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以前、ねじ切りの方法として『ワーリング』という物があると聞いたことが あるのですが、どのような方法なのか、NC旋盤で出来る加工方法なのか、工具は何を使うのか、メリット、デメリットなどワーリングという言葉を聴いたことがあるという程度で何も知りません。 最近新しく設備を導入し、航空機部品の難作材の加工が増え、ねじ切りで苦戦することがあります。 ワーリングというねじ切り方法が実在するのかすら分かりませんが、もしご存知でしたら是非教えていただけませんか？ また他に、刃具選定、切り込み量等でうまくねじ切りをするコツなどが有れば教えていただきたいと思います。 アバウトな質問で申し訳ありませんが宜しくお願いします。

? ＳＵＳを加工したことがないのでお聞きします 例えば、SUS304、□１００×厚ｔ＝８０mmで ここに、φ２０ドリル深穴貫通加工をする場合、やはり 一発加工でなく、最初にφ１０位で下穴を開けたほうがよろしいでしょうか？ ? ?の場合で、最適(推奨)な深穴ドリルは、ハイス、超硬 どちらがいいでしょうか？ また、お勧めのドリルがありましたら教えてください ? この問題は、ＳＵＳに関係ないですが、エンドミル(２枚刃や４枚刃など) やスローアウェイチップタイプ(Ｕドリルなど)の底形状なんですが、 これらは、形状が斜めになってるんでしょうか？ 工具を横から見ると、なんか真っ直ぐではないような気がします。 というのは、座繰り加工をエンドミルで、例えばＧ１Ｚ－２０で下ろした だけなら、Ｚ－２０地点の形状は、斜めになっていて、厳密に 直角が出てないような気しています。 ???の解説よろしくお願いします

マザックのマシニングで金型をつくっている会社はすくないのか。 マザックのマシニングで金型をつくっている会社はすくないのでしょうか？ マザックは剛性がよわい。 ぶつけたら、すぐ精度が狂うとかうわさをききますが、 どうなのでしょうか？ またGコードが３００番台であったりとか一般的なGコードではないのでしょうか？ そのせいで、マザトロールでだしたプログラムを修正するときに大変だとか、 機械をうごかしているときもGコードが表示されていないとか 聞きますが、実際どうなのでしょうか？ 最近の機械での話でよいのですが、アドバイスをよろしくお願いします。

マシニングセンターでどちらも４０番の機械でも 主軸軸受け内径が７０φと８０φの機械では 主軸の力やトルクなどぜんぜん違いますか？

見積もり段階なのでまだ加工はしていませんが・・・ 材質SCM415Hの加工でΦ２０からΦ１２に約１４０ｍｍ長さ削る製品の見積もりで検討しているのですが実際加工は難無く出来るでしょうか？ 設備はNC旋盤主軸移動スイス型の２タレットです。（スター精密のKJR２５型サブ付き） 寸法公差は研磨前寸法なので０．０５です。 切削油は油性を使用。 切削方法は片刃バイトで考えています（バランスカット可能） 宜しければチップの材種、切削条件などを教えて頂きたいと思っております。

いつも勉強させていただいております。 CNC旋盤加工についてご教授ください。 SUS403調質材にM64のネジ切り加工をします。 試作段階でネジ部がビビってしまい製品に出来ません。 主軸回転数は1000回転と500回転を試したのですが、だめです・・・。 素材の長さは40mmでチャックには20mmくわえてあります。 工具選定、加工条件等アドバイスをください。

こんにちわ。 今回位置度で少しとまどっているためアドバイスをいただけますでしょうか。 今回加工するのは機械がオークマのMD46VAEで材質が４５Ｃでして、ボーリング穴加工なんですが、位置度が安定しない（過去にもあった）ために、下穴を空けた後に、ボーリングバーを使って、荒、中仕上げ、仕上げをしようとしています。 穴は基準穴があってそこからの寸法なんですが、目標値が、基準穴より、 Ｘ－１４０．５、Ｙ－１０．０なんですが、基準穴で０点を出し（タッチプローブで計測後、ダイヤルでセンターを見ています）、目標値を入力して、加工し、加工した穴位置を計測したところ、Ｘ－１４０．５０９、Ｙ－９．９９３となり、そのずれを解消するため、Ｘを０．０１、Ｙを０．００８補正しました。それで中仕上げで加工して計測してみたところ、Ｘ－１４０．４９８、Ｙ－１０．０１２というような結果に。 Ｘはほぼゼロに近づいたのですが、Ｙが大幅にずれてしまいました。 なんとか自分で可能性を考えてみたのですが、温度で無いかと思いもしたのですが比較してみても０．何度かは違いますが1度も違わない範囲です。 なにが原因と考えられますでしょうか？ この情報が足りないなどありましたら調べ次第追記しますので、 よろしくお願いします。 一応位置度としての過去レスは見てみたのですが、いまいち自分の質問とマッチするのがなさそうだったので質問させていただきました 追記です 最初はもっとたくさんの穴（１４穴くらい）があったのですが、なんどかやってる間に（うちに三次元測定器が無く取引先で検査して持って帰ってきての繰り返し） ラスト二穴まできたのですが、最初の検査結果で傾向的に入力座標より行き過ぎてる（大きいものでは０．０１ほど）感じがありました。 ただこれもすべてに同じ傾向があるわけでなく、出てるものもあれば、駄目のものもあるといった感じです。 あとＸとＹがずれてて両方補正かけたら、Ｙが大幅にずれたと書きましたが、そのあとに、Ｙが大幅にずれたので、ためしに補正をＸだけにしてＹを補正かけず前回と同じに加工したら、なぜかＸＹともども目標値より０．００１以内に収まりました。 あとは向こうの検査でＯＫがでるかどうかです・・・。 が！原因を解明したいので引き続きアドバイスお願いします。 向こうの検査でＯＫ出ませんでした（泣） んで向こうの方に、基準穴から出なくて、下穴（荒引き穴）を計測して、そこからずれてる分をシフトさせてみてとのことで、そのように加工して、自社で計測したら前以上にずれてる！しかもＹ軸にいたっては動いてない！ んー、なんだかこの機械の計測もしくは自分らの計測の仕方が悪そうですね。 とりあえずこれでまた向こうの会社で再検査です。

先日、切削加工理論講座に出席しました。 この席で、講師の方が「皆さんの会社ではＵＰカット 、またはＤＯＷＮカットどちらですかね？」 と聞かれ、大半の参加企業の方が、ＤＯＷＮカットのほう に挙手されていました。 私の会社もＭＣ等ではＤＯＷＮカットをしていますが やはりコスト面で皆さん、ＤＯＷＮカットをしてるんでしょうか？ 見栄え的にはＵＰカットと思われるんですが・・・ 確認のため、ＤＯＷＮカットの理由を説明して頂けたら 有難いです。 よろしくお願いします

素材　SUS303 溝加工 　 使用工具５０ｍｍフルバック チップ　イスカル　ADKR 150504PDR-HM　ステン用 現在　回転数　S　1100 　　　送り　　　F　300 　　　一回の切り込み　２ｍｍ もっといい条件ありますか？

私はまだこの製造業の仕事に就いてまだ１ヶ月になり、放電加工を最初に任されたのですが、まだ右も左もわかりません。 今はモデルデータを使い教育担当の方の指示に従っております。しかし、教育担当が放電に関して詳しくないようで日々取扱説明書とにらめっこしております。 そこで質問なのですが、取り説に「自分でデータをカスタムしてみよう」とかいてあったのですが、放電を理解している方はモデルデータ等使わず、τ、IP、ジャンプ量といった数値をご自身で入力したりしてるのでしょうか？ やはり、自分でカスタムした方が加工速度等優れてそうなイメージがあるのですが・・・（私自身その数値の意味を理解していませんが） またもしよろしければ、放電に関して勉強になりそうなホームページありましたら教えて頂けませんでしょうか？ よろしくお願いします！！ 申し訳ありません。タイトル間違えておりました。 揺動関係ない質問でした。

NC旋盤で「穴を空けない端面」の加工を度々やるのですが、どうしても中央に「いぼ」が残ってしまいます（泣） 改善策としてセンタードリルで端面から0.1程「陥没」させた後、端面加工を施せばイボは残りませんが、今度は陥没が残ります・・・・。 いろいろなご意見を聞きたいので、当方の使用機種、バイト、プログラムなどはあえて控えさせてください。

弊社は樹脂・軽金属を中心に今までマシニング加工を行っておりました。 これまでは特に気にすることなく、超硬エンドミルばかりを使用してきました。 最近ハイスエンドミルを使うようになったのですが、思うように面精度がでません。超硬で加工するときのような綺麗な仕上がりにならず困っています。 現在、荒加工にのみハイスを使用しているのですが、ハイスにて仕上げ加工を行う際の何か注意点はあるのでしょうか？ ご教授頂ければ助かります。何卒宜しくお願い申し上げます。 使用機械：BT40　TMC-40V 加工対象：樹脂全般・アルミ・真鍮・鉄

CAMなどでプログラムを作るのにいろいろな工具での加工経験 をつんで、加工のことが体感でわかっている必要があるのかな と思っているのですが、 （そうじゃないと加工の条件が工具データを頼りにしか できない感じで、実際加工したことがあれば、経験をもとに 条件を設定していけると思うのですが、 現状では仕事が無い状態ではどのようにしてさまざまな工具の体感や 加工方法を知っていくことが出来ますか？ たとえば、ボールエンドミルの感覚を掴むために汎用フライスにボールエンドミルを取り付けて加工をするとしたらどんな加工がありますか？ イメージとしてはボールエンドミルは曲面などの加工にNCで使うイメージですが、ボールエンドの感覚をつかむために汎用フライスに取り付けて 感覚を得る場合どんな加工で使うのかということですが、 それとも体感を得る前に加工経験があまり無い状態から 工具データを頼りにCAMでプログラムを作成していっても 良いでしょうか？ その場合工具の送りや回転数は範囲の下限で設定するなどしていけば いいでしょうか？

表面粗さについてご質問します。 図面に面粗さ3.2や1.6と記載があります。 ＪＩＳの規格資料などで、表面粗さの求め方はなんとなく理解できたのですが、実際にマシニングや旋盤で加工するにあたり、どのようにこの粗さを守ればいいのでしょうか？ 例えば、ボールエンドミルでのスキャロップ高さなども関係してくるんでしょうか？ どのくらいの粗さにはこの加工。みたいな参考ページなどがあれば教えていただきたいです。 よろしくお願いします。

皆様のお知恵を拝借したく質問させていただきます。 ボルト締結の自動機を設計しているのですが、今更になってソケットの材質選定で困っています。 今までは特に意識無くSCM435のHrC33～38程度と言ったいい加減な仕様で発注していて、最終的には加工屋さんで材・処理とも適当に仕上げてもらっていました。 しかしながら設備事の条件にも寄りますがソケット寿命のバラツキが大きく、きちんとした材質と熱処理の指示が必要と痛感しています。 インパクトソケットメーカーに発注するのが品質・強度的にも最適なのですが、いかんせん価格と納期と態度に問題が多く、発注出来ないのが現状です。 ベストの仕様は、インパクトソケットメーカーのように鍛造？だとは思うのですが、一品物の場合は実績・感覚的にSCM415の切削or放電加工＋浸炭焼の硬度HrC40～45程度かと思います。しかし浸炭処理は難儀なのでもう少し簡単な材質＋熱処理で割れにくい方法は無いでしょうか？ 過去の積み上げを怠った私が言うにはあまりにも厚かましいお願いですが、ご教授頂けますようお願い致します。 稚拙な質問状で申し訳有りません。 今までは生産工程という物が存在せず、図面にSCM435+硬度HrC33～38という記載のみで、後は加工屋さん任せで製作をしてもらっています。加工屋さんも毎回同じではなく、空いているところに発注しているため恐らくですが材・処理ともにばらばらです。ばらばらな仕様を明確にして安定した製品製作をしたい考えです。 「ソケットの寿命」と書きましたが、内容が誤りでした。 正確にはソケットの「割れ」による破損を減らすのが目的です。 割れが問題になるのはワーク形状の制限によりソケットの肉厚が充分確保出来ない場合です。形状でのフォローなどは行うのですが、前述の「ばらばらな仕様」というものが邪魔をしてどうにもまとまりが無く、ベストな材質＋熱処理が知りたい次第です。 従いまして、指定硬度を上げる方法とは逆の方法に成るかと考えています。 ご助言を頂けると幸甚です。

マシニングセンタで、２×φ５の穴加工をしました。 貫通穴で大体、素材(ＦＣＤ)厚みは１２ｍｍ位です 結果、 ２つのピッチを計測すると、表側(ドリルの入り側)は正確に出ていましたが 裏側(ドリルの抜け側)のピッチを計測すると、０．１２違っていました。 これは、ドリルがハの字で逃げているのでしょうか？ ドリルは、新品の超硬を使用していますので 肩や中心がずれてるとは、考えにくいです。センターももんでます そこで、思ったのですが、現状はドリルチャックで掴んでますが これを、ミーリング用のストレートコレット(日研MK32－5)にすると、 ドリルの逃げは減少するんでしょうか？ 条件はＳ１５００回転のＦ１００くらいでＧ８１で加工してます このような現象の解決策と、チャック、ドリルの曲がりについての回答 お願いします

今は殆どが不水溶性の加工油剤で加工していますが、消防法や、火災の危険性から水溶性を検討しています。Φ16～22×70?をオイルホール付きの超鋼リーマで加工しています。不水溶性では2000個位加工できますがエマルジョンの水溶性では10分の1位しか持ちません、加工スピードを周速20ｍから30ｍにして見ましたが、あまり改善はされません。加工条件、適正な工具の条件など教えてください。ストライカーリーマは効果ありますか？

切削条件および材料パラメータが切削温度に与える影響について タイトルにある通りなのですが、いくら調べても見つからず分からなかったので、お答えいただける方がいましたらよろしくお願いします。

ＳＵＳ304Ｌ　3/4パイプの先端を1/2にプレスした素材のＮＣ旋盤 内径ネジ加工でチップの破損が多く困っています。 ホルダ－、チップの材質、加工条件のアドバイスをお願いいたします。

薄板をビビリを少なく加工する方法を探しています｡ H形鋼（SS400）細幅系列（高さ300?幅150?板厚ウェブ6.5?フランジ9?長さ3300?）のフランジ部分をフライス面削りを施します｡ H形鋼は単体ではなく、2本を並べてt=12?の板で溶接をした組み合わせ構造になっています｡ フランジ部分をソリッドバイスでクランプしてトライしましたがなかなかうまくいきません｡ 工具でも加工法でもクランプの仕方でもどれでもかまいませんのでアドバイスを頂けたら幸いです｡ 研磨加工はNGです｡