検索結果

材質 45C素材寸法外径φ230内径φ200厚み 45のドーナツで仕上がり外径φ225-0.1~ー0.2内径H7厚み36.5の0～-0.05この加工手順を教えて頂きたい 毎回面盤に押さえて加工してますが百分代で歪になり不良品となります 扇爪も考えたのですが歪みが出るのではと思ってます 皆さんはどの様に加工されますか教えて頂きたいです

ﾏｼﾆﾝｸﾞにてS45C、外径φ160、内径φ150の円筒物に φ20とφ16とφ12の穴加工を外径におこなっております。 内径側に穴の抜けﾊﾞﾘが発生する為、ﾊﾞﾗｳｪｲﾂｰﾙにて除 去をしております。 http://www.far-eastmachinetool.com/p_index.html 当方量産工程の為、ｻｲｸﾙの短縮で加工を分けたい と考え、藤居製作所のｲﾝﾅｰｶｯﾄの導入を検討しました。 こちらを採用できれば、内径側より通常の90°面取り ﾂｰﾙが使用できると思っておりましたが、量産には不 向き（月産8000ｹ×10穴）との回答を頂いた為、代替 製品があるか教えて頂きたいです。内径側の穴は端面 より70の所に明いており、ｲﾝﾅｰｶｯﾄの様に内径側より 加工を行いたいと考えております。よろしくご教授 お願いします。

純チタンの鍛造品を500個加工をしておりますが切粉の詰まりにより ムシレ、刃先欠損、構成刃先、融着など の問題がありいい手があれば教えてください。 被削材：TB340 ワーク形状：（鍛造品）内径φ11.0～11.20の貫通L35 　　　　　　※チャッキング部位（外径）と内径の振れ0.2～0.4有り 完成品形状：内径φ12.1[+0.1/0]　35貫通 切削油：油性 トライ履歴 ?荒（Ｋ社）WBGT080404L-F PR930にてφ11.5＆φ11.8の荒 　仕上（Ｍ社）　CCGH060204L-F HTi10にてφ12.05＆φ12.15の仕上 　計4回 　結果⇒荒が加工5個程度で融着、刃具摩耗・欠損し寸法が出なくなり仕上刃具の負担が大きくなり仕上刃具も欠損、摩耗し寸法が出なくなる。 ?内径荒時の切粉の排出が出来ておらず熱にて融着と刃具摩耗が発生していると予想しφ11.9のドリルにて荒加工後、仕上刃具 CCGH060204L-F HTi10にて仕上を行った 　結果⇒内径の振れが0.2～0.4ありドリルが下穴に沿ってしまいドリル素地の削り残しが発生した 細かなトライは色々行いましたが割愛します。 １、材料径φ11.0～11.2　⇒　仕上径φ12.15（切込量片側0.47～0.57）　L35 ２、材料の外内径の振れ0.2以上あり の状態で良い加工方法は無いでしょうか？ ドリルの径を小さくすることも考えましたが（鍛造品なので）フレが0.4以上あるかもしれないと考えるとφ11.5程度の使用になると考え、φ11.5からの仕上方法を考えると結果、内径荒加工が必要になるかと思いますので試してません。 現状は、上記の仕上 CCGH060204L-F HTi10にて4回（切込量0.05～0.15 ×4回） ですが、実質内径を半分ほど加工をすると異音（恐らく内径切粉詰まり）がしますので半分ほど（Z-18.0)加工を行った後一度刃具をZ50.0まで戻し中の切粉を主軸内クーラントで飛ばしてから再度続きを加工するという動きをしてますので　内径だけで8回の出し入れがあります。 タクトも非常に長く刃具も持ちませんのでどなたか助言をお願い致します

Boss内径Φ２０、外形Φ３４、長さ５０～１００ 内径仕上げ精度Ｈ７（０～２１μ）又はＨ８（０～３３μ） Ｈ８の場合は旋盤加工可と思いますがＨ７だと研削が常識ですか。 機械精度、作業者の技術は別にして。 Ｈ７でも旋盤加工できますかね。 個人的には駄目と思ってますが。 如何でしょうか。

高松X-15 と X-150 (チャッカーNC)で 同じ加工がしたいのに。。 SUS 321 六角 平径28.6(NE 3/4？) 全高24.0 元の下穴径16.60 加工後、下穴径17.20 ﾊﾞｲﾄは、京セラさんのSCREW SB-4065TR S16Q－SCLCR09-18A ﾁｯﾌﾟも、京セラさんのCCMT09T308HQ (R0.8) PR1125 を使用。 ﾊﾞｲﾄは、先端の方を、小径も加工出来るように少しだけ細く削っています。 問題の内径加工ですが X-15では G0 X17.20 Z1.0 G1 Z-24.0 F0.15 S700 G0 X16.0 G0 Z150.0 で、内径(下穴)はツルツルに。 X-150は、同じ条件でダメだったので G0 X17.20 Z1.0 G1 Z-24.0 F0.1 S600 G0 X16.0 G0 Z150.0 で、内径、ガサガサ。 X-150の内径ﾁｯﾌﾟの刃の丁度、裏が、当たっている形跡があったので (ﾊﾞｲﾄを)付け直してみましたが改善ならず、そのままでも↓の加工条件では 内径が少しツルツルに。。(ちなみに、ﾁｬｯｸも付け直してみました。) G0 X17.20 Z1.0 G1 Z-24.0 F0.15 S200 G0 X16.0 G0 Z150.0 でも、遅すぎて２台加工の効率が悪く困っています。 下穴加工時、半分か半分手前(Z-10からZ-12の位置くらい)から段みたいな感じ になっていたりします。 三つ爪ﾁｬｯｸ(機械側)に問題があるのか、切削条件(人間側)に問題があるのかわかりません。 どなたか、原因を教えて下さい。

オークマのNC旋盤LB3000、LB300のNC旋盤で 仕上がり　外径φ150 内径φ85＋0.1~0 厚み6 外内径C1の加工って出来ないのですか？ NC担当者は出来ないと言い張るので理由は 公差が出ない 歪みが出る 端面がビビる 自分はNC旋盤は解らないのですが生爪加工で出来ると思うのですが教えて頂きたいです

はじめまして。 当方金属加工NC旋盤に2年勤続しております。 この度初めてコレットの作成することになり、製品図面を確認すると【ヒラキ量】というものがありました。 旋盤の内径加工寸法はφ26.65±0.02でヒラキ量が0.7±0.1と指定があります。 そこで質問ですがヒラキ量というものは単に旋盤後、ワイヤーカット等で加工した際に内径寸法が指定寸法より0.7±0.1にならないといけないということなのでしょうか？ この製品に関しましては指定内径部がφ26.65なのでヒラキ量を考えると四つ割後φ27.35±0.02にならないといけないのですか？ また、普通に旋盤⇒ワイヤーカット後に内径が収縮したりと変化することがありますが0.7も変化したとは聞いたことがありません。 【ヒラキ量】というものは旋盤やワイヤーカットとは別に熱処理等の特別な加工方法があるのでしょうか？ もしその加工方法があれば教えて頂きたいのです。 初心者みたいな質問で大変申し訳ございませんがよろしければ教えて頂けると助かります。

技術の森の皆さん初めまして！ 皆様のお力を貸して下さい。 丸物の薄肉加工についてお聞きします。 材質 硬質アルミ 7000系 2000系 全長133mm 厚み5mm φ50.2mmのフランジに立ち上がり128mm外径40.6mm内径40.0mmの丸物加工があります。 内径の40.0mmは貫通です。 この品物を加工するにあたってどんな治具があれば加工できるのか解りません。 内径40.0mmを仕上げてから中にスリ割治具のような物を入れれば上手く加工できますか？ MCは普段使っているんですけど、NC旋盤は全くの素人なので皆様の意見を聞かせて下さい。 解りにくい説明で大変申し訳ありませんがお願い致します。

一度加工した素材（内径外径共に加工している）を設備より下ろした場合、 外径を再度加工しようとした場合 内径の振れが0.2ほどあった場合 これを0.0まで近づけようとしたらどうすればいいですか 爪は素材の外径をつかんでいます。 爪と素材の間に紙を挟むと0.0に近づきますが この方法はどうでしょうか ワークをチャックしているのは黒皮です。同じところで掴んでも芯が出なければ、 シムを挟んでみます。

はじめて質問致します。 アルミダイキャスト（ADC12）の内径止まり穴加工をしています。 φ１４深さ４２?　回転数　S2800　送り　F140?/min　超硬ｴﾝﾄﾞﾐﾙ 加工後、内径にらせん状のキズ（ピッチ約４?）が３～４個に１個の割合で発生しました。 おそらく加工端からの戻り時（早送り速度）についたものと考えられますが、原因がはっきりしていません。縦型マシニングセンタでクーラントは水溶性を使用しています。 情報が少ないと思いますが、ご教授願います。

丸ブローチで質問があります。 内径の仕上げ精度はH6が必要な部品を丸ブローチで加工しようと考えてます。一般的に穴の長さ（切削長）はどのくらい長いものまで加工できるのでしょうか。 部品の内径はφ１５～φ５０くらいまで様々です。 宜しくお願いいたします。

YXR33の生加工で内径バイトで加工中に切粉が絡まって巻き付いてしまいます。 絡まったりせずに加工する方法はないでしょうか？

以前エアーチャックでチャッキングしていたものを油圧チャックでチャッキングして加工したら歪みが大きくなりました。 シリンダーの圧力同じだと把握力は変化するものなのでしょうか？ 素材は材質ＳＰＣＣで外径Φ４０ツバ厚３ｍｍ部に端面加工、内径Φ３３部を内径チャックです。

H7の内径を加工する時、表と裏の面取りを内径仕上げの先にした方がよいのか後の方がよいのか教えて下さい。

材質SK3、内径17ｍｍの内径面に幅0.8ｍｍ 深さ0.4ｍｍの円弧形状の溝を加工したいのですが 加工可能な市販の標準品工具があれば教えてください。 ちなみに断面形状は0.4Rの半円となり端面より1ｍｍの位置に加工します。 標準品工具を追加研磨しなければ無理かと考えておりますが、アドバイスをお願いいたします。

先月普通旋盤を購入してこれから加工をやっていこうとしているのですが、最低限必要なバイトを教えてください。現在内径孔グリホルダ－（右勝手）、内径ネジ切りホルダ－（左勝手）、突っ切りホルダ－（？）、外形旋削ホルダ－（右勝手）があります。

お世話になります。 下記の角ネジの加工方法・工具選定について御教示ください。 ＊外形角ネジ加工（左ネジ） 　外径：φ19.8 　谷径：φ15.7 　溝幅：2.20～2.25 　長さ：20.0 　材質：SCM435 ＊内径角ネジ加工（左ネジ） 　内径：φ15.9 　谷径：φ19.9 　溝幅：1.95～2.05 　長さ：17.5 　材質：SCM435 今までに経験が無かったので試しに幅2.0の普通の突っ切り加工用の 刃具を使用し、ネジ切りサイクルで加工してみました。 それなりの形状になったのですがこれでいいのでしょうか？ また切込み口が薄くなってしまいペラペラで手で触ると欠けてしまうのですが これも仕方ないのでしょうか？ 角ネジ加工の加工方法についてのアドバイスと オススメの工具が御座いましたらぜひ御教示お願いいたします。 　 ピッチが記載されていませんでした。 ＊外形角ネジ加工（左ネジ） 　ピッチ：4.4 ＊内径角ネジ加工（左ネジ） 　ピッチ：4.0 大変失礼致しました。

皆様お疲れ様です。 内径研磨機の砥石軸クイルの材質について教えてください。 被削材　SKH-51　HRC58～62 砥石　CBN　＃200　砥石径　Φ17 加工寸法　Φ22.0＋0.003～－0　加工内径長さ　80ｍｍ やはり靭性のあるSKD-61HRC48～52くらいの材質がいいのでしょうか？　 何方か御教授願います。

小径のテーパ穴加工について質問させてください。旋盤でテーパエンドミルでテーパ穴を加工しようと思うのですが、形状としてはワークの内径が20ミリ深さ50ミリで垂直に内径8.83ミリまで下がりテーパ(勾配10度)長さ10ミリ内径5.54ミリまでの加工をしたいのですが最初の内径20ミリ深さ50ミリまでの加工をして残りのテーパ部分(勾配10度)下穴5.2ミリを開けておき最後に先端5ミリのテーパエンドミル(勾配10度)を使って芯押し台でドリルのように少しずつ突いて加工しようと思うのですがやはり軸方向への負荷が大きすぎて難しいでしょうか？あとは別の方法として下穴を5.2ミリ、6.2ミリ、7.2ミリと段突きにしてテーパに近い形状にしておき負荷を減らしておいてテーパエンドミルを突いての加工も考えているのですがこの加工も難しいのでしょうか？その他良い加工方法があればご教授いただけないでしょうか？よろしくお願いします。ちなみにテーパ穴は最終的に研磨するのでこの寸法は研磨代が付いている寸法です。面粗さはあまり気にしなくて良いです。

NC旋盤に携わっている者ですが今回初めて経験する加工の依頼がきて困っています。外径95、全長85、SUJ2で内径9.03で75までストレートで内径5.5まで20°(片側10°)のテーパの加工依頼が来たのですが今までに経験のない加工で超硬のボーリングバーを使用したとしてもかなり現実的に厳しいと思い、良い加工方法や工具などありましたらアドバイス頂けたらと思います。似たような加工経験がある方いらっしゃるならアドバイスよろしくお願いします。