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NC旋盤、初心者です。材質S45Cの外径Φ112長さ154mmに内径穴Φ88.5深さ124mmとΦ44のザグリの加工しているのですが、内径にビビりが出ていて困っています。ちなみに、Φ88.5の下穴はΦ40が空いていています。爪は35mmしか掴んでいません。 内径バイトの仕上げは、Φ26の超硬バイトしかないので使用しています。 できれば、加工条件を教えて欲しいのですが(回転、送り、切り込み量)

ｵｵｸﾏ縦ＮＣ旋盤の内径加工でﾇｽﾐ角度寸法がでない ｵｵｸﾏ縦ＮＣ旋盤の内径加工でﾇｽﾐ角度寸法がでません どうしたら　寸法が確保できるのでしょうか？ 内径としてはΦ70で深さは42.5mmです。 内径Φ70の奥端面向かってに角度25°でﾇｽﾐ加工（ﾇｽﾐの外径はΦ71.4です） がありますが。 角度25°にたいして　28°になってしまいます。 ﾁｯﾌﾟのノーズＲは　0.8 解決する方法をご教授お願いいたします。 現状プログラムが下記の通りです　　 G00X70.0Z10.0 G01Z-40.136F0.1 U0.647W-1.564 G01X60.0

現在、ＮＣ旋盤で、外径φ16、内径貫通穴で最小径φ8で勾配1.5°で、深さ102、表面粗さ1.6（三角3つ）程度の加工をしています。 今までは、80位の長さまでは、なんとか出来てはいたのですが、この長さでは工具寿命、表面粗さ、切削時間等、上手く行かず困っています。 何か良い工具・加工方法をご存知の方、ご指南ください。 現状は、以下の加工機、工具で加工しています。 加工機：MAZAK　QUICK TURN NEXUS 150 バイト：三菱　スティックバー　C07KSTUCR06 チップ：TCGT060104L-F　NX2525 因みに、ワイヤーカット、放電加工等は、予算的に無理でした。 それと、予算の関係もあるのですが、スプールリーマーによる加工は、 たぶん、弊社の条件等良くなかったんだと思うのですが、バイトによる切削より綺麗に削れませんでした。 それと、径、角度、深さ、その時々で寸法が変わっての受注が来るので、 それぞれに、対応しやすい方法はないでしょうか。 材質はSKD61です。 実際、80位の長さまででも、工具寿命、切削時間等困っていて、ただなんとか品物になっているだけです。予算的な問題からも、早く、安く、作る方法を模索しています。

お世話になります。 質問をお願いします。 先日NC旋盤にて鋳物の製品を加工しました。 その製品の図面には粗材仕上がり面と 加工した内径にＣ４の面取りがあります。 (図を参照。下手くそですいません。) この製品を加工している際に 切削した端面と粗材仕上がり面の 深さが0.3程浅くなってしまいました。 (切削した端面は外径バイトで切削しています。) プログラムは2.5mmが 出ていることを前提に作ってあったため 面取りが大きくなってしまうと思い 内径ツールのＺ補正を0.3バックさせて Ｃ４面取りと内径加工をしました。 加工終了後に面取りゲージで 確認してみたところ だいたいＣ４になっていたため、 そのまま検査で測ってもらいました。 検査結果は面取りが小さいと言われました。 面取りゲージで確認したこと 2.5が浅くなったため Ｚ補正をいじってＣ４になるように したことを伝えました。 しかし、検査からは 「2.5(深さ)+4(C4)=6.5になるはずが6.2しかない」 という回答が返ってきました。 粗材仕上がり面とＣ４の 実測値はどうだったのか、 なぜそのような測定方法にしたのか 聞いてみましたが、 「鋳肌で測定すると測定誤差が出るし、面が出てないから意味がない」 (粗材仕上がり面は振れ0.1以下で出ています) 「加工したところ同士の寸法が合ってればOK(6.5のこと)。粗材仕上がり面とのＣ４は、粗材によって変わるから考えない」 「これが量産になった時に、毎回深さを測ってＺをずらしながら加工するのは不可能だから、この測定方法は常識だ」 とのことでした。 図面上では粗材仕上がり面と 加工した内径からＣ４が出ていることを 改めて伝えましたが 聞く耳を持ってくれませんでした。 切削した端面から 内径とＣ４の交点との寸法が あるのであればわかりますが、 そういったものは図面には載っていません。 検査はこの測定が常識とのことですが、 この測定方法は一般的なのでしょうか？ それとも実測値が一般的なのでしょうか？ 長文＆読みづらい文章で 申し訳ありません。 ご回答をお願いいたします。

鋳物の内径Φ83.5、幅2.8mmを溝入れバイトにて加工すると溝底にビビリが出てしまいます。 ビビリの対策としてバイトの突き出し量、ワークの保持条件、回転と送りなど様々だと思いますが、ビビった面をゼロカットしても修正してもダメな場合どういった事をすれば良いでしょうか？ リピート品で同じワークを何度も加工した事がありましたが、今回の様にビビるのは初めてです。しかも全周にビビるのではなく部分的にビビっています。 機械はオークマの六角型NC旋盤「LS30-N」。ワークはFC250。 チップはタンガロイ製でチップ幅２mmです。（GIR6320-02）。 回転数は130rpm、送りは0.1mm/revです。 溝入れの前には内径荒加工でΦ79.80になっています。 タンガロイの推奨条件より回転が遅いのはワーク自体が重く、面板から200ミリ程突き出しているので130rpmになっていると思われます。

STKM12Aパイプ材Φ２１９．５内径２０３．０　長さ90MMを 外形２１７．４内径２０８．０　長さ88mmに仕上げます。 ｔ4.5mmの公差は、±０．１ｍｍ　今は、外形に特殊な爪っを作り加工していますが、どうしてもひずみが、出てしまいます。 内径もひずみが出てしまいます。 加工に、なにかいい手立てはないですか 今は、最初に外形加工ほぼ外形がすっぽり隠れてしまうチャック爪製作し加工をしています。外形加工後　寸法±０．４ぐらい 内径も前面が当たるように爪を作り制作しています。 加工後±０．４ぐらい もっと精密に加工がしたい、簡単な加工方法が、もしあれば教えてください。

ＮＣ旋盤で端面溝入れ加工があるのですが、通常の溝入れと違い内径にボス（コア）が残る形になるもので、さらに、口元内径より奥溝入れ内径が大きくなる場合の加工方法がわかりません。材質　４５Ｃとして外径や長さは考慮せずに、口元内径φ４０H7深さ３０の穴、深さ３０から４５までφ３０のコアを残して内径φ４１の端面溝加工、φ３０のコア部に角Ｒ１　このような加工ですが、端面みぞを口元φ３９．７（研磨下）の穴に干渉させずにφ４１まで広げる加工方法がわかりません。φ３９．７位からφ４バイトでボーリングかと考えたのですが無理そうですのでご教授ください。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

ガラス繊維エポキシチューブ(CL)の旋削加工を教えて下さい。 素材寸法(代表例)は、外径Φ57.15 内径Φ50.8 長さ140のパイプ加工です。 両端全長決め加工・両端内径Φ52.7加工＋溝入れ巾1.0加工有り。 以前行った加工は、全長決め加工＋両端内径口元20°デーパー加工でした。 超硬手研ぎバイトをスクイ角度を強めに研ぎ加工しました。 今回は、内径＋溝入れです。 通常、「ガラス繊維エポキシパイプ」はどの様な刃物を使用しているのでしょうか？ 尚、素材の全長決め前の切断作業は、高速カッターでスムーズに切断加工しています。 ご教授願えれば幸いです。

SUSの鋳物で内径110深さ307で外部が偏芯している物の内径加工ができる所を探しています。 内径部分は、リブがありその先端のみを加工するため旋盤だと刃物が欠けたり、偏芯している物を回転させるため回転数を上げられず時間も掛かっています。又、深さが深いのでビビリも発生し加工できません。 この様な物を加工できる所や加工できる機械等ご存知の方がいましたら教えてください。

NC旋盤の内径加工で、φ45±0.005の加工を行わなければなりません。 材質はA6061材で、20個の加工です。 内径加工の後に同芯円上で次工程（PCD150で４穴）の加工を行うので、 測定する為にチャックから外したくありません。 加工時の熱変位もあると思いますが、どのような測定方法が宜しいでしょうか？

銅内径切削加工が削れませんどんな刃物が良いのか教えて下さい 銅の切削加工を初めて加工していますが、上手く削れず困っています。 材料　外形４５内径約２９．５ｍｍ長さ３０ 内径を一度に片肉３．６ｍｍ幅　長さ３０ｍｍ削りたいのですが、ゴゴーゴーと音がして外形が膨らんでしまいます。 今は、超鋼チップの刃先をＲ形状にし加工しています。 回転Ｓ１０００　送り０．０７です。 良い方法がありましたら　お願いいたします。　

Tr50-P8の台形ネジ（内径）の加工をしたいのですが、スロ－アウエイのバイトがみつかりません。内径42mmからの加工となりますが、加工可能なチップ、ホルダはないでしょうか？加工長は150mmです。

私は、シンコムを使って加工を行っていますが、 チタンを加工して見ようという試みに取り組んでいます。そこで、外形挽き・ドリル・内径挽き・ 内径ネジ切りでチタンを加工出来そうな工具を 是非推奨していただきたいと思います。宜しく御願いします。

ＮＣ旋盤にて、 外径φ２００（～）、内径φ１８０Ｈ７、厚み４５プラマイ０．０５ のカラーを加工しなくてはならないんですが、どういう加工方法にすればよいか迷っています。 個数　４０個。　材料（パイプφ２００×１５ｔ）からの手配です。 方法１．パイプ材を掴み代分長く買って、同時全加工後、突っ切り。 　 　これだと突っ切りのときに歪む？（内径心配）。　厚み公差内に入るか？ 方法２．パイプ材を４７mmぐらいで購入。旋盤で、まず厚サのみを出す。 その後、爪で把握した面盤に、ワークを固定して内径を加工。（先ほど加工した端面利用し、Z方向にクランプします。） 　これだと内径は歪まなさそうだが、個数たくさんあるので面倒・・。 　ここまでする必要があるでしょうか？ その他、加工方法ありましたらぜひご教示ください。 よろしくお願いします。

・内径φ1500mm・板厚9mmの円筒両端に75高さ 　厚み25mmの 　フランジを設定します。 　 ・フランジは左右（両端）にあります。 ・フランジ内径φ1500mm、円筒内径と同じです。 ・円筒とフランジ接合は印籠加工します。 　フランジ側に円筒が差し込めるよう段を削り 　込みます。 ・円筒とフランジ接合は溶接です。 ・円筒から直角に接するフランジ部は隅肉溶接、 　印籠部の円筒とフランジ部は開先溶接します。 ・フランジおよび円筒内径を機械加工します。 　ここを「機械加工面」と呼びます。 　（溶接部分も含めて削る） ・溶接後のフランジの外面寸法は約1700mm です。 ・上記の機械加工はフランジと円筒を溶接した 　後に行います。 ・材質はSUS304です。 ・<質問> 　…両端フランジの機械加工は大きな 　 旋盤（？）で行うのですが 　　左右フランジ「機械加工面」の 　　「芯」を合わす加工は可能でしょうか？ 　　またその方法を教えて下さい。 宜しくお願い致します。

大型のNCターニング(縦型旋盤)のオペレーターです。 少し前に内径が2300超の品物を加工しました。当然ゼロ点チェックと温度管理も充分にしていました。 しかし、加工が全て終わって品物を機械から降ろす前に内径を測ると、100分の8ミリ大きくなっているのです。 内径に溝加工があり、内径を基準に溝を掘るので内径加工時以外にも何度も内径は測っています。何度も測っていて毎回100分の8ミリ目盛りを読み間違えたとはちょっと考えにくいのです。 条件としては、内径加工時の品物と基準ケージの温度は同じ、100分の8ミリ寸法が違った時は品物の方が基準ゲージより2度温度が高かったです。 材質はマグネシウム合金なのですが、2度の温度差で100分の8ミリ大きくなるということは考えられるでしょうか？径が大きいので内径用マイクロで、2人で測定しましたが、人間のミスを一番に疑うべきでしょうか？

駄文にて失礼いたします。 当方、旋盤加工にて鋳物加工しているのですが、図面指示Φ62+0.005+0.019の内径加工で内径Φ61.998～Φ62.002で仕上がってしまったものが多数あり、出来てしまったものを内径修正して公差内に収めたいと思っています。他の図面寸法の都合上、もう一度チャッキングして旋削することが難しいです。 現状の考えとして旋盤にチャッキングして手動運転にて主軸回転させ400～600番程度の紙ヤスリを当て手作業で0.007位内径を大きくしようと思っています。 他に効率よく迅速に修正できる方法はありますでしょうか？

加工については素人のため、基本的な質問をいたします。亜鉛ダイガスト製品に転造タップにてマシニングを使用して加工しますと内径が下限ギリギリになり、ためしにハンドで加工したら規格の中央値になります。マシニングの回転数をハンドに近い状態にしても加工後の内径が下限ギリギリになります。どこに原因があるのでしょうか？

旋削加工面取りの加工について 初質問です。これからお世話になります。 簡易図面の通り、チャックでつかんでいる側の内径面取りをトンボせずに加工する方法はないか質問しにきました。 細いバイトを購入し、内径を通し面取り加工という手順も考えましたが、内径の径が小さかったり、大きかったり加工するものがバラバラなので難しいと考えています。 今は、ボール盤で面取りしています。 簡単な図面ですみませんが、よろしくお願いします。

皆さんこんにちは。 外径400mm、内径386mm、長さ100mmから300mmでマチマチです。両端面に開先の加工です。インコネルの加工は経験がありません。チップの材種や加工条件など、ご教授願います。 加工形状 内径側　386mm ーーーーーーーーー 　　　　　　　　　＼ 　　　　　　　　　　＼ 　　　　　　　　　　　ーーーーー 　　　　　　　　　　　　　　　 ｜　ストレート部 　　　　　　　　　　　　　　　/ / / /　 ーーーーーーーーーーーーー 外径側　400mm