く緩みません。ＣＲＣを掛けて１５分程度放置してから緩めようとしても全く緩みません。六角レンチを六角穴に掛けた状態でハンマーで叩いたりしても全く緩みません。数回繰り返しても緩まず、六角穴が完全に丸くなってしまいました。そこでボルトに穴を開けて逆タップを使って外そうとしましたが、タップが折れてしまいました。 他にボルトを緩める方法は有るでしょうか？ボルトは頭部分も含めて全て定盤のザグリ部分に納まっている状態で、露出しているのは六角穴の部分だけです。 何か良いアドバイスをお願い致します。

いつも拝読させて頂いています。 図面表記に関してご教示下さい。 例えばＤのような、四角穴に半円が接円しているような穴形状があり、四角部幅に10±0.5、半円部にＲ10±0.5という寸法が入っていたとします。 普通に考えれば四角穴と半円穴は滑らかに繋がっているべきだと思います。 しかし四角穴が10.5、半円穴がＲ9.5というように穴形状に段差がついていても図面上はＯＫとなるのでしょうか？ 実は仕入先から購入している部品に上記のような不具合があり、仕入先の言い分としては上記解釈の通りのなのでＮＧではないとの回答があり困っています。

３パイの軸、長さ１００。 上記品、小さな丸棒ですが、材質，焼き，表面処理、コーティング等含めてとにかく硬くしたいです。出来れば内部まで硬くしたいですが、表面だけでもかなり硬くなるなら、それでも可です。 どなたか、良い材質選定、処理方法ご存知の方、ご教授願います

スポット溶接の断面組織確認をしたいのですが、その中心を磨き出すのに 苦労しています。ナゲット直径はほぼ２mm径です。透明樹脂で埋め込んでから 一部を覗き窓のように磨き、そこから視認しながらナゲットに当りをつけて 磨いています。目安となるようにケガキをしたいのですが、溶接部の部品形状が曲がっているので、難しいのです。どうしたらうまく中心で磨き上がるようにできるのでしょうか。

お世話になります。弊社ではフライス加工にプレート物の加工が多いんです。 １５０ｘ２００厚み１２Ｔくらいが多いでしょうか　装置物が比較的多いからですかね。それで穴あけタップ　そして長穴加工　四辺に５Ｃから１２Ｃとか それで１プレートあたりの加工賃が２５００円から　長穴があるとプラス８００円とか。それでいかに数こなすか・・・がいつも課題なんです。マシニングもありますが　やっぱ細い穴は汎用の治具フライスで穴あけの位置だけモミつけてボール盤に持ち込む　。長穴だけはマシニングかける・・・そのほうがはじめからマシニングより断然早いです。 しかし　色々なパターン加工のできるＮＣフライスだと　このプレート加工への使いでは　汎用フライスに比べて利点があると　どこかで聞きました。　ＮＣフライスをお使いの方おられたら使い勝手についてぜひアドバイスいただけるでしょうか

こんにちわ。 先日旋盤業者に図面を渡して製作お願いしたところ、タップが立てられないとのことで返ってきました。 実際この加工がむりなのかどうか意見お願いします。 12mmの6角材sus303全長22mm 片側外径M6が長さ8mmその中心に通り穴φ3mm 逆側中心にRc1/8なのですが深さ指示はありません。 φ3mmの長さが原寸で10mm（親会社からの指示）残してくれとのこと。 この条件でRc1/8の加工は難しいのでしょうか？ いままではハンドルで手仕上げしていたそうです。 ただ今回200個生産なのですべて機械仕上げで考えているのですが…。 旋盤業はあまり詳しくないので宜しくお願いします。

「アンカーで1.3ｔの天井を吊っていた」 これを知ったとき　そんな設計ありえない　 重い天井をアンカーで吊るという構造の設計思想が間違っていると思いました ですが巷の意見は　 　点検がされていないのが問題だ 　経年劣化だ 　アンカーの適切な施工がされていなかった という批判が多いです そのことにさらに驚きました。 土木や建築の世界では普通なのでしょうか どう思われますか？

汎用旋盤でシャフト端面円周上の穴やタップ加工をする方法や装置 お世話になります。 汎用旋盤で、丸棒の段付部や端面の円周上に 一定の角度で並んでいる、穴もしくはタップ （いわゆる目玉タップなどのこと）の 加工をさせたいのですが、どのような方法や 装置があるかご存知でしたらご教授のほど お願い申し上げます。

200×200×8ｍｍ厚のSUS304の板にタップと切穴を指示した図面を提出したのですが、加工屋から、SUS303に変えてくれと頼まれました。 タップと切穴ぐらいでそんなに加工性を考えなければいけないのですか？

現在、穴あけ加工を行っています。 ペックドリリングサイクルで加工しているのですが、途中で長さの違う工具に交換する必要があります。そこで、工具を交換した後、前回の続きからペックドリリングサイクルを開始するようなプログラムはどのようにすればよいのでしょうか。 現在の穴あけ手順はこのような感じです。 まず、工具先端をペックドリリングサイクル開始点まで移動させます。 （開始点は被削材の上面0ｍｍとします。） G83 Z-10.0 Q0.1 R0.0 F36.0 上記のようなプログラムで穴深さ10ｍｍまで穴加工を行います。 その後、長い工具に交換し20mmまで加工する必要があるのですが、 そこで工具を交換した後、ペックドリリングサイクルを G83 Z-20.0 Q0.1 R0.0 F36.0 このように始めると、前の工具で切削した穴深さまで空運転を行い、時間がかかってしまいます。 その加工を省略して、被削材上面0mmを基準としてペックドリリングサイクルで加工するようなプログラムはどのように作成すればよろしいでしょうか。 制御機はFANUCを使用しております。 当方、初心者のため、質問に不備があるかもしれませんが、 ご了承していただきたいです。 どうか、宜しくお願いします。 長い工具に交換した後の加工でも、各ステップフィードごとに被削材上面0mmまで戻ってきてほしいのです。

あるアルミ材を用いた部品にφ１程度の穴に入り込んだ シリコーン系接着剤を部材に影響無く除去したいのですが 溶剤みたいなものはあるのでしょうか？ 細いピンで物理的に除去は試したのですが、径が小さく 穴が途中で横向きになっておりピンでの完全除去は 不可能と判断しました。 アルミ母材表面には硬質アルマイトが処理されています。 シリコーン系接着材の詳細な成分は不明です。 情報不足な質問ですが情報の足りない部分に関しては逆に 必要な情報を教えて頂きたいと思います。 可能な限り追記させて頂きます。 宜しくお願いします。 *多くの情報を得たいために他のサイトにも 同様の質問を掲載しています。 言葉足らずでしたので追記します。 穴が途中で横方向に変わっていて その横方向にも接着剤が流入しています。 回答の方ありがとうございます。 貴重な意見頂き感謝します。

スチールパイプ(STKM材・断面丸)の特性を詳しく知りたいため引張り試験をしようと企画しています。そこで"試験片の形状"と"クランプ方法"について調査しているのですが何か良いアイディアはないでしょうか。 断面が丸のままだと両端に何か溶接で付けることになるし溶接部周辺の強度も心配です。 丸パイプを短冊状に切断した試験片を使うとした場合でも断面が円弧なので平板用のクランプに挟むと変形が生じてそこから破断してしまうのではないかと心配です。 アイディアよろしくお願いします。

MCナイロンのような樹脂系の材料は ワイヤーカットで切る事が出来ません。 円柱　の上面にはタップが何箇所かあり　円柱の下面には　円のポケットが あるような部品の加工において バイスで掴むために 四角のブロック形状で購入しタップ加工をし 　エンドミルによる円補完でバイスで掴んでいる 上側を加工し円の形を整えた後　裏返して 掴み反対側の　ポケット加工と　外周の円の輪郭加工をしようとしても 円なのでこの時バイスにつかめません。 また仮につかめたとしても 原点を出すのに　樹脂なので　タッチセンサーを四角形の側面にあてても 反応しません。　 どのようにしたら　バイスで掴んで　加工出来るのでしょうか？ また原点だしをどのようにしますか？ 専用バイスなどの購入なしに よろしくお願いします。

SUS303にM6を止まり穴深さ10MM S150F150で-5MMまであけたのですが止まりゲ－ジが簡単にはいってしまいます SUS-SPタップで加工すると材質に関係なく拡大してしまいます 何が原因でしょうか

日研のハイスの止まり穴用のφ５のリーマ工具RSS５．０Fがあります。 板厚６ミリのSS400に対してこの工具で貫通加工をするのは どれほど無理があるのでしょうか？ メーカーに電話したら　貫通用でないので 暴れる可能性もあるといいますが、メーカーは立場上ちょっとしたことでも 言ってくると思います。 実際に現場にいる皆様にお聞きしてかなり無理があるというなら 貫通用の工具を買おうと思います。それなりにいけるよということなのであればこの工具でいこうかと思いますが、どんな感じでしょうか？ 抜け際の部分の寸法だけちょっと保障できないよという程度なのであれば これで行ってもいいのではないかと思いますし、暴れて 工具やワークがお釈迦になるレベルの話なのであれば 購入します。　意見を聞かせていただけないでしょうか？

旋盤で小径の端面深溝加工用工具を探しています。 加工径はφ33-φ43の範囲で深さは43が必要です。 材質はS45Cです。 これだけの深さで小径用の工具をご存知の方がおられましたら回答を宜しくお願い致します。 また、旋盤以外で良い加工方法がありましたら提案していただきたいです。 以上、宜しくお願い致します。

プレス資料の中に、ウエッブと言う用語が出てきます ウエッブの意味が分かりません 分かる方、お教え頂けませんか