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アルミの自動車部品（鋳造品）でφ５×深さ４７５の加工穴（止まり穴で流れ/曲がりの規格が０．３以内）があり、現状マシニングセンターでのガンﾄﾞリル加工をしてますが、バラツキ大きく1ミリを越えるものがでており悩んでおります。 まっすぐ明ける方法はないのでしょうか？ （数社ガンﾄﾞリル加工屋さん問い合わせしましたが、良い回答はもらえませんでした。巣とかが有り流れるとのこと。）

現在ヤマザキ　マザックでアルミの加工をしてる者です。 内径の止まり穴加工でチップが全面にあたって端面がビビってしまいます。このビビリをどうにか解消したいのですが、何か良い方法はありませんか？どなたかアドバイスをくれると大変うれしいです。 No;17612の質問と同じ加工条件なのですが…めんどくさいと思いますがそちらを参照のうえ回答してくれたらと思います。

鋳物の加工に関して 平らな面に2-Φ6H7　深さ10　の止まり穴加工に関して。 栓ゲージを通すと止まりが入ってしまいます。 何かアドバイスがありましたら宜しくお願いします。 現在の加工工程 1　下穴　5.8キリ深15 2　5.98エンドミル　深10.2 3　仕上げ　6.0リーマ　深10 です。 ちなみに無給油でやっています。 1箇所が止まって２箇所目が入る場合いがあります。

現在、脱脂作業にアブゾールを使用しております。 先日、アルミの脱脂作業後、常温に戻った頃に、止まり穴内部から煙が発生しました。加工時の切削油等が、反応して臭素ガス等が出ることがあるのでしょうか？

初めて質問投稿します ステンレス304にて上記の穴加工に困ってます＞＜ Φ4ｈ7完全止まり穴 3.6ドリル→3.8エンドミル→3.0超硬エンドミルにて円弧加工 Φ4ｈ7幅長穴 3.6ドリル→3.8エンドミル→3.0超硬エンドミルにて輪郭加工 2つとも深さ4ｍｍです 加工後ゲージ検査すると入り口はＯＫなのですが奥が狭くなってしまいます 超硬エンドミルの先端の減り？カケ？が原因なのですが・・・・ ステンレスｈ7加工に最適なエンドミルは何がありませんか？ ステンには超硬が向かないと聞いたことがあるんですが・・ みなさんはどうしてますか？？？

汎用フライスでφ6H7深さ15の止まり穴の加工を（5.7キリ→5.9エンドミル→6リ－マ－）でやってみました。するとブロ－チリ－マ－で加工すると穴が小さくなってしまいました。次に普通のリ－マ－で加工するとちゃんとした穴に加工できました。ブロ－チリ－マ－には特別な方法があるのでしょうか？ブロ－チリ－マ－のほうが仕上げ面が良いと聞いたので4～12まで揃えたのですが、困っています。普通のマシンリ－マ－の法が良いのでしょうか？

SUS303にM6を止まり穴深さ10MM S150F150で-5MMまであけたのですが止まりゲ－ジが簡単にはいってしまいます SUS-SPタップで加工すると材質に関係なく拡大してしまいます 何が原因でしょうか

こんにちわ。 止まり穴のスパイラルタップ加工で悩んでいます。材質SS41でM4,有効深さ12ミリをマシニングで加工していますが、何穴か加工している内に必ず折れます。下穴3.4ミリで同期送りでタッパ-は使用していません。 きりこが良く上がってこないのが原因の様です。 深穴用のタップも試した所、多少良くなりましたが、やはり折れます。鉄のスパイラルタップの加工で失敗しないにはどうしたらいいのでしょうか。

深穴加工で悩んでいます どうかアドバイスをお願いします SUS431調質HRC25～31 Φ5.0深さ300?10ヶ所の止まり穴の加工なんですが 横型のマシニングセンターでΦ5.0ショートドリルで深さ20?加工後　NACHIのΦ5.0ＧテーﾊﾟｰシャンクオイルホールロングドリルでS1000F90で加工しているのですが 穴が曲がる時と曲がらない時がばらばらで　ツールを変えるか加工条件を変えるか悩んでしまい少しでもいいのでアドバイスが聞ければと思い書き込みしました よろしくお願いします

タップ加工について質問です。止まり穴でのタップ加工をする際、切粉つまりなどのトラブルを避けるためにスパイラルタップを使用して加工するとします。 その際下穴深さに指定があり、尚且つ有効が抑えれなかった時に、三番タップを次工程で行うとします。この工程をタップサイクルなどで送った場合、前工程で送ったネジ山にならって入るものなのでしょうか？ 例 M36×4 下穴深さ50 1.スパイラルでタップ先端から50mm深さ加工(タップサイクル) 2.3番タップでタップ先端から50mm深さ加工(タップサイクル)

私の会社では基本的に止まり穴、貫通穴とスパイラルタップで加工していますが、貫通穴はポイントタップと止まり穴はスパイラルタップと分けた方が良いのでしょうか？ ポイントタップにすると切削条件を上げれたりするのでしょうか？ ご回答よろしくお願いします。

はじめて質問致します。 アルミダイキャスト（ADC12）の内径止まり穴加工をしています。 φ１４深さ４２?　回転数　S2800　送り　F140?/min　超硬ｴﾝﾄﾞﾐﾙ 加工後、内径にらせん状のキズ（ピッチ約４?）が３～４個に１個の割合で発生しました。 おそらく加工端からの戻り時（早送り速度）についたものと考えられますが、原因がはっきりしていません。縦型マシニングセンタでクーラントは水溶性を使用しています。 情報が少ないと思いますが、ご教授願います。

ＮＣ旋盤にてＳＵＳ３０４の止まり穴外形φ８５?内径φ７５（肉厚５）の奥側端面（肉厚う５）に大径φ７０小径φ４０取り代１の横ステッキ的な加工をしています。水溶性切削油使用しますが4カ所の鋳抜き穴があり断続切削となり超硬コーティングチップが15ケ程度しか持ちません。 片刃バイトでＳＵＳ断続加工に適した長寿命チップのメーカ・型番等を教えてください。

SUS310のタップ加工を担当する事になったのですが、経験が無く、困っています。使用ドリルは（金色の）コーティングドリル下穴用Ф5.1とSUS用のM6タップ（スパイラル）とФ3.3ドリルとM4タップです。それぞれ、止まり穴でネジ深さが6.9ｍｍ。SUSの全厚みが9.5ｍｍです。条件や、注意点を教えて下さい。

複合自動旋盤にて材質A2017,形状は外形Φ２０、全長２０、内径Φ１２公差0～-0.01深さ9ミリ（両側）の物を加工しております。 表面処理があるため、内径の加工の狙いは６ミクロン程度しかありません。 この内径の加工で苦戦しています。 Φ6～8ボーリングバイトで仕上げていますが、寸法管理が難しくなかなかうまくいきません。自動機ですが機械につきっきりで補正いれながらなんとか加工しています。 リーマも考えましたが、止まり穴なので・・ エンドミルとか他の工具で仕上げる方法とかありましたらアドバイスください。

いつもお世話になっております。 丸物加工におきまして浸炭焼入れ後、仕上げ加工があります。 内径寸法φ8　0～0.004　　真円度4ミクロン　穴深さ30.0（止まり穴）　 LOT 200　　おそらく油圧部品 内研のある業者に問い合わせた所、数物ならホーニングの方が良いとのことを 聞いたのでホーニング加工を調べているのですが良くわかりません。 おそらく何の部品になるかで決まってくるのではないかと思うのですが、 この場合、どの方法で加工したらベストでしょうか。 ご存知の方がいらっしゃいましたらお願いいたします。 　

いつもお世話になっています 表題の穴加工についてなのですが お知恵を貸してください 材質：S50Cの板材にφ1.0、深さ5程度止まり穴を加工すると 表面にちょっとしたバリが出てしまいます (ツメで引っかかる程度) チャンファで軽くなめるか オイルストーンで擦ればすぐなくなる程度のものなのですが 実際に加工する箇所がφ5、深さ2程度の箇所への加工ですので 出来るならφ1を加工した際にバリを出ないようにしたいのです 現在の加工条件はS6250　F60　G83　Q0.4 です 表面にバリの出ない加工方法もしくは工具等 いい案はないでしょうか

いつもお世話になっております ＮＣ旋盤にてブッシュを加工する際に、 内径をリーマで仕上げたいと思います 旋盤は工具固定でワーク回転なのでマシニングとは勝手が違いますよね 旋盤で８ｍｍの丸棒に６ｍｍのリーマを加工する時は、超硬がいいのかハイスがいいのか、エンド刃付きがいいのかと、選定に悩んでおります 加工はバーフィーダーによる連続加工で、止まり穴になるのでスパイラルがいいんですよね？ チャックからの突き出しは３０ｍｍ程度です 古い機械なためセンタースルーはありません このような条件の時に気をつけることなどがあれば教えていただきたいです

いつもこのサイトで勉強させてもらってます。 今回、M18、D＝35を10箇所の加工依頼があり、普段はM12ぐらいまでの加工しか行った事がなく少し不安に思っています。そこで質問です。通常のM29指令で行っても大丈夫なんでしょうか？また未経験なのですが、タップのステップ加工のプログラムを教えていただければありがたいです。 よろしくお願いします。 素材：S45C 止まり穴 使用タップ：OSG、軟鋼・深穴用、MS-DH-SFT 機械は森精機、MV50-Eです。 ファナック制御です。

いつも勉強させていただいてます。 初歩的な質問でお恥ずかしいですが、横型NC旋盤にてﾄﾞﾘﾙで φ1.9下穴加工後、平錐でφ2.0止まり穴仕上加工（深さ10mm） おこないますが加工切粉が残ってしまいます。 完全に改善するのは無理だとは思いますが最少化するためには ?どんなﾂｰﾙが最適でしょうか？ ?推奨ﾒｰｶ・商品名など教えていただけませんでしょうか？ サブテーマとして穴内の面粗度がRzJISで6.3と ちょっと厳しいです。 被削材はSUM22（鉛ﾚｽ）です。