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アクリルでワーク厚20ミリを切削しようとしてます。 刃物を回転させワーク断面に当てて5ミリほどの切込みを入れたいのですが 内Ｒが３ということでφ６の以下の刃径になります。 コストから基本的に1回で削りたいのですが、エンドミルの径が細いのと刃長が長いため（切り粉の逃げを考え２２ミリから２５ミリ必要と考えます） 送りと回転数の条件だけでは刃物の折れおよび切削中の刃物のたわみが 考えられ悩んでおります。 一般的にはハイスや超硬といった素材だと思いますが 頑丈で剛性のある素材でできたエンドミルは他にあるのでしょうか

みなさんに聞きたいのですが、クロモリ（SCM435F）を加工する際 径の寸法がそろわないと認識しているんですが（後挽き）、やはりこれは切削するにしたがって通らなければならに道なのでしょうか？ ?切削はピーターです。 ?刃物は二本使って加工してます。 ?周速は、S80～70で試しました。 ?送りは0.02～0.025で加工しました。 ?削りしろは,2.5前後です。 こんな感じで加工したんですが、 なにかカッキテキな方法とかありましたらアドバイスいただけたら嬉しいです。 困っているんですが、 今加工しているワークで寸法がばらつくのですが、何かいい方法をアドバイスいただけないでしょうか？ 切削条件 ?スター精密　NC旋盤（ピーター）SR20 ?材質SCM435f　パイ10 ?10パイ～7パイに切削 ?交差0～-0.05 ?ロウ付溝バイト（溝幅3.9両端0.3Ｒあり　バイト1.6と1.0使用） ?Ｓ2000　送りＦ0.015～Ｆ0.012 ためしたこと ?初めは溝バイト1本で荒、仕上げと分けて加工するが、 バラツキと寸法が両端で違う ?切削量を変え仕上げを片肉0.1～0.25まで試す。結果変わらず ?刃物を荒、仕上げに2本に分ける。改善されるが、 少々公差内でばらつき1/10ぐらいの割合で0～-0.05の公差から -0.06になり公差外になる （真ん中部分がいつも公差外になる。） チップは試そうと思ったんですがやはり溝バイトで走るため あまりよくないと思ったため試していません。 わかりにくてすいません。アドバイスぜひともお願いします。

工具長の自動測定器を使用しました。うまくいきません。 今のやり方では、 加工後には０．０２浅い加工になります。 加工手順は機械テーブルをピックダイヤルを当て-600.0にします。 機械テーブルからテーパゲージライン｛テーパーゲージライン？名称間違ってるかも(__)mその値が-600.0｝の値です。 そのあとにワークの天辺を当たりその値が-500.0になります。-500.0をＧ５４にZ値を入力します。G５４のワークのz値はこの様な形でとります。 工具長は自動測定を使用して後は自動的に加工をしてくれますが、加工後、合いません。 ワークのz０を何処で取るべきなのか質問させて頂きます。 自動測定で計った工具を利用してワークのｚ０を取ることは出来るのですか？ 皆様はどのようにワークの加工基準Z０を出しますか？ 今思うにテーブルと自動測定器との誤差が０．０２あると思います。 機械はまだ買ったばかりだし、これは機械の誤差とは思えません。手順が悪いと思っています。 よろしくお願いします。m(__)m

あらかた京セラのパンフレットをみてサポートセンターにも電話 しどういう方向でチップを購入するかあらかた決まったのですが、 よく考えるとチップを取り付けるホルダーがあまりなくて困っています。 後挽き用のホルダー（12角用）なのですが、他のメーカーのチップと互換性あるホルダーとかあるんですかね？ 京セラに聞くとホルダーも購入しなくてはならないようなことを言っていたのですが、なんかそっけなくてあまり態度がよくなかったので納得いってません。 みなさんはどんなホルダーをお使いでしょうか？？ アドバイスいただけたらありがたいです。 よろしくお願いします。

マシニングセンターでの穴加工について質問があります。機械は古いタイプです。この仕事を始めて２,３ヶ月です。プレス金型のプレートで、ドリル貫通穴とザグリ穴が干渉（例えば１２．６キリ貫通に１２ザグリ深さ9が三分の一くらい重なっている）するとき皆さんはどうやって加工しているのですか。現在はザグリ側に６．１キリ深さ９の穴を開けておき１２．６キリ貫通穴側にエンドミルが傾き過ぎないようにしてから(ここまでは自動）１２のエンドミルでザグリだけ手動で加工しています。私としてはむしろザグリも自動の方がいいのではと思うのですが、４枚くらいプレートが乗っているので折れたりしたら次が加工できなくなるので、干渉する穴に無人では何かあったときに怖いそうなのです。ですから、現在MCは穴しか自動で加工していません。６０本までツールはつけられるので、同じ工具を何本かつけるのも手かなとは思います。他にはストリッパーの複雑な溝も手動で加工しているのですが、私にとってはとても難儀します。これはCAMのとおりの加工だと夜中に終わらないくらい時間がかかるというのも理由のひとつです。工具を変えたらスピードは上がるものなのでしょうか。エンドミルは粉末ハイスです。回転数のマックスは６０００です。他にも問題はたくさんあるのですが、ひとまず質問宜しくお願いします。

現在、私は、Ｖ３３のマシニング加工で、 銅タンを材料で電極を作成しています。 幅0.5ｍｍ、長さ１ｍｍ、高さが1.2ｍｍの長方形の電極を作成したのですが、 上面は寸法どうりに仕上がるのですが、下面が片側0.01以内の範囲で ひろがってしまいます。Φ0.5ｍｍ以下の工具で仕上げる場合、0.003ｍｍ以下に抑えたい場合、どのように加工したらいいのでしょうか？ また、銅タンを加工する場合の工具は、皆さんどのような工具を使っていますか？アドバイスのほど宜しくお願いします。

教えてください SUS304のパイプにフライスで溝を加工します。 ｴﾝﾄﾞﾐﾙで加工したとき２本くらいで切れなくなってしまいます。 SUSの加工はどうやってますか？

はじめまして。ＭＣ加工を担当している者です。 現在、材質が銅タンで、幅が0.4ｍｍ、深さが1.5ｍｍ、コーナーＲが0.28、 底面のＲが0.12のポケット加工をしていますが、 どうしても、底面のＲがだれている状態で、綺麗なＲ形状になりません。 また側面も0.01ほど倒れています。 使用工具は日進工具のＭＲＢ-230　Ｒ0.2*3で荒加工をして 仕上げにＭＲＢ-230　Ｒ0.1*2を使用しています。 条件はＲ0.2　Ｓ20000　Ｆ200 　　　Ｒ0.1　Ｓ20000　Ｆ160 機械は牧野フライス製　Ｖ33です。 どのようにすれば、Ｒ形状が綺麗につき、側面の倒れも0.005以内に 収まるのかアドバイスのほど、よろしくお願いします。

はじめまして 材料の固定の仕方についてお教え願います 今回、アドバイスいただきたいのは ＭＣでブロック材より台形部品（ＸＹ方向）や ２．５，３次元？加工などの曲面で構成され部品の 裏面加工をする場合の固定方法です 例 ・バイクのブレーキキャリパーサポート ・削り出しブレーキレバー ・ブレーキディスクの中心部分などの薄い物の裏 恥ずかしながら現在はバイスに掴める物かベットに直接固定するかの 方法でしか加工しておりません 上記の形状にはなんとか加工できると思うのですが 固定方法が浮かびません 大変、稚拙な質問で申し訳ありませんが お手空きの方がいらっしゃいましたら アドバイスをお願いいたします

メーカーカタログの切削条件を参考に 加工してるのですが、 例えば、溝加工をしていて、カタログには、 切り込み量が、０．５Ｄとします。 １０パイのエンドミルであれば、５ｍｍまで 切り込んで加工ということになると思うのですが、 切り込み量の範囲以内であれば、切削条件は、一緒で いいのでしょうか？ それとも切り込む量が多いほど、条件を落とした方が いいのでしょうか？ ちなみに、条件を落とす場合、回転数と切削速度を 一緒に落とすのか、どちらかだけを落としたほうが、 いいのでしょうか？ よろしくお願いします。

こんにちは。 切削工程で使用した（腐敗した・他油混入等々）、 切削液を評価しようと考えております。 性状試験では、ｐH・濃度・生菌数…があると思いますが、 機能試験での切削試験は、各社様々な方法を取られているかと思います。 切削試験で何かヒントになるような方法が文献・URL等はございますでしょうか？切削物としてはｱﾙﾐ系です。 簡易的に且つ安価にできる方法を調査しております。 よろしくお願いいたします。

最近門型マシニングを導入したのですが、なかなかうまく削れません。 送りと回転は工具のカタログを参考に設定していますが、どうも合いません。どこに聞いても場数を踏むしかないとの答えでしたが、 少しでも早く使いこなせる様になりたいと思っております。 そこで、参考になるホームページや資料などありましたら教えて下さい。 主にSS400やSC・SUSなどです。

オークマ（ＯＨ－ＯＳＰ－ＨＭＧ）でＧ８０（固定サイクルキャンセル）を入力するとＦＡＮＵＣの場合は次のプログラムに移行するのに、オークマの場合は、スピンドルの回転も切削油も止まってしまいます。機械的にその様になっているのか？又はシステム上に問題が在るのでしょうか？システム上に問題があるのなら、パラメーターを変更することにより解消することが出来ますか？もしくは、プログラムの前後に何か入力が足りないのでしょうか？

ＮＣ精密自動機（シチズン）を扱っています。私が入社した９年前までは外径挽きはすべて超硬のロウ付け研ぎバイト（ＨＩＣＵＴ製＝社名かどうかわかりません。すみません）を整形して加工していましたが、明らかに加工している製品からして研ぐ時間が無駄のように感じたので突切と裏挽きを上司にたのんで４年ほど前から三菱のチップに変えました。今のところ変えて正解だと思っています。このＨＩＣＵＴ製の研ぎバイトがチップの量産に押されて生産を自粛してしまい手に入りにくくなってしまったのです。この際すべてチップに変えようか？という上司の一言でいろいろ調べてみました。サイトやこの「技術の森」の投稿を見ていても最近は自動機でもすべてチップを使っておられる方が多いようですが、はたして主にＳＵＳ３０４・３１６・４４０Ｃや合金工具鋼、５２Ｓ・５６Ｓなど一般的に難削材といわれている材種を自動機で加工されている方は研ぎバイトは使われていないのでしょうか？私の会社は上記の材種の加工（ほぼ５０個から１０００個まで）が大半です。ＳＵＳ３０４を主に扱っておられる会社の作業者に尋ねたところ、突切だけは研ぎバイトを使っていると聞きました。（そのはかは京セラのＰＲ９３０） よろしければ、 ?お勧めのチップメーカー（私が調べた限りでは京セラのＰＲ９３０がいいらしいようですが・・・） ?お勧めの超硬のロウ付け研ぎバイトメーカー この二点を教えていただけますでしょうか？宜しくお願いいたします。

底の仕上げ面が、きれいに仕上がりません。 Ｓ４５Ｃで、幅３５、深さ４の溝加工をしています。 チップ交換式の仕上げ用の２０パイのエンドミルで、 仕上げています。 底面と側面を同時に仕上げるため、どうしても 切粉がかんでしまうせいか、底面が汚くなります。 底面が、多少汚くなってしまうのは、 みなさんの場合もありえますか？ 何か、アドバイスがあれば、教えてください。 よろしくお願いします。

工具代がかかります。 何か良い方法をお願い致します。

FC25での切削においてPCD精度を求められる加工を行っております。穴加工部には45°のC面取りが必要なため先端角90°のリーディングドリルにて切削し、その上からドリルで穴加工していますが、最近PCD精度が保てません。自分の考えではドリル先端角120°に対して90°の加工が先にやってあり、ドリルの歩行現象がおきているのではないかと考えておりますが、間違えているのかアドバイスを頂きたいです。以前は上記の加工で精度が出ていたため初心者の私の意見は通用せず、もみ付け不要のドリルを使用して後で面取りをつけることなど許してもらえません。しかし、なぜ以前精度が出ていたか考えますと、以前とは変わった点があることから自分の考えを補足として書いておきます。 最近材料屋が変わった事。以前からの刃物、条件(送りが異常に高い)で切削していますが、刃物のもちが材料屋変更を境にかなり悪くなった。 今は私自身、自由に条件を変更できる機械が1台あり、FC25の標準的な切削条件で加工していますが、刃もちは良い。 この件から以前の材料は今の材料よりもやわらかく、ツール側の高剛性(又は高送り)によりワークがひずみ、センタリング時の角度が拡大し、結果もみつけが良い状態になっていたのではと考えています。(リーディングドリルの磨耗が進むとPCD公差から外れていました)

初心者ですみません。タップ加工での送りは　送り＝回転数Xねじピッチで計算できることはわかりましたが、超初心者ゆえにねじピッチが良くわかりません。M10X1.25のタップですとピッチは1.25ですが、ねじピッチはどのように計算されますか？くだらない質問ですがよろしくお願いします。 質問の内容に不備がありました。送りの計算をするにあたり、タップの1.25とゆう数字がピッチとゆう事はわかるのですが、数式に代入するときは具体的にどうゆう計算になりますか？

ＯＳＧのコーティングドリルで、Ｓ４５Ｃ材料で、 穴加工時に、マシニングの負荷が、 ５８％出てしまいます。 どれくらい出るものなんでしょうか？ あまり負荷が、かからないように穴加工するには、 どのようにすれば良いでしょうか？ ステップ量を少なくしたり、速度を 下げたりすればいいのでしょうか？ Ｇ８１・Ｇ７３・Ｇ８３において、 加工の深さ、穴径によって変わると思うのですが、 どうように使い分けたら良いでしょうか？ よろしくお願いします。

アルミのプレート（100×200 t=6位）に基準線を描きたいと思います。イメージとしては巻尺の目盛の様に表面に凹凸がなく線が描きたいのです。 上記の加工（塗装？）はどの様な工法でしょうか。 上記が容易に出来ない場合は極浅い溝をマシニングなどで入れて溝を塗料で墨入れしようと思っていますが、スケール等の墨入れはどの様な塗料が使われているのでしょうか。（アルコール等で拭き取っても落ちない塗料を求めています） 線の位置精度はプレート端面から±0.1程度とします。 以上よろしくお願いします