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SKD-11のＴ65にφ6の貫通穴を開けたいのですが、どうしても表と裏で穴位置がずれてしまいます。 工具がいけないのか機械がいけないのかわからないのですがどうしたらいいですか？ またどのような工具を使えば穴が曲がらないか教えてください。

初心者です。 当方、始めて見る工具？を作れないか相談されたのですが、その品物の名称、用途等何も解らず困っております。 どなたか解る方がいましたら、ご回答いただきたく存じます。 その品物は、 スチールのカップ型（φ160 W45） 中心にφ32の穴 超硬の粒？（大小さまざま）を外周に溶着させて有る 見た感じで言えば、とても荒い、外周にのみ砥粒のついたカップホイールです。 解り難い説明ですが、よろしくお願い致します。

長尺ワークの加工で発生するビビりの対策で回転センターでワークを押しての加工や上下に刃物台がある場合はバランスカットなどの加工方法がありますが、これらの加工は一般的にどれくらいの長さ(径の何倍）にまで対応できるのでしょうか。ちなみにバランスカットは上下の刃物の切り込み量や送り量は同じにするのでしょうか。ご存じの方がいらっしゃいましたら教えて下さい。

初めまして　taka です。 直径10mmの工具で荒加工したいです 今まではボールエンドミルでしたが ラジアスが良いのでは？ってアイデアが出てきました 鋼材＝S25Cぐらいの柔らかいもの 内容＝巾15～20mmの溝加工　深さ60mmぐらいです。 時間＝加工時間は2時間ぐらいかな？ 工具＝直径10mm　4枚刃　コーナーR1.5　ミスミの超硬 質問したいこと　1 Zへの切り込みですがボールの時は3°で切り込んでますが ラジアスは1°ぐらいですか？ 質問したいこと　2 そもそも　直径10mm　深さ60mm ならどんな荒加工がお勧めですか？

材質SS400　穴φ110　深さ500　をマシニング加工教えて下さい 材質　角SS400 内径φ110　深さ500 この様な加工は初めてです。 今、見積中ですが加工方法・工具選定に困っています。 教えて頂けませんか？

複合機で加工するとき、 旋削加工とミーリング加工の選択基準はどう決めるんですか？ たとえば中心に穴を開けるときは主軸を回して旋盤のように穴を開けるほうがいいのか、素材は固定でツールを回してドリリングしたほうがいいのか悩むことがあります 補足の質問です タップ加工はどうでしょうか？ 今回から同期タップ（シンクロタップ）を使うことになったのですが、 タップはワーク回転、ツール回転のどちらがいいと思いますか？

私の職場は　ＭＣ　ＮＣフライス　ワイヤーなどを　使い プレス金型の製作をしております。（分業） もちろん設計には　キャムタスのＣＡＤＣＡＭがありますが 設計者はＮＣ機器については　まったくわからない 図面を製作するだけの人です。 ＣＡＤＣＡＭは　４台ありますが　全てＣＡＭが入っています。 社長の弟である副社長が導入した訳なのですが 現場へのＣＡＤＣＡＭは　拒否の考えなので ＣＡＤＣＡＭの勉強がしたいと　ＮＣオペレーターが 設計者達にお願いしたのですが 設計者も図面の遅れが生じる為それは出来ないとの事 なんとかして　現場の人がＣＡＤＣＡＭを使える様にしたいので 新たに現場への導入を　副社長ではなく　社長にお願いした訳ですが せっかく買ったのが　宝の持ち腐れじゃないか　なんとかしろ！ このような状況で 稼働率を上げろと言われても限度があります。 ワイヤーカットに関しては　経路だけ出力してもらい 手打ちで　Ｍコード　Ｇコードを打ち込んでいる状態です。 確かに経営者から言わせれば　ごもっともとも思える考えなのですが 加工のノウハウや　効率を考えると どうしても　ＣＡＤ　ＣＡＭを現場で使いたいのですが 私の考えが　まだ甘いのでしょうか？ ちなみに　社長は２代目で　パソコンとにらめっこ　現場が今何の作業を しているのかもわからない人で　稼働率を上げろの口癖 副社長は　加工経験がない　知ったかぶりタイプで ＮＣ加工機も　加工者の意見をまったく聞かないでの購入です。 愚痴も少し出てしまいましたが　 私と同意見の方がいらっしゃいましたら どうやって　社長を説得させますか？

中国製鉄材Ａ3鋼の材質について御教授御願いします。 国内で製品に使用している材質は鉄材ＳＳ400材を使用して三価クロメートをして製品にしていました。 今度、中国に製造依頼をする様になりましたが、中国との打ち合わせの際に説明が有った材質はＡ3鋼材と言う材質が日本のＳＳ400材と同じだと言う事でした。 メッキについてもＥＰ－ＦＥ/ＺＮ　5/ＣＭ2　三価クロメートと言う事でした。 国内と中国と同じ材質、メッキなのでしょうか。 単価を抑える為に、国内より海外と言うのはこの不況では仕方無い事なのかも知れませんが、国内で生産している様に品質、納期等同じ様に出来るのかと思います。 参考資料等有りましたら宜しく御願いします。 御教授宜しく御願いします。

超硬エンドミルにおいての座ぐり時にくらえこむような音が よろしくお願いします。 M8六角穴付きボルトの座ぐり加工をSS400に深さ-9でしました。 使用工具はミスミ　のTSC－EM２Rという工具でφ14　です。 底刃もある2刃のエンドミルです。 本来は座ぐりはコンタリングや　座ぐり専用工具でやるべきという 意見があると思いますが、マシンのポット数が足りない理由と コンタリングはめんどうという理由から ハイス2刃のφ14のエンドミルで以前はG83ステップで深さ-9の座繰りをしていました。　その時はG83のステップ1ミリで　S416　F50で加工していました。 切削速度で17メートルほどですね。 その工具を今回超硬のエンドミルTSC－EM２Rに変えたので、 SとFの条件　S682　F50　で同じG83のステップ1ミリでやってみたのですが、 途中でくらえこむような音がでました。　それで回転数を　90から80パーセントに下げるとましになったような気がします。 S682　F50　は切削速度は30メートルなのですが、 座ぐり加工するには　はやかったのでしょうか？ ハイスエンドにくらべて超硬では　このような座繰り加工のやりかたでは くらえこみやすかったりするのでしょうか？ くらえこむような音がでたことから次はハイスエンドミルでやっていた S416　F50　でやってみようかと思うのですが、そうすると切削速度は 17メートルになるのですが、　超硬のエンドで17メートルだと 切れにくかったりしてよくないでしょうか？ 回転数　送りどのように調整するとよいでしょうか？

現在交差穴バリ取りを手で行っているため工数がかかりすぎてしまっていて、 自動化を行い工数の低減を目指しているのですがなかなか良い方法が見つかりません。 お力を貸してください＞＜ 材質：ＳＵＳ304 ワーク：300ｍｍの丸棒に軸穴φ6が150ｍｍ開いていて軸穴に対して交差穴φ6が90°で4つ開いています 内容：軸穴をあけて90°方向の穴をあけているためどうしても内バリが発生してしまい、そのバリを除去できるツール、工具があれば教えてください。 内バリが無ければ傷が付こうが問題はありません。 ブラシ系は試しましたがバリが大きくとりきれませんでした。 バーオフツールが良いと思ったのですがφ6に対しφ6の穴のため使えないらしいのです。どうにか1対1の穴でも使用できる（している）など情報がありましたらおねがいします。 わかりにくいところがあると思いますがよろしくおねがいします。

いつもお世話になります。 250ｍｍくらいの長さの丸棒（黒皮の鉄やジュラルミン等）を普通旋盤で加工するとき、毎回思うのですが、棒がかなり振れてしまい、結構削らないと切削面が均一にならないのでいつも太いサイズの丸棒から削っているのですが、削る部分が多く不経済だなと思っていました。チャックの精度もあるかもしれませんが、生爪でくわえてもかなり振れます。多少の曲がりはもともとあるとは思いますが、そういうものなんですか？実際の振れを測ってないのでどのくらいかはわかりませんが、とにかくブルンブルン振れます。振れている丸棒の端面を削り、回転センターの穴を開けるのも怖いくらいです。均一に削った丸棒をチャックにくわえると、振れはほぼありません。振れを少なくする方法などもあるのでしょうか？ よろしくお願いいたします。

　初歩的な質問で申し訳ありませんが、 加工図面に「M8×１２」と指示してある場合について教えてください。 （タップにて、止まりのめねじを加工します） ?、深さ１２?は、有効ネジ部の長さでしょうか？。 ?、加工後に深さ１２?を確認する場合、通り側ねじプラグゲージ（GP)を用いて、端面より１２?入れば合格でしょうか？。 ?、仮に上記?の方法で検査した場合１１?しか入らなく、適当なボルトをねじこんでみると１２?入った場合は、図面指示通りに加工されていると言えるのでしょうか？。 　加工者・設計者・検査員で意見が統一されていなく困っています。 　設計者は余裕を見ているはずだ。とか、実際にボルトが入るから使用上問題無い。とかではなく、本当の意味と正しい検査方法を知りたいです。 もし、規定などあれば、それも御教示していただけると説得力があり助かります。 　恐れ入りますがよろしくお願いいたします。 　 　 　 補足させていただきます。　 M8×１２と書いたので誤解を与えてしまい申し訳ありません。 　↑は例えのサイズです。 　設計上、貫通不可のため下穴深さに制限があり、タップの食いつき部を考慮できないネジ深さになります。

上型が　ホルダー　バっキングプレート　パンチプレート　ストリッパプレート　 下型が　ダイプレート　ホルダー の可動ストリッパ構造の抜き型において、 上型は　ホルダー　バッキングプレート　パンチプレート 3枚を貫く　ノックピンの　穴加工を 上型下型をクリアランス会わせてボルト締めしたあとに　3枚を貫くリーマ 加工　または　パンチプレートだけMCでリーマを貫通させておき あとでボール盤でバッキングプレートとホルダーを貫くりーマ 加工をしようと思っていたのですが、　それだと3枚のプレートの穴径が すべて同じ径になります。 http://koza.misumi.jp/press/2002/04/83_4.html こちらのサイトを読むと3枚を貫くときは真ん中はばか穴にすると書いています。　なぜ真ん中もリーマ径で穴をあけるとまずいのでしょうか？

お世話様です． NC工作機械でプログラミングする際，（サブプロ・G90,G91の併用等で）できるだけ桁数を減らし，見やすいプログラムを作成したいのですがどのように作成なさっていますか？ヒントをください． 私は括弧でくくった箇所にあるようにサブプロ・G90,G91の併用を行うことで短縮化を図っています． 具体的には下の図です． G90で作成すると大変だと思いますしサイズも大きくなりますがG91だと比較的容易に感じられます． 下のような製品のプログラムを作成する場合，どういったことに注意してプログラミングしているのか教えていただきたく質問しました． ワイヤの場合は突起ではなく貫通と考えてください．できるだけ短く，見やすく書くには？ （□はタテ，ヨコそれぞれ同ピッチにあります．） ｜￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣｜ ｜　□　□　□　□　□　□　｜ ｜　□　□　□　□　□　□　｜ ｜　□　□　□　□　□　□　｜ ｜　□　□　□　□　□　□　｜ ｜　□　□　□　□　□　□　｜ ｜　□　□　□　□　□　□　｜ ｜＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿｜　 　＿□＿□＿□＿□＿□＿□＿　　　　　　　　　　　　　　　 ｜＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿｜ ・「加工時間」の短縮化 ・見やすい「プログラム」作成のコツ ・「工作機械の稼動時間」の短縮 この３つについてと， 特に，プログラムを作成する際に心掛けていること，注意点を教えていただけるとうれしいです． 追加の注文を3つです． □は任意の形状（〇，△，☆等）を示すとします． 　＿□＿□＿□＿□＿□＿□＿　　　　　　　　　　　　　　　 ｜＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿｜ について， ｜￣□￣□￣□￣□￣□￣□￣｜　 ｜＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿｜ の場合もあり得るとします． 加工後のバリ取りは極力無くしたいです． よろしくお願いします．

いつも参考にさせていただいております。 初歩的な質問ですみません。 OSGのカタログを見ていると『スラスト抵抗』という言葉があります。 このスラスト抵抗とは一体何を指すのでしょうか？ 何となくは分からないこともないのですが、正確なことを知る必要がある機会に直面したもので質問させていただきました。 宜しくお願い致します。

カテゴリーがちょうど良いものが見当たらなかった為、一番近そうなところに投稿させていただきました。 厚さ5mmのアルミ板に深さ3.5mmの穴を開け、それに3mm程度の深さまでのタップを立てたいと思います。（貫通不可です。） しかしながら、タップの先が細くなっている為、実際にねじ穴が出来るのはかなり浅いので、もっと奥までねじ穴を作る方法は無いでしょうか？ タップを折るなどするしか方法は無いのでしょうか？ ネジはM3を想定しています。 宜しくお願いいたします。

お恥ずかしい質問かもしれませんが、 バカ穴とタップ穴にて部品を締結する際、他箇所からの累積した公差の最大誤差分をバカ穴で吸収させようとすると、Ｍ３ねじであれば、最小Φ４などの大きなバカ穴が必要になってしまう場合が、時々あります。 (位置の公差は主に±0.2～0.3程度です） バカ穴なので大きいぶんには構わないのかもしれませんが、 あまり大きくして取付誤差が増えると、他の部分に影響が出る場合もあり なんとなく抵抗があります。 ※数台の製品なので二乗和平方根などは使用していません。 Φ４程度のばか穴はよくあることなのでしょうか？ ｗｅｂなどで調べた限りではΦ3.2～3.5が通常のようですが、 皆さんのほうでは如何でしょうか？

http://photos.yahoo.co.jp/ph/hirokotobuki2001/vwp?.dir=/ca4a&.dnm=48c2.jpg&.src=ph&.view=t&.hires=t に説明図をアップしました。 ３０°台形おねじを切ってある軸の先端に円錐状のテーパー（おす）があります。 ３０°台形ねじを切ってあるリングの先端に円錐状のテーパー（めす）があります。 リングのイナーシャをJ [kg･m] = J [N･m/s2]とし、リングの回転速度をω[rpm]とするとします。台形ねじが切ってありますから、リングは上昇しながらおすのテーパーに接触します。このときリングの回転トルクはＴ(N・ｍ）に達したときに停止したとします。停止までの時間はｔ（ｓｅｃ）とします。 リングにはイナーシャがありますから、テーパー部にくいこんでしまっているはずです。 このリングを下降させる方向に回すときに必要な初動トルクはいくらになるのでしょう？摩擦係数はμ、台形ねじはＴｒ８０x１０とします。 はずすときのトルクを見込まずに設計してしまい、困っています。 しかも計算の仕方がよくわかりません。 半泣きです。どうかよろしくお願いします。 実験でははずすときのトルクの方が大きくなっています。

形状がいくつかあり、ひとつ終わると次次結線穴移動し次の加工をしていく 加工で形状と形状のピッチなどが指定されているような 場合で、 プログラムはG90G91どちらで作っても精度は同じでしょうか？ 私のイメージだとG90の場合では最初に全体の位置関係の地図を 開いて、途中で移動誤差が生じたとしても次の形状位置は 最初の地図上の座標によって移動されるイメージで、 G91だと目の前しか見ていないイメージで、それぞれの加工で、 もしボールねじとかいろいろな要因で移動誤差が生じたとすると その誤差の累積によって G90で加工するよりも精度が落ちるイメージだったので、 G90でプログラムしていたのですが、 精度この考えはあっているのでしょうか？

資材担当者です。 製造部で３t×370mm　コバルトメタルソーを使用いたしております。 最近メタルソーの交換サイクルが短く、 調べたところ、何でも切っているようです。 熱処理品、HCメッキ品など、びっくりしました。 注意書きを掲示するにあたり、 老先輩より真鍮材も切ってはいけないと言われました。 これには少し疑問を感じましたので、 おたずねいたします。 メタルソーにて、出来るだけ切ってはいけない物を お教え下さい。 宜しくお願い致します。