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量産加工刃具で炭素鋼で作ったボディーに超硬チップをろう付けした段付ザグリカッター（リーマみたいなイメージ）を使ってます。（特注です） 仕様は MT４ 先端径φ37 段数　3段（φ37の部位が100ミリほど） 刃長　約200ミリぐらい 全長　約300ミリ（シャンク含） 枚数　４枚 右刃右ねじれリード角　7度 オイルホール仕様 被削材　アルミ鋳造品下穴はシェル中子で取りしろφ2ほど の仕様があったとします。 先端部（φ37）の刃部の断面部分の図面は芯高ゼロになる様な断面形状で設計しているのですが、例えば先端部にチップブレーカーを追加工でつけた場合（芯が下がる感じで砥石を入れた場合）の切削性の影響っていうのは実際あるのでしょうか？ 巷には芯下がり仕様の工具（リーマ）も出ている様に思えるのですが、先輩の意見を聞くと、旋削刃具ではないので芯が下がる様な感じにしても中心からの引き出し線を下がった部位に引けば、芯高ゼロの考えと変わらないのでは？とも言われています。 本当の事が知りたいので、どなたかアドバイスないし参考資料があれば紹介していただくと嬉しいです。 もし、ブレーカーをつける場合は下げた部分が芯高ゼロになる様に基本は設計するか、あるいはブレーカーをスクイ面に対し角度をつけて形成しブレーカー先端は芯高ゼロになる様な設計をするのが普通なのでは？、またブレーカーは切削に対し抵抗が大きくなるので、切粉のトラブルが無ければ切削性を上げるにはブレーカはつけない方がいいと勝手に思っています。 量産加工の食いつきで不快な音が出てしまう事象が発生しており、ブレーカ付の有無で差があるのかと悩んでいます。当然治具や設備の観点からも確認は必要ですが、素材部分との食いつき形状あるいは刃具の形状についても疑っている部分がございますので助言していただければと考えております。宜しくお願いします。 お世話になります。追記します。 先日刃具メーカーの設計担当者と打ち合わせしまして ・中心線からずれたブレーカー形成は結果的にスクイを追加する方向になるので切れ味が上がる方向になる ・刃先を見ると食い付き45度面以外に底面も一部シェル形状部にあたっている ということから食い付きで不快音が発生する のでは？と言う判定になっており私の意見を聞いたうえで現在仕様変更の設計をする様お願いをしています。 今回の”芯下がり”の件ですが、一般刃具設計においては中心線を描いた上で（普通の事ですが）刃具を描くので中心からずれた事が加工にどれだけ影響が出るのかは判らないと言う事の様です（要するに加工性などの狙いが無い？） 従って一般的な考えにすると言った観点を外さずにテストを重ねる必要があると今は考えております。 この様な話に現在はなっておりますので、どなたかご存知でいらっしゃったら引き続きアドバイスお願いします。

OSG　HPからダウンロードできるプラネット加工用のプログラム作成 ソフトで、プラネット加工のプログラムを出力すると メインプログラム例（ABS）とサブプログラム例（INC)が出力されます。 一穴加工用で　穴の座標は0,0として出力されています。 よって、ABSの　方を使うと座標を加工物の座標に合うように足し算していかないといけないので、間違いの元なので、 　座標における足し算をしなくてもいいインクリ指令であるサブプログラム例の方を利用 しようと思います。まず質問ですが、 マクロでやる場合は　機械の中にそのマクロ用のプログラムをメインプログラムとは別に０番号を決めて入れ込まないといけなく、 サブプログラムの場合は　メインプログラムの中にサブプログラムを書いたらよかったですね。 というのはOSGのソフトで出力されるプログラムはネジの長さ　材料　工具 下穴　Mいくつのタップを開けるかで毎回ちがってくるので、 マクロでやるとその違うプログラムをたくさん機械に別のプログラムとして いれるのはややこしく感じ、　サブプログラムで対処したら毎回違うプログラムをOSGソフトで出力したあとそれをメインの中に貼り 付けてやればいいだけなので、そっちの方が簡単だと思ったのです。　一回の加工で穴中心座標が違ういくつかの 同じ径の下穴に対してタップをするので、　同じタップ深さ　同じM　というのが基本です、 だから　穴中心座標への誘導だけメインでやって、サブでタップ部を加工 するのが一番シンプルだとおもっているのです。 プラネットタップ品名　PNGT 呼び10*25*P1.5 工具径10 めねじM16*1.5　 下穴φ14.5 ネジ長さ15 切削速度20ｍ 送り0.03ｍｍ/min アップカット 下穴の中心座標が　ｘ30Y-30　　　X60Y-30　X90Y-30 の三つとするとき OSGのソフトで出力した　サブプログラム例（INC） の方を変えないで、 穴中心の移動だけをメインでやる場合　 どのようなプログラムがシンプルになるでしょうか？ 今思うのは　穴中心の移動をメインで行い 穴中心からM98P＠＠ 穴中心へのメインでの移動 穴中心からM98P＠＠ しかわからないのですが、 もっとシンプルに出来るように思うのです

はじめまして。カテゴリー違いかもしれませんがよろしくお願いします。 立形複合加工機(ミラック)でチップ交換式工具(フルカットドリルトライゴン(OSG)）で製品の穴あけを行っています。 製品：SS400板(板厚14?)にSTPGパイプを溶接した部品 取り付け方：チャックにつけた爪でパイプを内掴みする。 加工順：面加工後にSS400板４ヶ所に穴加工(トライゴン） チップ：外刃No43 BK8425、内刃No42 BK7930 切削条件：V=190、製品の一番上を原点として、　　　　　　　　　Z=+2.5→-3(F145.0)　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　Z=-3.0→-12(F160.0)　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　Z=-14→-16(F145.0)　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 この条件で穴あけを行っています。(剛性あまり無さそうなので) 使用ホルダー→1年以上使用していた。 外、内刃のチップ：内刃→もともと付いている刃はすべて使用していたので新しいチップ刃に交換した。外刃→もともと付いていた刃の使用してない面があったためその面を使用した。(互い違いになってる？） チップを止めるボルトは手で絞めています。(トルクレンチで絞めていない） 内部給油は出ていて、中でゴミがつまり出にくくなっている事はない。(クーラントの量は少し少なかった） 状況：トライゴンのチップを上記の様に交換して加工し始めました。 　　　38個の製品を穴加工し、39個めの製品の1個目の穴加工中に加工音がカン高くなったので途中で見たらトライゴンのホルダーごと熔けて使用不可になっていました。 この様に成った原因はチップが互い違いになっていたせいなのでしょうか？ 他にも原因があるのでしょうか？分からないと思いますが、アドバイスのご協力をお願いします。

はじめまして、私はフライス盤を使い始めて3年目になる者です。 不躾ですがフライス盤技能検定2級の実技課題についての質問です。 一週間後に実技試験が控えているのですが、この時期になっても未だに時間、精度共に問題外のレベルのままなのでこちらに質問させていただきました。 また、先輩に相談しても「機械がぼろいから」「剛性が足りない」などと言われて流されてしまいます。その先輩を含め、検定を受けた人は周りにいません。 私としては他の機械を使ったことがないので、この機械に限ったことなのか？ 検定時の機械はどう違うのか？と迷うばかりで困っています。 形状を表現できないため大変わかりにくい質問かとは思いますが以下に使用工具と問題点を記しますので、通常検定に使う機械との差異と解決法をご教授いただけたら幸いです。 ------------------------------------------------------------------- 材料：SS400　 使用工具：φ20ラフィングエンドミル（2枚刃） 　　　　　φ20V-XPM-EDL（2枚刃） 　　　　　φ90？正面フライス（6枚刃） N=390のみ R溝・勾配加工あり。R溝深さは30mm ・6面体加工の時間を短縮したい。（片側取り代2.5mm） 　現在は2mm（手送り）→0.5mm（F250）の2回で加工しています。 　また、カッターの後ろ刃もわずかに当たって削れるため完全に削り終わる 　まで送りをかけています。 　後ろ刃が当たらなければ切削時間は半分になると思うのですが当日はどうな 　のでしょう？ 　 ・ダウンカットを使うとバックラッシュ除去装置とテーブルロックをかけていてもテーブルを持っていかれてしまう。 　ラフィングでZ方向に8mm、軸方向に直径分切り込んでいます。 　R溝部が深さ30mmなので仕上げの刃物を使うと引き込みが怖くてアップで4mm 　ずつ恐る恐るでしかチャレンジできません。 　一般的な機械の最大切り込み、アップかダウンか等の目安を知りたいで 　す。 　ちなみにほとんどのリミットが0～0.03なのでできる限り早く精確に寸法を 　出したいです。 ・X、Yハンドルの目盛りがあてにならない。 　 　一番の問題点です。今まではデジタルスケールで座標を出していたのですが 　今回は使えないとのことなので目盛りを使用したのですがゼロカットをした 　際に同じ位置に刃物が来ていない気がします。先述のR溝でも2、3周させる 　と明らかに削りすぎていたりします。確かにデジタルスケールでポケット加 　工をした時もポケット寸法は出ているけどなぜか全体的にY-方向に0.07mm程 　度ずれてしまったりもしますし、バイスの角度出しのときもダイヤルゲージ 　の針がなかなか同じ場所にきません。 　この辺は経験・機械の知識共にないのでお手上げ状態です。 　これを解決しない限り間違いなく打ち切りで終わってしまいます。。。 　自分としては一箇所寸法を決めたらその目盛りを基準にしてあとはすべて測 　定しないくらいの勢いで加工をしたいのですが無理なのでしょうか? 　バックラッシについてもなんとなくしか分かっていないので寸法を追い込む 　方向を間違えているのかとも思いますがなんなのか分かりません。 -------------------------------------------------------------------- 長く分かりにくい文章になってしまい申し訳ありません。 細かいところはまだあるのですが正直自分でもまとめ切れていないので 回答してくださった方に追加で質問させていただくと思います。 今回は多くの方にバックアップをしていただいたので絶対に無様はさらしたくありません。ですのでどうかお付き合いいただける方、よろしくお願いいたします。 　 表面粗さはR溝がRa25その他は6.3です。 とりあえず荒さは後回しにしたいと思います。 みなさん回答ありがとうございます。 遅くなりましたが御礼申し上げます。 さて、細かくお礼のコメントを書きたいのですが、明後日が試験ということもありそちらに時間を割いているためこちらでお礼させていただきます。 さて、ここからはまた皆様のお知恵と知識を拝借したいのですが、 どうしても標準時間を切ることができません。。。 現状で重切削ができないというのもありますが、オスとメスの加工（勾配除く）で200分ほどかかってしまいます。というかトータルで323分。およそ5時間半です。お恥ずかしい限りです。 一応先輩はうちの機械で「4時間切る位を目標に」と仰っていたので更に工程をつめるつもりですが、各工程の作業時間の目安をご存知でしょうか？ それと、先ほどとあるサイトで「仕上げ時は切削油を使わないほうが精度がでやすい」と書いてあったのですがそちらも本当なのでしょうか? 質問の順番がおかしくなりましたが以下に各作業時間を書きます。 ------------------------------------------------------------------- 正面フライス　　　 N530　F400 φ20ラフィング（4枚刃）ダウンカット N390　手送り（引き込まれるためF40～70位）Z最大-8mm　 φ20エンドミル　（2枚刃）アップカット N390　手送り（約F200） ・６面加工（30） ・ケガキ　（10） ・メス　　（110） ・オス　　（78） ・オス勾配（37） ・メス勾配（55） 　　　　　　　　　　計323分 明らかにメインの部分で時間がかかりすぎています。 勾配部は何とか短縮できそうですがやはりオス・メス部がなんとも。 補足として正面フライスでのオス部荒加工はしていません。 また、仕上げのダウンカットですが今から手順を変えると混乱しそうだったのでせっかくのアドバイスですが今回は変えない方向で行こうと思っています。

平成20年度マシニングセンタ技能検定1級を受検する者です。 いよいよ、1ヶ月ちょっとで実技試験が行われます 受験票が届いたのですが、私が申請したC葉県には準備講習会が無いそうです 能力開発協会と技能士協会又はポリテクセンターなど 問い合わせてみましたが、実施の予定が無い、講習会の情報が入っていない という回答でした。 個々の試験時間が短いようなので一度は練習が出来ればいいと 思っていたのですが・・・。 学科などの勉強は問題集で過去問題をやっています。 どなたか、他の都道府県でマシニングセンタの準備講習会があるのを ご存知の方、他県からでも参加が可能なのか教えて頂けませんか? 遠方でも参加出来ます。 機械加工は、20年近く(MCを中心に五面加工機など)やってきましたが 社内ではいろいろ技術的な事を聞く人が居ない環境で 我流で今日まで来てしまいました。 どうか、よろしくお願いします。 マシニングセンターの実技試験は要素試験で実切削が無いというのも 理解しているのですが、問題の概要で(課題1)取付け工具の選定と ありますが、文章を読んだ限りでは実際に行う内容が頭の中でイメージとしてうかんでこないのが現状です。 こんな私が技能検定を受検するのは、10年早いと言われそうですが 今年度より、職場の目標で検定・資格などの取得などに力をいれるように なりました。 それで準備もしないまま急いで申請してしまった次第です。 前にもお伝えしましたが、社内に経験者が居ないです。 実技の参考書も無く困っています。 他県でも講習会のようなものは無いのでしょうか?

Canon製の小型三次元加工機でアルミ（A5052）に穴加工をしているのですが、切削油はオイルミスト。2～3数秒に１回のペースで霧状のオイルが刃先に向けて噴射されます。あとエアブローは常に刃先に当たっている状態です。 ATOM製のドリルで色んな径（と言ってもφ3.0以下の小径ですが）のドリルで穴を開けたのですが、どうしても穴の入り口側の淵が表面側に盛り上がってしまいます。貫通側に発生するような尖ったバリではありません。 知り合いの加工の仕事をやっている人間に原因を聞いても『出口なら分かるけど入り口側には普通出ないぞ！？』って事で、なかなか理解してもらえません。自分も加工の経験が浅い上に、しかもこんなに小さな穴を相手にするのは初めてなので全く感覚が分かりません。 ちなみに加工条件はカタログの推奨値、もしくは近い値だったり、G83のSとQとFをちょっと変えるぐらいで、むやみに値を大きくしたり小さくしたりはしていません。あとセンタードリルで下穴は開けていて、C0.02ですが面取りも先に施してあります。（穴ピッチが狭いので広く面取りが出来ない） 今まで話し合って出てきた原因（想像の範囲）は ・ドリルの先端角度が広い（使用ドリルは120度） ・芯ぶれで穴を広げているから盛り上がる この2つぐらいです。 分かりにくい説明＆文章で申し訳ありませんが、小さな事でも『これが原因では？』と思い当たる方がいらっしゃいましたら、アドバイスをお願いします。 うわ…みなさん本当にありがとうございます!!!! 一人一人にお礼のコメントをしたいのですが、なかなか時間がとれずスミマセン… しかししっかり読ませていただいてます!!本当にありがとうございます!!時間が出来た時に、少しずつコメントを返させていただきます。 参考になります！！ 本来加工の職種じゃないので加工経験者のいない職場な上に、社長の意向（←何かと一番厄介）で加工機も最近購入したばかりで色んな器具や工具も無い物だらけ（ドリルも研げません…）で、ちゃんとした加工が出来るようになるまではかなり長い道のりになるとは思いますが… これからもちょくちょくレベルの低い質問をする事があると思いますが、みなさんよろしくお願いしますm(__)m　頑張ります！！

お世話になります。 今、丸20の4枚刃のエンドミルで、丸21深さ18の穴と、丸22深さ10の穴をあけようとしているのですが、プログラムの組み方がわかんなくなってしまいました。マニュアルには「Ｆ×直線軸長÷円弧の長さ」と書いてあったので、以下のようなプログラムを作成しました。 ＜工具：丸20.0　4枚刃ハイヘリショートED＞ S1300　V80 f0.1 F520 M3 Z100.0(アプローチ） （すでに丸21.0　下穴12.5キリが貫通してあいています） N10 G2 I-0.5 Z-18.0 F75 N20 G0 Z18.0 N30 X-100.0 Y-100.0(アプローチ) N40 Z-10.0(アプローチ) N50 G2 I-1.0 Z-10.0 F135 N60 Z10.0 N70 M30 これ、おかしいですよね。加工する径が大きくなっているのに送りが上がってしまうのです。ヘリカル切削初チャレンジでおもいっきりつまづいています。どなたかわかる方、ご教授ねがえませんでしょうか？　よろしくお願い致します。 かなり言葉がたりませんでしたね、すみません。 補足します。 制御装置　ファナック6M（ヘリカルオプション） ＜被削材　FCD450＞ 1.丸21の穴加工ですが、最初に丸12キリ、深さ30の貫通穴があいています。これに丸21、深さ18のザグリ加工を行いたいのがひとつ、 2.丸17深さ10の鋳ぬき穴を、丸22に広げたい という加工です。通常のエンドミルのつき加工なら、 N10 T1 M6 (丸21 2枚刃エンドミル） N20 G0 Z-100.0 M3 S660（アプローチ） N30 G1 Z-18.0 F130 N40 G4 P500 N50 G0 Z18.0 N60 G28 Z0 M19 N70 T2 M6 （丸22 4枚刃エンドミル） N80 G90 X-100.0 Y-100.0（アプローチ） N90 G91 Z-100.0 M3 S570（アプローチ） N100 G1 Z-10.0 F230 N110 G0 Z10.0 N120 G28 Z0 M30 といったところを、丸20エンドミル1本でできないかなと思っている次第です。

各素材について、剛性と重さ、そして価格の塩梅がとれているオススメを助言いただきたいです。 多少の力では変形しない剛性の高い円盤が必要です。 作りたい形状は、全体の直径が170mm～200mm、さらに中心には直径50mmの穴（つまりドーナッツ状）、その他６か所にM4ボルト用穴。厚さは薄い方がいい。10mm以下程度におさえたい。 ホームセンター数店舗と普段利用しているネットショップで材料を探しているのですが、材質による重さ、加工性、金額などの面で迷っています。 材料は200mm×200mm程度の板から切り出す予定です。手作業なので真円にはできないと思いますが、多少のズレは問題なし。 所有している工具で使いそうなものは、電動ドリル、グラインダー、ルーター、ジグソー、トリマー。 軽い方が都合がよく、具体的に〇kg以下と指定はできませんが後述する鋼材がギリギリ……といったところ。加工性も高いと楽。 《候補１　アルミ》 【重さ】やはり軽い。 【厚さ】触ってみた感覚的に3mm厚が最低限欲しい剛性感と判断。 【金額】ちょっと高い。 【加工性】高いと思われる。 《候補２：鋼材》 【重さ】非常に重い。 【厚さ】1.6mm厚でも充分剛性が高いと感じる。2.3mm厚だともう全然心配ない。 【金額】安い。 【加工性】鋼材の加工は未経験。グラインダーで切れるのか、手持ちのドリルビットで穴をあけられるのか不安。切削油がないから別途用意する必要がありそう。（556で代用したこともあったけど直ぐ揮発するからあまり効果が無いとどこかで見た） 【備考】軽い方がいいものの、ドーナッツ状にするので多少は軽くなる？でも加工性が想像できないため不明。そもそも手持ち工具で中心に50mmの穴を開けられるのかさえ不明。最悪開けられなくても問題ないが開けた方が都合がいいししかも軽くできる。 《候補３：木》 【重さ】種類によっては軽そう 【厚さ】厚ければ薄いアルミより剛性は高くなる？　5～10mm程度あれば剛性も確保できる？　ただし10mmを超えるとなるとちょっと厚いなぁ…… 【金額】金属より安いと思われる 【加工性】非常に高い 《候補４：PLA（3Dプリント）》 【重さ】非常に軽い。 【厚さ】まだ印刷していないので、どれ程の厚さ、内部充填率であれば剛性を確保できるのか想像できない。 【金額】最安値。 【加工性】理想の形をそのまま印刷 【備考】割と剛性があるPLAですが、直径200mm程度の大きく薄めの板状のものはまだ印刷したことが無いため不安は残る。やはり金属にした方が無難？ 剛性の計算や重さとの関係性などよく分からないので、「〇〇の場合なら△△がおススメ」のような助言をいただきたいです。また、他の部品から流用するなどの案もあれば教えていただきたいです。 予算は1,000円程度。他の部品で費用がかさんでしまったので、できるだけおさえたいところです。

お世話になっております。 非常に初心者の質問で大変恐縮ですが、何卒ご教授頂きたく宜しくお願い致します。 年内に型を切削加工するためのマシニングを入れることになったのですが、これまでＮＣ機械の導入は全く初めての経験で、機械の操作方法もさることながら、ホルダーや刃物の知識も全くありません。そこで、ずっと疑問に思っていたことがありまして、型なので立ち壁の高い製品や、掘り込みの深い製品といったものが多数あります。 例えば、凹の形状があったとして、ヘコの部分の深さが２００ｍｍとか、凸形状のもので、トツの部分の高さが１５０ｍｍとかあるものがあります。その際、１発で削ろうとすると、深さ２００ｍｍであれば、刃物の突き出しを２００ｍｍにしないといけないと思いますが、そんな長い刃物があるのでしょうか？それとも、このようにたっぱの高い製品は、２段や３段に分けて削りこまないといけないということなのでしょうか。(例えば１００ｍｍの形状を削り終えてから、上に１００ｍｍ貼って再度上の１００ｍｍの部分を加工するとか。) 刃物は色々と調べたのですが、φ５０とかですと、全長３００ｍｍの刃物がありますが、それよりもはるかに小さい径の刃物を使用しないと、コーナーＲなどに対応できないため、例えばφ６で全長３００ｍｍとかの刃物が必要な機がしますが、そんな刃物はないような気もしますし、あってもビって加工できないような気もします。 というようなことで、通常、Ｚ方向の加工は、１回で行おうとすると、何ミリくらいが限界なのでしょうか。ちなみに、削るワークの材質はケミカルウッド(樹脂)です。 分かりにくい表現がありましたらご指摘下さい。 ぜひ、宜しくご回答の程お願い申し上げます。 ■　ダイジェットのミラーラジアスエンドミル、というのが、本件に関して有効に使用できる工具なのでしょうか。(凸壁に対応でき、底Ｒを付けられるという意味で) どのたかご存知の方がおられましたら、アドバイス頂けますと幸甚でございます。 宜しくお願い致します。

ファナック　ロボドリルでの商品開発に必要なスキル・知識について こんにちは。 会社でファナックのロボドリルを使って商品を作っているのですが、新しい商品を開発出来ず困ってます。 経緯を説明させて頂きますと、当社にロボドリルとCAMを導入して立ち上げ運用まで担当していた者が急に退社してしまい、引継ぎ不十分で辞めていきました。 　元担当者が組んだプログラムを使って商品の加工は出来るのですが、新しいプログラムを組めないのでだいぶ放置されてました。 　その事に気づいた社長が激怒して開発出来るようにとのお達しが下ったわけですが、担当部署では無い私が「CADを少しかじった事があるから」との理由だけでこの度任される事になりました。 　色々調べた結果 　＊設備?：ファナック　ロボドリル　α-T14?（同時５軸対応、付加テーブル北川鉄工所製　TT120） 　＊設備?：フィーチャーCAM　（詳しい事は不明） 　＊元担当者のプログム方法はCAM上で形状を作りプログラミング（Gコード）を組んでいたらしい。他にCADを使っていた訳ではなさそうです。 　＊現状のプログラムは４軸でやっているみたいです。 　＊現在ロボドリルを実際に動かしているのはパートのおばさんで、元担当者に教わった通りに材料をセットしてプログラムを呼び出してロボドリルを操作してやっているだけです。元々事務担当していたらしいのですが、元担当者がどうしても急いで退社したかったらしく無理矢理引き継いだみたいです。よく事故を起こさなかったり機械を壊さなかったなと思います。担当部署に正社員がいない・・・ 以上を踏まえて一応ファナックでロボドリル基礎応用コ－ス講習と購入先でフィーチャーCAMの講習を受ける事にしました。 しかし私自身が切削は高校で旋盤・フライス盤を動かした事がある程度で社内にも分かる人間がいないので不安でしょうがないです。 上記以外の講習で何か勉強しておいた方がよい事ありますか？ ちなみにさし当たって工具の選定・加工条件（刃の回転数とか）がちっとも分かりません。 なにかよいアドバイス等ありましたら何でもよいのでお願いします。 m(_ _)m

20代後半男です。 私は小心者、要は「気が小さい」です。 女にデート誘うのも断られたらどうしようとか、仕事で失敗したらどうしようとか普通の人が抱えるような小さな悩みを持って生きています。 ですが、最近は謙遜する行動が自分をさらに弱弱しくさせる感じで好きではありません。 誰かが人を誉めると「とんでもございません。私なんか、それほどの者ではございません…」という謙遜を、茶番のごとく言わなければならないのか理解できません。 頭では理解できないくせして、精神は小心者ですから、自分をたてる表現がくると「いえいえとんでもございません」と言ってしまうのですが、これが自分をずいぶんと小さくする足枷になっている気がします。 これは一種のセルフハンディキャッピングだと確信していますが、まあ確かに、こうやって謙遜すると確かにとても生きるのが楽なんですよ。 発言で人から責められることもないし、仮に失敗しても最初に謙遜しておいたから敵は作らない。 でも、私は弱弱しい発言でこんなぬるま湯につかっていると余計に気が小さく、こじんまりな生き方になってしまうから、自分を変えたいと決意して、自分の意見をしっかり言う「ビッグマウス」になりました。 確かにビッグマウスであり続けると行動力が身に付きましたが、それ以上に本当に生きづらいしストレスフルになりました。 現在、下町ロケットというドラマが放送されており、エンジニアは1/1000ミリ、１/10000ミリ単位での切削加工、研磨技術を問う題材でしたが、このドラマ見て私もこれで昔ひと悶着あったなあと思い出しました。 あまり詳しく書くと身バレするので内容を変えますが、下町ロケットの前編の話のように１/10000ミリ単位での高精度の切削技術などを追及する研究に携わっていましたが、 「このデータではどう考えても高精度の加工はできない。私がもっと高精度の工具を作る。」 と上にはっきり断言しました。 データからの事実は事実であり、それを覆す必然性があったし、私にはこれ以上の高精度にやれる力があると判断して言いました。 その事実を述べたために私への扱いは一変しました。 何十年に数人の逸材とも私を評価してくれた上司は突然、厳しく当たるようになり、他の研究職員にはとても優しく接する。 結局、二つに分かれてしまった方向性は収拾がつかず私はやめて、一回転職していまは公務員に落ち着きましたが、あの発言がなかったらどうなっていたのかなとしみじみ。 公務員に転職する前のところでも、 「態度がでかい」「郷に入っては郷に従え」とか 自分の中では謙遜でいたのですが、態度や雰囲気がそう感じさせるようです(私には理解できない)。 言葉でも雰囲気でも批判させる、小心者だからこそ自信をもって行動する行為を大事にしてきたのにこれほど苦痛なのかと息苦しくて仕方がなかったです。 最近では本田圭佑が国内外で叩かれていますね。 彼はビッグマウスですが、彼はビッグマウスでなければどれほど生きやすかったのか、否、敢えて生きづらい選択をしたことで海外で背番号10を掴めるようになったのか。 私は知る由もありませんが、自分の身分を守りたいのと過去叩かれ居場所を失った過去の恐怖を思い出し、私は彼ほどのビッグマウスにはなれません。 でもまたいつかビッグマウスになりたいなあと。 大きな発言をして、逃げ場を絶って自分を奮い立たせていたあの時の自分は殻を破って輝いてた感覚がありました。 私みたいな変わった人間、ビッグマウス（主張）を言いやすい環境づくりというのはどうすればいいでしょうかね。

以前アルミの加工について質問させて頂き、そのお返事が全部出来ていないまま新たな質問となるので、大変心苦しいのですが。。。 その節は、レスを頂いた方々本当にありがとうございました！！ 今回の相談とういうか悩み？なんですが、まずは加工の初心者です。 入社して4ヶ月目ですが、そもそもウチの会社は設計をしていた会社のようですが、去年の春ぐらいから社内で加工までやろうという社長の一声で、試験的に？僕が入社する３ヶ月前ぐらいに500万ぐらいの小型三次元加工機を購入して、加工の経験者がいない社内で(社長も加工経験なし)ヒーヒー言いながら加工機を扱っていたらしく、僕の入社と共に加工機の取り扱い、加工条件の模索など立ち上げの担当を任されました。 僕も経験や知識は浅いので面接の際に、すぐに立ち上げられるなんて大それた事は出来ませんが～ということで、会社側も理解はしていて『まだ若いし、良かったら頑張ってみて欲しい』と言う事で入社しました。 3ヶ月間、つたないNCコードと手探りの加工条件でアルミの加工をしていたんですが、穴径は広がるわバリは出るわ、その他。。。という感じで、打ちのめされました。自分にはクッソー！！！何とかしてやる！！！という向上心はあるんですが、そもそも加工機の性能？性質？や加工したい素材の性質等を調べず『社内で加工をやろう→とりあえず安い加工機を買いました→君やってみて』といった流れだったようで、実際加工をしてみると不都合をかなり感じました。思い付く限りを挙げると ・スピンドルが高速仕様（5千回転～6万回転）のため、5千回転付近での加工をしていると機械がエラーを起こし加工が止まる。（トルクが弱い為） ・G81やG83でのF値が高いとスピンドルエラーが起き易いため、Ｑ値を極端に小さくした加工をしなければならない（加工時間が長くなってしまう） ・オイルミストorドライ加工仕様の加工機のため、特にG81やG83の穴内部の仕上がり面が汚い。 ・小型加工機なので本体自体が軽量で機械剛性が弱く、穴加工の際ドリルの直進度が悪く貫通穴の表裏での位置ズレが目立つ（最大20～30μ前後） 他にも色々ありすぎて思い出せませんが、まだ加工条件や適切な工具の選定も出来ない自分がやった加工なので、全ての原因を加工機のせいにするつもりは毛頭ありません。まだまだ勉強する事だらけです。でも、、、使っているのがそこそこの加工機では、僕の頑張りだけでは限界がありますよね？ そしてここへ来て社長の暴走はまだ止まらず、今度は樹脂の加工用に2台目を買えという話になってきています。正直、まだ扱えていない加工機が増えられても困るし、加工機の仕様に疑問があるまま2台目が来るのかと思うとツライです。会社のためにも良くありません。安物買いのナントカというやつです。使えないと意味もないですし。でも社長は早く買えと。お金がかかっても良いから、可能な限り改造でもしてもらえと。 正直、○ナックとか森○機とか、他にもある一流メーカーの加工機を買えば。。。というか加工機の選定からすれば良いのに。。。と思うのですが、とにかく社長の言う事は絶対的な感じ。止められる人がいないし、止まらない人らしいです。 せっかく購入した加工機ですが、もう1台購入するのであれば、本格的に加工を立ち上げたいなら、加工素材に適した仕様の加工機を探し直すべきだと思います。今のままでは、数年かかっても加工の精度も『そこそこ』まで持っていくのがいい所なのではないかと思われます。しかし加工したい物の精度はなかなか厳しく、回転や送りなどの加工条件が良ければちゃんと精度良く仕上がります！という加工機を選ぶ必要があると思います。 相談というかグチになりましたが、改造依頼にしろ新しい加工機を買うにしろ、加工機の『これだけは譲れない！』というポイントはどういったものがありますか？ 僕は、ドッシリとした機械の剛性と、主軸が低速でも安定して加工出来るトルクの強さ（高速でも2～3万回転ぐらい）、あとはドライやオイルミストの加工だけではなく、切削油をガンガン使える仕様もを求めたいところです。。。いかがでしょう？剛性の高いドリルやエンドミルも、剛性の低い加工機で使ってはあまり意味が無いですよね？ 新規で加工を始めたい会社に対するセミナーとか講習会って行われていないんでしょうか。。。あれば是非参加してみたいです。 長々とスミマセンm(__)m

例えば0.5mm程度の厚みのあるプラスチック板に一般のカードサイズくらいの面積分を数mm削るにはどのような方法、工具が必要でしょうか？ 具体的な話をするとスマホのケース内部にカード用の凹みを用意してスマホを格納する際にカードを挟み込みたいと考えました。 その時の浮きを少しでも抑えたいな思った次第です。 工作すること自体は好きなので新たに希望に沿う製品を買うよりは今あるものに加工するのもありかなと思っています。

sus304FB.HOT材の6F加工についてです。 少し数があり、加工時間がかなりかかってしまってます。 機械はGENOS　M560-V 刃物は、fullbackで三菱のWSX445R08004CA チップは、SNMU140812ANER-R　VP15TFを使ってます。 切削条件は　回転数179　送り53.715　切り込み量1.5ｍｍで加工しています。 段取り、切削条件 早くなる方法があれば 教えて頂きたいです。 よろしくお願い致します。

職業訓練を経て工場でNCフライスをやらせてもらっていますが後1年程でベテランの方が辞めることになっていて、辞めたらその工程をできるのは自分だけになってしまいます。 自分は高卒で普通科だったのでネジの種類すらわかりません。 学校でやっている研修は平日だし、自分ができることは図書館とYouTubeとネットで情報集めることしか思い当たらないのですが、土日とプライベートの時間でやれるだけのことはしたいので、効率的に実用的な知識を学ぶ方法を教えてもらえますか？

NC旋盤・NCフライス盤・汎用旋盤・汎用フライス盤についてそれぞれの危険について教えてください 一応インターネットで結構危険について調べてきましたが NC旋盤はそこまで危険ではないそうですね NCフライス盤もでしたっけ？ 結局のところどれも決まり守ってやれば安全だそうですが

初めて質問させて頂きますが長文お許しください。 私の会社でロボドリルを使用していますが、 CAMが無いのでプログラムをクイックエディタから手入力しているのですが、 先日間違えてザグリ穴や精度穴を加工するマクロプログラムを削除してしまい 困っています。 FANUCに問い合わせたのですが以前は丁寧に教えてもらえてたのですが何年ぶりかに電話したら、今は提案？的な感じで正確な事は言えないと断られてしまいました。 私はロボドリルを使い始めて7年程たちますが、 FANUCのスクールへ行った訳でもなく独学(ネット等)＆以前は教えてくれたFANUCからのプログラムを書き換えながら使ってきただけなので知識としては素人レベルです。 因みにFANUCから提案？されたのは円弧補間？みたいな事を言われたのですがさっぱりわからずでして・・・ 間違えて消してしまったマクロプログラムは 穴の中心をX0Y0とし冒頭のGコード省略として、 まず穴中心座標に移動(X0Y0) Z5→Z0と2段階で刃先を移動 加工開始座標に移動(X0Y0) ＃100・・・←・・・は＃100の後に何かあったと思うのですが思い出せませんが繰り返し動作をする時用の記号？数値？だと教えられました。 Z-10(穴深さ50として) 〇〇〇〇←覚えてません・・・10←使用工具径 〇〇〇〇←覚えてません・・・90←下穴径 〇〇〇〇←覚えてません・・・100仕上げ径(φ100として) 〇〇〇〇←覚えてません・・・2　←切り込み量 〇〇〇〇←覚えてません・・・500　←送り 〇〇〇〇←覚えてません・・・400　←仕上げ送り (こんな感じで数値を図面に合わせてその都度変えて使っていました。) ～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～ ここから↓は 〇〇〇〇←覚えてませんがここから何十行と＃とか数値とか［　］な記号？が組み合わさって続いてました。 最後にLT〇〇←深さ50としてLT5 こんな感じで座標や数値を変えてたけで〇〇〇〇部がいっさい覚えていませんが どなたか解りますでしょうか？ 宜しくお願い致します。 長文失礼いたしました。

ヘリカル穴加工データの作り方を教えてください。 工具径φ10エンドミル 加工穴径φ12.5深50 穴位置X0Y0 このような条件で加工データを作りたいのですが、、、 CADCAM加工データを作っております。 OKUMAのOSPで工具番号1番にエンドミルがセットされていると仮定します。 % G15H1 T1M06 G90G00X0Y0 G56Z50.H1 M08 S1000 ¥¥¥¥¥ ¥¥¥¥¥ ¥¥¥¥¥ ¥¥¥¥¥ G00Z50. M09 M05 Z200. M02 % 普段このようなデータで動かしており、 ¥¥¥¥¥←この部分に輪郭加工や穴加工など個々のプログラムを当てはめております。 ¥¥¥¥¥の部分にヘリカル加工データを当てはめたいのです。 (1)上記の通りの単純データ (2)加工穴が複数ある場合（例; X0Y0 X50.Y-50.） (3)加工径12.5が交差穴で工具径補正を効かせながらの加工データ (4)FANUCでも同プログラムで動かせるか 現在この4つが疑問です。 (1)だけでも教えていただけたら幸いです。 よろしくお願いします。

六角穴加工は一般公差m級の指示しかなかった場合でもJIS規格が適用されますか？ また、4mmの六角穴加工はJIS規格によると、最小は4.020mm、最大は4.084と4.095の2種類があります。 強度区分12.9に適用とか、よくわかりません。教えてください。 また、ブローチツールですが、PCMの物は、新品で対辺4.09mmあります。 これをそのまま使用すると最大を超えてしまいそうです。 世の中の会社はどうしているのでしょう？ 新品に手を加えずに加工したいですが、調べてみましたが見つかりませんでした。 どなたかご存知でしたら教えてください。

マシニングでマシンバイスを使用しＳＳ材を加工 加工後 マシンバスからＳＳ材を取り出し ＳＳ材を見ると マシンバイスの口金の跡がクッキリ残っている。 当初は クランプを強く締付けた為だと思っていましたが どうも クーランが当っている部分と当っていない部分(マシンバイスの口金)のラインがクッキリと残っています。クーラントの焼け跡だと思います。 このラインを除去したいのですが何かしらの方法はありますか？ 弊社でも 紙ヤスリ(＃４００・＃６００・＃８００・＃１０００)の順番で実施しましたが ラインは取れません。 取敢えずメーカーに現状の報告をして また提案として面を切削して構わないか確認を取りましたが面は切削しては 駄目。紙ヤスリだったらもんだいないが 遣り過ぎも駄目。但しラインは必ず消す事という返答でした。 どなたでも構いませんので 何かしらの方法や手段を知っている方いませんか？お願い致します。 そのときに使用する切削液は水溶性は 日本クエーカーケミカル?社製 商品名ミクロカット 加工時間は２０分です。