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大変、初歩的な質問なのですが宜しくお願い申し上げます。 材料　Φ107×Φ55×14L 外径を3ミリ掴んで外径Φ89内径Φ75.5に仕上げる加工をしているのですが内径の面粗度がむしれたような感じでざらざらしてうまくいきません。 仕上げチップは三菱のTPGH110304L-FS　VP15TFとNX2525を2種類使いました。 ホルダも三菱のディンプルバーを使っています。 仕上げ代は片肉0.2～0.5ミリで周速80～190で送りは0.05～0.15まで試しました。 最初にVP15TFで加工したところ端面から50度入って10度になり直線Φ75.5になるのですが端面入り口のところに少しのバリがでたりしました。チップも40個ぐらい加工したら面粗度はざらざらでした。 その次にNX2525で加工したところ今度は直線部分が2個位加工しただけでざらざらしてむしれた感じになりました。 三菱の技術相談に聞いてみたのですがなにも解決しませんでした。 なにかいい方法や工具はあるでしょうか宜しくお願いします。

はじめまして、切削加工会社で生産技術・品質を担当している者です。 弊社にて、アルミ四角材１２０mm長さ３００mmに対して 内径Φ１００　深さ３００の加工を行います。 恥ずかしい話、大きなワークの加工が慣れておりません。 そこで、皆様にご教授願いたいと思い投稿させていただきます。 材質：アルミA6063　四角材　□120mm　長さ３００mm 加工寸法：Φ１００（公差は+0.05～0）　深さ３００　荒さRz3.2 加工検討の結果、条件が以下の通りになりました。 ●加工機械：旋盤（チャッカー） ●加工方法：ボーリング（ドリル→ボーリング→ボーリング…） ●工具：イスカル S40U PDUNR/L-15　Φ５０mm　長さ３５０mm 懸念事項 ●四角120mmに対してΦ100の穴をあけるので、真円が出せるかどうか ●ビビリ・テーパがでてしまうのではないか 旋盤にてボーリングで加工しようと検討中なのですが 他に加工効率の面・品質の面・工具等でこちらの方法が良い等御座いますでしょうか？ 旋盤よりマシニングの方が良い等ありましたらご教授お願い致します。

材質はsus304、全長26.1、外径φ15.5真ん中にφ12.9のくぼみあり。内径仕上げはφ11.45深さ21.8です。 NC旋盤高松x-150の8インチの三つ爪で 爪形成はなるべく隙間なく把握できていると思います。圧力は0.75で設定しています。 回転数1200送り0.04です。 φ10.6のドリルのあと、内径荒を三角でφ10.95、仕上げφ11.45±0.05をボーリングバーで菱形チップはR0.2です。 内径仕上がりが不安定で10個に1個くらい11.20～11.30が出できます。 測定すると少し楕円になっているようです。 チップが滑る？みたいな現象でしょうか、 安定するにはどう対策すればいいでしょうか？ お忙しいとは思いますが、経験者のかたからのご意見よろしくお願いいたしますm(__)m

　いつもお世話になっております。 ＳＴＫＭ４００のパイプ材（φ50×φ35×135）をボーリングバーでφ４５まで広げていきます。（Ｌ＝３９） 面粗度はうるさくないので、荒、仕上げは一本で加工しております。 この加工中におきる仕上げ面のキズに困っております。 加工後、φ45　0.+0.039の栓ゲージにて検査をするのですが、少しでもキズあるとゲージが入りません。 キズの種類はムシれたり、白くなったりします。 条件はＶ＝200～250　Ｆ＝0.2～0.25　チップは住友のＴＰＭＴのＳＵブレーカーです。 加工後、キリコはぱらぱらになるのですが、ワークの中にかるく詰まってる感じです。 ６インチの旋盤なのですがワークが奥まで入らないので、高爪を加工し、ストッパーになるような形状にしております。 キズの原因はキリコだと思うのですが、どなたかキズが減るような良いアドバイスをよろしくお願い致します。 今の爪の形状ですと、キリコが奥から出にくいので、ストッパー径の部分の径を広げようと思っております。

NC旋盤のパイプの加工について 私は、マザックのNC旋盤を使い仕事をしています。 今回NC旋盤を使い、材質SUS304、パイプ外径Φ76.3厚みt5.5を内径加工でt3まで削るのですが、ビビってしまい綺 麗に削れません。 ワーク全長は、466Lあり、半分の233Lを削ります。爪の圧力で潰れないよう爪から230Lの所を掴んでます。 使っている工具は、京セラのE25T-SDUCL11-32A、チップは京セラのDCMT11T304MQ re=0.4を使用しています。（荒、仕上げ加工共に） 回転数900 切込0.2 周速80 送り0.08です。 このパイプをきれいに加工したいです。 どのように加工したら良いのか教えていただきたいです。 よろしくお願いします。

高松XL-100(BAR NC) の 内径加工で、、、 SUS 304 六角材 17平径 全高13.0 下穴ドリルΦ8.5 大ドリル Φ14.5 内径加工時の使用工具 ﾊﾞｲﾄは、京セラさんの S10M-SCLPR08-12 ﾁｯﾌﾟも、京セラさんの CPMH080204 PR1125 下穴ドリルの加工深さは、穴面になっているので、あまり変更してません。 問題の内径加工は↓↓ G0 X14.65 Z1.0 S900 G1 Z-4.0 F0.12 G1 Z-4.75 F0.15 G4 U0.2 G1 X8.2 F0.08 G0 Z100.0 という状況です。 クーラントの向き・勢いは、かなり変えたのですが、改善できませんでした。 説明不足だと思いますが、何かアドバイスを頂けると助かります。 すみません、主旨が抜けていました。 切りくずが、バイトに絡まってしまいます。 バイトは、ホルダーの奥まで差し込んでいるので、これ以上 短くは、できません。

初めての投稿です、宜しくお願いします。 今、ＳＵＳ316材でＧ1/2、ＮＰＴ1/2の内径ネジ加工で苦戦しています。 使用チップは三菱マテリアルのＭＭＴ11ＩＲ140Ｗ、材質ＶＰ10ＭＦを使用しています。 加工プログラムは、ラジアルインフィード（直角切込み）で加工しています。 修正フランクインフィードかアルターネイトインフィード（千鳥切込み）が良いと聞きましたがメーカーに聞いても、カタログを見ても計算式が難しく解りません。 素人ですので、例題でも使用して頂き優しく解り易く御教授お願い致します。

画像にあります内径のR加工の座標が分らずプログラムにするとどのようになりますでしょうか？ チップのノーズR0.8でX490.5 Z-23.9の位置からR37.5でX408. Z-78.まで加工したいと思っております。 ご教授よろしくお願い致します。

NCLで、内径加工(貫通)し、栓ゲージで確認してから(A)、反転させて逆側を加工し(B)、完成させた製品ですが、完成後、 B側から栓ゲージが入らないのです。 A側からなら栓ゲージが貫通できるので、寸法は、あってるはずなのですが。 今まで、こんなことは無く、原因がまったくわかりません(ToT) どなたか、こうゆう経験、原因の解決方がわかるという方、教えて欲しいです！

内径のネジを旋盤加工します。 M12＊1.5 下穴10.5で、バイトの最大加工径が10です。 隙間はありますが、このバイトで加工しますか？初心者ですかよろしくお願いします

ＳＵＳ304Ｌ　3/4パイプの先端を1/2にプレスした素材のＮＣ旋盤 内径ネジ加工でチップの破損が多く困っています。 ホルダ－、チップの材質、加工条件のアドバイスをお願いいたします。

旋盤加工で横穴がある場合の内径高精度加工方法について いつもお世話になっております。 ＳＳ材で外径φ35、全長27、内径φ11Ｈ7の貫通穴加工をしていますが 外周中央部にφ5の穴が1箇所あります。 内径を加工する際横穴付近でどうしても精度が不安定になり、突然小さくなったりします。 工程としましては1工程で内径をφ10.8のドリル→横穴→ボーリングバーにて内径バリ取り 2工程で内径仕上げです。 チップは京セラTPGH090202 PV720 条件は取りしろ0.1　速度100～80　送りは0.06　付近で調整してますが 400個中20個くらいは小さいのが出てしまいます。 何かアドバイス等ございましたらよろしくお願いいたします。 ご報告遅くなって申し訳ございません。 今回岩魚内様のアドバイスを採用させていただき、 以降穴径の不良が出ることなく加工できました。 ワーク全部には通用しないと思いますが、このような考え方もあるんだなと改めて感じました。 皆様有難うございました。

いつもお世話になっております。 丸物加工におきまして浸炭焼入れ後、仕上げ加工があります。 内径寸法φ8　0～0.004　　真円度4ミクロン　穴深さ30.0（止まり穴）　 LOT 200　　おそらく油圧部品 内研のある業者に問い合わせた所、数物ならホーニングの方が良いとのことを 聞いたのでホーニング加工を調べているのですが良くわかりません。 おそらく何の部品になるかで決まってくるのではないかと思うのですが、 この場合、どの方法で加工したらベストでしょうか。 ご存知の方がいらっしゃいましたらお願いいたします。 　

こんにちは。 過去の投稿を見ても類似のものが無かったので質問させて頂きます。 一般的な鉄鋼材に対してリーマー等で穴の内径仕上げ加工をした場合、 機械主軸の振れ等、様々な要因により公差外れを起こしてしまうこと があります。 特にリーマーボルト穴などは＋０.０１?オーバーでも不合格を食らっ てしまうので、リカバリーには苦労しています。 ＋にオーバーした場合の修正手段として当方では、 部品の他の部位が仕上がっていない時（加熱変形可の場合） ・内径部に肉盛り溶接、または埋めコマを溶接して再加工 　＊加工後にＰＴ実施 ・穴端面部を叩き出し ・２００～２５０℃に加熱、水をかけて急冷却 他の部位が図面寸法まで仕上がっている時（変形不可の場合） ・内径部をメッキ（状況によりメッキ後に再加工） ・設計部門を拝み倒して特採、或いは図面変更 等の処置をとっていますが、他にどのような方法が考えられるでしょ うか。 特に０.０１?程度内径を小さくしたい場合、上記以外で良い方法を 御存知の方がいれば差し支えない範囲で御教示頂ければ幸いですので 宜しくお願いします。

ＮＣ旋盤にて外径φ２２全長１７４材質ＳＵＳ３１６の棒材に、φ１２深さ１４７で先端(奥部)がＲ６の球状の穴を加工しなければなりません。 面粗度は穴内面、Ｒ６面ともにＲａ０.２です。 下穴はガンドリルとＲガンドリルの併用で加工しようと考えておりますが、その後の仕上加工までの工程がまったく思いつきません。 最終仕上げはホーニングになるのでしょうか？ 良いアドバイスがありましたら、ご指導願います。 穴径の公差はφ１２±０.１です。 円筒度などは穴径の公差に準じます。 面粗度を重視しています。 宜しくお願いします。 完全な止り穴と思っていましたが、セブンスターさんのお礼欄に書いたように、穴底(Ｒ６)面に４５度方向から２ヶ所(１８０度対象)φ４の穴が貫通するそうです。 この条件において化学研磨(液体？)や電解研磨などで、面仕上げは可能でしょうか？ もはや旋盤加工とはかけ離れてしまいましたが、詳しい方がおられましたらアドバイスをお願いします。

　ＭＤＣ材（合金工具鋼）にドリル下穴径３４をあけ、 内径ホルダで１００ｍｍまで効率的にボーリング加工したいのですが、 加工時のビビリが解消されずにいます。ホルダー突き出しは毎回８０ｍｍ前後です。 ●加工環境● 旋盤は、ワシノＬＥＯ（ＬＮ－３２Ｎ）、ＦANUC シリーズ0-T 使用ホルダーは、三菱PCLNR12 A25R（25φ）、油穴使用 チップ、三菱CNMG120408-MS UC6010 切削油使用 ●加工条件● トライ? ・回転数５７０－送りＦ０．２　切込み２．０ｍｍ =>内径33ｍｍからビビリ発生、 トライ? ・回転数７００－送りＦ０．２　切込み１．５ｍｍ =>内径33ｍｍからビビリ発生 => 36mm,39mm,・・・ビビリあり・・・ =>54mmビビリ解消 =>57mm以後ビビリ無し トライ? ・回転数１１４０－送りＦ０．２　切込み１．５ｍｍ =>内径33ｍｍからビビリ発生 =>39mmビビリ解消 =>42mm以後ビビリ無し =>45mm 参考までに（実速度225mm/分）でした 思うに回転数を上げ、切込み量（半径値）を減らすとビビリが低減する感じでした。 チップ寿命はトータル３０分弱。 ●教えていただきたいのは ?ＭＤＣ材に対して最適なチップ材やブーレーカやコーティングに関して。 ?今回ＵＣ６０１０コーティングチップで、トライしました。 チップ利用は超初心者ゆえ、回転数が遅いとか、送りが早い・遅いなどご指摘を頂きたいです。 ?ＭＤＣ材に関する知識を得たいです。 ?よく「切削速度が・・・」という言葉を聞きますが、 ＮＣ画面に表示される「実速度（mm/分）」と同じ意味なのでしょうか？ 今まではロウ付けバイトで時間をかけてこなしていたのですが、 これからは内径ホルダーで効率的に最短で加工したく思い、 すみませんがいろいろと教えていただけると大変助かります。 修正＞ドリル下穴は３４ではなく、３０φを使用していました。

A6061 t=20 外形内径抜きｏｒ切削加工について A6061 t=20 200Χ250板で、単純な外形及び内径を抜くか、あるいは切削等で、比較的安価でできる加工法を教えてください。

お世話になります。 内径面粗さの指示がRa0.8以下のパイプ加工を旋削加工で行っております。 現在は旋削のみではRa0.8以下が満足できないのでバニシング加工で仕上げて おりますがコストが合わず何とかバニシング無しでRa0.8以下を安定して確保したいと考えており何か良い方法を伝授いただけないかと思い投稿いたしました。 詳細の条件は以下の通りです。 ＜部品形状＞ 形状：パイプ形状 全長：39.0 (+0.03/-0.05) 外径：Φ19.022～Φ19.072 内径：Φ15.784～Φ15.809 (Ra0.8以下) ＜材料＞ 被削材：S45C（生材） サイズ：Φ22.0（ミガキ） Φ20.0も入手可能でしたが、ワーク剛性を持たせる為、 　　　　あえてΦ22.0を選定しています。 ＜加工機＞ CNC旋盤 （コレットチャック使用） 主軸最高回転数 4000(min-1) ＜現状加工方法＞ クランプ：素材外径Φ22.0 突き出し：50.0mm １．端面 ２．内径下穴（Φ15.5ドリル） ３．内径粗（シャンク径Φ12.0超硬ボーリングバー） ４．内径中仕上げ（シャンク径Φ12.0超硬ボーリングバー） ５．内径仕上げ（スパロール） ６．外径粗 ７．外径仕上げ ８．突っ切り ＜その他＞ ・現状の方法ではRa0.2～0.4程度で安定しています。 ・各メーカーのインサートで複数の切削条件でテストカットを 　実施しましたが切削面は非常に粗く毟れているような感じです。 ・内径がビビッているわけではありません。 ・刃先R0.8の場合、理論上は送りを0.07(mm/rev)以下で設定すれば 　Ra0.8以下となりますがRa0.5～1.6と非常に不安定です。 　（刃先R0.4でもテストしました） ・刃具の取付精度（芯高等）は特に問題ありません。 ・外径粗さは厳しくありませんが挽目も内径よりも綺麗に仕上がって 　おり、粗さもRa1.2以下にはなっております。 以上です。 なるべく細かく情報をお伝えしたく長々と書き込んでしまい 申し訳御座いません。 結局は旋削加工で内径面粗さRa0.8以下を安定して加工する 方法を御教示いただきたいといった内容です。 どなたかご存知の方、いらっしゃいましたら是非御教示 頂けます様、宜しくお願いいたします。

お世話になります。 内径ネジの加工を行いたいのですが、 タップで加工すべきか、ねじ切りで加工すべきか悩んでいます。 下記の条件の場合、 品質面、コスト面、作業性等を考慮した上でどちらが適しているでしょうか？ またその際の推奨工具・推奨条件もご教示いただけると幸いです。 宜しくお願い致します。 製品名称：ナット 製品形状：外径φ10.0_全長3.50_下穴径φ2.75 　　　　　内径ネジ（貫通） M3 L1.5 P0.5 被削材：Ti-6Al-4V ELI 素材形状：φ10.0　L2000（棒材） 使用設備：EGURO_NUCLET（CNC旋盤） or　CITIZEN_A32（CNC自動旋盤） 　　　　　（検討中です） 切削油：油性 加工数：100コ／Lot（年数回受注） 以上ですが、その他情報として不足している部分がありましたら ご指摘下さい。 ちなみに、以前にTi-6AL-4Vで1/4-24UNF-3Bをアルミ加工用の タップで加工したことがありますが、2本程で製品、タップ共に 焼けてしまった事があるので、ねじ切りの方がよいのかなぁ、 といったイメージがありますが、内径のネジ切りは材質、サイズ を問わず未経験です。（外径ネジ切りはTiで経験済みです） お手数ですがアドバイスをお願い致します。

PS1/4内径ねじ切りをしていますが、綺麗なねじ山になりません。 原因と対策、切削条件などのご指導願います。 素材φ19×φ11のSSパイプより、内径にPS1/4ネジ切り加工をし切断、全長25L。数量100ヶ。ちなみにタップも試しましたがネジ山がむしれた状態になり上手く仕上りません。また現状として、ねじ切りのチップはサーメット系で回転数900前後、切り込み一定（0.1ぐらい）送り40～50。2～4回サイクルするとすぐに欠けてしまいます。