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主軸の振れ０．０３ マシニングBT50 した穴φ２．６ 止まり穴　深さ１０ 材質アルミ　A5052P コレット　ER20　のばねコレットでM3タップ工具を保持 回転数２５１　送り　１２５．５ タップ加工のZ指令値　Z-4.5 油　油性 ワーク角材クランプ　油圧バイス 使用タップ工具　ＯＳＧの EX-AL　SFT または　TIN－SFT において　加工をした時の　タップの折損の　率は 皆様の経験上は何個やって　どれくらいのイメージでしょうか？ 皆様の環境下での　BT50番のマシニングでこれくらいのZ深さ した穴でやったときの　生の経験からくる　感想をお聞きしたいです。 工具メーカーに聞くと　BT５０でM3は　トラブルが多く　お勧めできない やりたければどうぞと　言われました。 本当にそんなにトラブルものなのでしょうか？ メーカーはトラブルばかり聞いているから　実際の現場の皆様の 感想　生の体験からくる　感想は　違うのではと思うので、 個人的　感想　経験の中からでいいので、教えてください。 ５０箇所ですので、　そんな　何百とかいう単位ではないです。 　 した穴φ２．５ドリルと　φ２．６ドリルでは タップ時の折れやすさは大分違ってくるでしょうか？

タップの工数と寿命をもう少し長持ちさせる方法はないものか？ 自分は横型マシニングの業務に関わっている作業者です。 現在加工中の品物で材質が炭素鋼「S50C」 硬さは「HRC15～17」…比較的柔らかい硬度です。 この材料に「M8…下穴は貫通穴」と「M10…下穴は止まり穴」のタップを立てる行程があるんですが、タップの寿命が長持ちしません。 今まで「OSG」という工具メーカーの「粉末ハイス」のタップ…「V-SFT」or「VP-SFT」でオーバーサイズ「OH3」で加工していて、1本辺り250個までは使えてました。 ただ、この品物は機械加工後に熱処理の行程があり、そこでHRC50～60まで硬くなります。 そこで昔、ネジが硬くて測定プラグゲージが入らない…という問題が起きてから、タップの種類とオーバーサイズを経費の問題を踏まえて「EX-SFT,OH5」に変えました。 種類を変えた理由は「粉末ハイスにOH3以上が無かったから」です。 タップをOH5に変えてから、1本辺り約160個前後と極端に寿命が短くなりました。 タップは「M8・M10」共にスパイラルタップ。タッパーを使っています。 貫通穴の「M8」はφ6.8mmの超硬ドリルで貫通させ、タップも貫通させています。 下穴が止まり穴の「M10」の下穴深さは図面上「20mm」Φ8.6mmの超硬ドリルで「20.5mm」まで穴を掘り、タップの深さは「15mm以上」で現状「15.8mm」まで入れています。 切削条件はメーカーカタログ上「周速7～10mm」なので「10mm」で計算しています。 それでも「工数160個付近でタップが折れる」か「折れはしないけどタップ先端の食付きが欠けてプラグゲージの止まりが入る＝不良品」となってしまいます。 どうにかもう少し長持ちさせる方法等あればご教授をお長い致します。 アドバイスをありがとうございます。 少し追記させて頂きますと、使っている切削油は油性です。 「ユシロンカットアーバス」…っていう名前の油性油だったかな。 あとご指摘にありました「A-TAP」については既に検証済みです。 確かに寿命は良さそうですが、経費の関係…1本当たりの値段が高くて、会社側から購入を却下されました。 なので「EX-SFT」を選定した次第です。他にも良いタップが見つかれば良いのですが…。 ロールタップについては、今までSUSステンにしか使った事がなかったんで、その発想はなかったです。参考に致します。

初歩的な質問ですいません。 ﾏｼﾆﾝｸﾞｾﾝﾀｰで止まり穴のリーマ加工をしています。 Ф13 H7 深さ14(0～0.5)です。 問題は、工具長基準がどこかということですが、作業者によってバラバラです。 まずリーマをセットしてマシニングセンタの工具長オフセット番号に工具長を入力しなければならないのですが、工具長の基準は工具の先端がいいのでしょうか？リーマの肩までの長さがいいのでしょうか？ 工具の先端ですとﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑ上先端にC1の面取りがある前提でﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑが作られているみたいですが、実際には面取りの大きさにﾊﾞﾗﾂｷがあるため、リーマを交換するたびに深さを確認して、プログラムのZ点を変更しています。 肩を基準にしているプログラムもあり、そちらの作業者は、リーマの面取りの大きさに左右されないのでこちらがいいといいますが、下穴に余裕があるかを確認しないと底あたりする危険性があると思います。 どちらにしても、間違い防止の観点から一つに統一する必要があると思うのですが、一般的にはどちらを基準にしたほうがよいのでしょうか？

お世話になります。 現在、100Vのボール盤を改造してタップ作業が出来る様に改造して 使っているのですが、タップ加工時の深さのリミットスイッチを どう作るのかを悩んでいます。 現状、100Vのボール盤のベルトを外してプーリー部に12Vのコードレスドリルドライバーを固定してフットスイッチにて正転・逆転の操作をしているのですが、止まり穴に対応したスイッチを付けたいと考えています。 一番簡単なのは https://www.amazon.co.jp/dp/B0DL2TFN9V/?coliid=I1TAHK97ZSJAZY&colid=DXI697FEXKD2&psc=1&ref_=list_c_wl_lv_ov_lig_dp_it こういった商品を使うのが簡単なのですが、負荷電流が2Aしかなく、 このモジュールが耐えられるのか？と疑問に思っています。 リレーを使用してスイッチを作るうかと思いましたが、正転・逆転の制御部分で考えが思いつきません。 やりたい制御としては、電源ONの時、主軸は常に正転、一定深さでスイッチが入り主軸が逆転、その状態のまま、主軸が上まで行って、上に上がり切ったら主軸が正転という制御がしたいのです。 現状、電源ONの時、主軸は常に正転の所までは考えているのですが、 リミットスイッチで深さを検知して逆転を維持しておく方法が思いつきません。 解りにくい説明ですが、お知恵を拝借できれば有難いです。

いつもお世話になっています。始めて質問させて頂きます。 さっそくですが表題の件について 被削材は真鍮(C2700) スイス式旋盤にて加工を行っているのですが 止まり穴内に切粉が残留し、困っています。 (次工程以降のめっきにて切粉が悪さをし、めっき不良の原因になっていると打ち上げがありました。) 穴としてはφ1.25で深さが約10mm。 工程はセンタ→ドリル→ボーリング→エアーブロー(機内)を行っています。 現状、洗浄前の段階で20%程度の製品で穴内切粉残留が見られます。 (穴底でのドゥエルを増やしたりしたのですが、効果は見られませんでした) エアーブローに関しては穴が小さく、エアーブローノズルを穴内まで入れる事が困難なため 端面から0.5mm離した位置からエアーをかけているのですがエアーが穴底まで 到達していない気がします。(そのため、残留切粉が多い？) 出来る限り、機内で除去を試みたいのですが何か知見を持たれている方、アドバイスをお願いいたします。 ※弊社内、炭化水素洗浄機(真空引き、超音波付き)にて洗浄を行うと、約半分程度の切粉残留率になるのですが、専用機でないため、洗浄機でとれた切粉が他の製品に付着し、悪影響を与える恐れがあるため、NC機内にて限りなく残留を0にしたいのが本音です。

よろしくお願いします。 早速なのですが、タイトル通りです。 材質　Ｓ45Ｃ 1工程目　Ｍ３の止まり穴のタップ加工（油性切削油） 2工程目　6面　研磨加工（水溶性研削液） 窒化処理へ・・・ 結果、シミが発生→クレームも発生・・・ ひどい物は、窒化にもかかわらず　キラキラ輝くような所まで・・・ 原因は調べましたが、なかなか簡単な解決法が見つからず、 皆さんの知恵をお借りしたいと思いました。 私の調べでは（電話で聞いただけですが） 処理屋さんの意見は、「水溶性研削液が表面にこびり付いたモノが原因かと、 一度乾燥して、こびり付いたものはナカナカ取れない、超音波洗浄か乾燥する前に水置換液などで洗浄しましょう。」ということでした。 実際、水置換液で洗浄したところ。良！（小さいシミはありましたが） 　でしたが・・・ 6面研磨なので6回洗浄（しかもカズモノです） 時間がかかるうえに労働環境も厳しいです（水置換＝石油みたいなものです） 油屋さんの意見は、「錆びが発生していると思われます。」 これもやはり、綺麗にしましょう的なお言葉でした。 あと、「濃度をもっと薄めてみては？」とのことでした。 薄めれば、洗浄も楽・・・錆びに対して薄める！目から鱗でした。 でも、薄めると帰りにナガシて帰れませんよね・・・朝には錆びだらけ・・・ 今現在、標準尺度３０～７０倍の70倍で使用中でした。 一応、140倍で今日処理に出してみますね。普通に洗浄油で洗浄して・・・ あと、乾式での研削もトライ中です。 皆様の意見をお聞かせ下さい。よろしくお願いいたします。 油屋さんの意見ですが、説明不足でしたね。すみません。 「水置換で洗浄したものは、処理が綺麗にのったのだから、 錆が原因だったのではないだろうか？研削液の水分を水置換で洗浄し、 品物の表面に付いている水分を油に変えた物は、処理が成功していた。 ということは、原因は錆だった可能性もある。」ということでした。

お世話になります。 キリの先細りと思われる現象について質問させていただきたく、 お願いいたします。 機械は汎用のプラノミラーに後付のソニー・マグネスケールで、精度は 出ています。１基、２基と数える製品の部品にＭ８タップを１２０個／基 加工するのですが、下穴の６．８キリの消耗が早くて困っています。 具体的には、３～４基（３００～５００個）あたりで寿命になります。 これだけ早いと、事実上キリは使い捨て状態でして、こんなものなのか、 何らかの原因で異常に寿命が短くなっているのか、また、その原因など、 アドバイスいただければ幸いです。 先細りと申し上げたのは個人的な判断で、他に原因があるのかも知れません。 あわせてアドバイスをお願い申し上げます。 １．キリはＯＳＧ　ＴｉＮコーティング　ＧＤＲ　Φ６．８ ２．切削条件　Ｓ６９０　Ｆ１００ ３．水溶性切削油（エマルジョンではありません。） ４．被削材はＳ４５Ｃ、黒皮は無く、プレーナーによる加工品。 ５．穴あけサイクルは、Ｇ８１Ｚ－２２Ｒ２Ｆ１００ 　　ｔ１８貫通穴６０個、止まり穴６０個、同じサイクル使用。 ６．センタードリルは使っていません。 条件は以上ですが、具体的な不具合点は、穴数３００～５００くらいで 深さ１２～１５以上切り込んだ時に、キューという音が出だして、 放置して開け続けると、さらに音が大きくなり、最終的にはキリが折損する。 音が出たキリを再研磨、再コーティングしても元に戻らない。 逃げ面磨耗、チッピング等はほとんど無い。 再研前のキリを観察すると、外周刃の逃げ面のコーティングが先端に行くに 従って、無くなっている。 以上のことから、先細りにより先端での切削以外に外周刃での切削による 切削抵抗の増大から来るビビリだと思うのですが、「先細り」で検索を 掛けても答えが得られませんでした。 また、非常に切削速度が低いのは、汎用機であるがゆえの制約で、以前は 最高回転数の９６０ｒｐｍで切削していましたが、あまりにも消耗が激しい ので、次の回転数６９０ｒｐｍを使用しています。 ３～４基でキリがパーでは、勿体無いので悩んでいます。 一日一本、再研不能です。 １．この条件で３００～５００穴で寿命は妥当でしょうか？ ２．寿命を延ばす方法はありますか？ ３．穴数に対しての寿命が妥当でない場合の原因はなんでしょうか。 ４．先細りが原因である場合、それを避ける管理方法。 初歩的な質問で、申し訳ありません。 以上、識者の皆様方のアドバイスをよろしくお願いいたします。 回答者の皆様、さまざまなアドバイスをいただき、ありがとうございました。 おかげさまで、探るべき方向性が見えてきましたので、一つずつ潰して 行きたいと思います。 ありがとうございました！！！

某大手のアルミ用高速タップを使用しております。 A5052にて基本的にアルミは転造といわれておりますが、 ごくまれにネジが入らない(未完成)ケースがあります。 何百穴の確率で発生し、裏バリがひどく穴が黒ずんだような感じであり、 おそらく下穴切粉を巻き込んだ為と思われます。 以前は高速ではありませんが、切削タップを使用しており その時は、寿命折損するまでこのような事はありませんでした。 切削だけに下穴入り口に引っ掻かている切粉も切削していた為 だと思われます。 ですから高速の切削タップに変更しようか悩んでおります。 (M00でタップ前にエアブローするのも面倒なので) ＊転造 ・ネジ強度がある ・折れにくい ＊切削 ・軽負荷 ・折損時、電極除去できる(修正可) ・サラエができる この様な認識で使いわけております。 高速転造タップの場合、アルマイト処理後、穴から粉のような カスが出る場合もありました。 内容がまとまってなく申し訳ありませんが皆さんの意見・ アドバイスを聞かせてください。 補足します。 タップサイズはM3～M8がメインです。

初めて投稿します SCMの調質材をマシニングでタップ加工しているのですがM6のタップはOSGのAタップ　M3は彌満和を使用しているのですがM3よりM6の方がポキポキ折れます M3に関しては深さが6ｍｍ　M6は15ｍｍなので深さが影響しているのかなと思っているのですが 条件はどちらもS300(送りはピッチに準じる) 切削油はタッピングスプレーをいちいち切粉をエアダストして注油してます 本来はプログラムでそのまま送りたいのですが　頻繁に折れるので　タップになるとシングルブロックで１個１個加工しています　ので非常に非効率なので 改善したいと思っております　因みにMCの切削油は水溶性です タップホルダーはエムーゲを使用しています みなさんはどのようなタップは使用なさっているのでしょうか？ 宜しくお願いします

アルミのブロックに22.2mm径の穴を開けようと思います。 深さは45mm程度で貫通穴です。 使う道具は卓上フライス、13mmドリル、22.2mmシャンクテーパードリルを想定しています。 下穴を開けていき、下穴の大きさは13mmになりますが、最終的に13mmから22.2mmまで一気に開けることになります。 技術的に難易度は高いでしょうか？

ステンレス材にタップでM3のネジ山を作りたいのですが、 初めてで失敗できない(予備パーツが無い)ので、 規定値の2.5mm～2.6mmではなく2.7mmで下穴を掘ろうと思いますが、 問題有りますでしょうか？ 完成ネジの使用状態としては軽い手締めで、負荷もほとんど掛かりません。 ネットで、ステンレスでM3は規定値だとタップが折れやすいという内容が散見されるので、 特に強度も必要ないから、下穴を大きくしてタップの負荷を減らしたいと考えてます。 よろしくお願いします。

ステンレスのブロックに22.2mm径の穴開けをしたいです。 深さはだいたい30mm以内です。 調べてみたところテーパーシャンクドリルなるものがあるようですが若干高価です。 またボール盤も購入することになり費用がかかってしまいます。 あまり費用をかけずにステンレスブロックに22.2mmの穿孔をすることは可能でしょうか？

岡崎精工株式会社のハンドリーマHR 5.0（歯径5mm）は深さ3mmの止り穴にも使えるのでしょうか？ リーマ検索のページで、「止り穴」を選択して検索すると、HR 5.0が出てくるので多分「使える」と思いますが、確認のため質問しました。 ・岡崎精工のハンドリーマのページ http://www.okazaki-seiko.co.jp/old_page/catalog/mcoTools/hr.htm ・リーマ検索のページです。 http://www.drill-shop.jp/cargo/search2.cgi?mode=search&%8E%ED%97%DE=4&%8C%5E%94%D4=USHIHR001 ご回答よろしくお願いします。

6mm丸棒を10mm程度、六角に加工した棒材を15mm厚アルミブロックに立てようとしています。 ブロック側に挿入、固定するための六角穴が必要ですが適当な加工方法は どのような方法がありますでしょうか。 目的は回転止めですが組み立て交換も考慮が必要です。 アルミブロックはサイズ60mm角程度のブロックまたは円柱を予定しています。 また、穴はできれば貫通したくありませんが、より加工し易く加工単価が安ければそれも有りです。 よろしくお願い致します。

MCでねじ加工行ってるのですが、 ２級のねじゲージの止まりの方が 止まったり、途中まで入ったりします。 タッパーを使用しています。 何が原因なんでしょうか？ ちなみに使用しているタップは YAMAWA　ハンドタップ　精度はP3 下穴径は基準よりプラス

タップを購入したいんですがよく使うネジは3ミリ、3.5ミリ、4ミリ、4.5ミリなどです。この場合3ミリ、3.5ミリ～とそれぞれの大きさのタップを購入しなければいけないんですか？

いつもお世話になっております 早速ですが、御質問させて頂きます NC旋盤にて小径加工を行っているのですが Φ5.842mm±0.002のミクロン単位の要求です （材質は銅、長さが10.0mm程） このような加工は、可能なのでしょうか また、可能であれば 加工手順、仕上げ代、測定方法等があれば ご教授願えると幸いです このような要求に対し 稚拙ではありますが 要求径の丸棒をマイクロメーター測定で削りだし それを穴に挿入した感覚で計測？しております また、ゲージを作るに際しても ミクロン単位で補正を入れて 希望通りの数値で削れる事は ありません 以上、お忙しい中申し訳ありませんが ご教授願えると幸いです 岩魚内様 b様 tokuhon様 ozu様 mytec様 丁寧なアドバイスをありがとうございます また、お礼が遅れた事 及び、纏めての御挨拶をお詫びいたします 技術、知識とも乏しい為 それぞれの用語を調べながら拝見いたしましたが このような状態での加工では やはり、すべてにおいて無理と感じた次第です 個数は少なく、 抜け穴、長さは１０ｍｍ程の為 アドバイスを元に トライだけはしてみようとは思っておりますが 現状の作り方を含め 相手方と再度、話をしたいと思います 今回は、お世話になりました また、稚拙な質問を書き込むかと思いますが その際には、よろしくお願いいたします

同じ下穴同じリーマ工具　同じ回転送りなのに違いがでるのは 下穴ファイ7.7　のドリルで加工 下穴加工終了時に　ファイ8のノックピンが入らない亊を確認済み その後ニッケンのブローチリーマ　ファイ8で　同じ送り　同じ回転で マシニングセンターで加工　 しかし　穴によってファイ8のノックピンがすっと入るのと かなずちで叩いて圧入する感じ（これが正常ですよね？） の違いがでる場合があります。この差は何によるのでしょうか？ 同じ工具　を使い　同じ　回転数　送り　同じ油の当たり方をしているのですが 何が考えられますか？ またノックピンが位置決めの役割を果たせるのはノックピンがどのような 入り方をするところまでOKでしょうか？手で押してすっと入ってしまうのは OKですか？

M6のピッチ1.0　を　呼びの1.5倍 6＊1.5　の距離　完全ネジ部を取るための　下穴ドリル　ファイ5.2ドリルで の穴あけにおける　Z指令値の　計算の過程を解説していただけますか？ またボルト止めにおける　必要完全ネジジ部距離ですが、今回は＊1.5で考えていますが、　引っ張り強さの観点からいくと　＊何倍以上は　強度は 変わらないでしょうか？　一般には＊何倍で考えますか？

新規で豊工の円筒研削盤を入れたのですが、オプションで内面研削装置をつけました。 内面研削をすると穴の手前と奥で0.005ミリ～0.01ミリ程度径が違い、困っています。 当方、内面研削に関して初心者の為、どなたか教えて頂けると嬉しいです。 加工内容としては、材質SKS3、硬度はHRC55、穴径Φ12、深さは20ミリです。傾向としては手前が大きく、奥が小さいという感じです。 砥石はCBNの軸付き砥石です。色々試してみたのですが、なかなか直らず、なにが原因なのかも分からず、とても困っています。どなたか教えて頂けると嬉しいです。宜しくお願い致します。