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ローラー滑り台のようにパイプをいくつか並べて荷物を送る(滑らせる)台を作成したいと考えていますが、 パイプ内部にベアリングを仕込む方法が思いつきません。 パイプはホームセンターで販売している単管(足場)パイプ「エコスター700N」を使う事を前提に考えているのですが、 ちょうど良いサイズのベアリングが存在しないようです。 エコスター700Nの情報 　外径　48.6mm 　肉厚　1.8mm 　内径　48.6-(1.8x2)=45mm ベアリングの情報 http://www.monotaro.com/g/00022385/?displayId=36&dspTargetPage=1 ※一番近いサイズは42mmもしくは47mmのようです。 今考えているのはパイプに蓋をするような形でベアリングを被せて、パイプとの接面を溶接して固定する方法を考えてみました。 ベアリングが熱で焼けるのが不安ですが、ホビーユースですので使用頻度、精度共にそこまで高いものを求めていません。 そういう方法でも問題ないでしょうか？ 本来であれば一般的な工程としてはパイプの内径を広げる、もしくはカラーを作成するという選択肢なのかな？とは思いますが、 良い加工方法が思いつきませんでした。 みなさまから良きアドバイスをいただけると非常に助かります。 ちなみに手持ちの工具はドライバー、ラチェット類の手動工具の他に、ドリル、グラインダー等電動切削系もいくつか所有しています。 そのほか家庭用溶接機、家庭用ボール盤くらいなら近所のホームセンターでレンタル出来ます。

まず、気になってることがあります 問題１ Ｓ４５Ｃ、ＳＳ４００、ＳＫＤ、ＳＫ３ 例えば、現在、同寸法の上記の４種を用意します それを、同じ機械(ＭＣ)で同じ条件下、同じ切込み量で 加工(フルバック面切削)したとします。工具はφ１２５フルバック とします この時、加工終了時の面精度が一番良いのは、どれなんでしょうか？ 要は、材料硬さと面精度の関係が知りたいのです 一般的で構いませんので教えてください 問題２ オークマの機械(ＭＣ)なんですが(あまり、新しいほうでは無いですが) 毎回転送り指令(mm/１回転)…Ｇ９５ 毎分送り指令(mm/min)…Ｇ９４ と説明書にはありました。が実務で(プログラム上)どのように 使用していいか分かりません (なんとなくですが、タップ加工で使われると思っておりますが…) 実践的な用例を挙げてもらって説明くださると助かります １、２の疑問、解決よろしくお願いします 　

マシニング初心者です。宜しくお願い致します。 機械：浜井産業-ＥＭ６　system15MA 工具：φ５スクエアエンドミル超硬 ワーク：ＳＫＤ１１-ＨＲＣ６０熱処理 φ8→φ５迄0.01ｍｍずつ円弧切削したいのですが、私なりにプログラムを考えてみました。1.5ｍｍ/0.01＝150回となり、プログラムが随分長くなります。弊社にはＣＡＭはありますが、ＤＮＣが無くメモリーも心配です。 まず、アプローチ半径は５ｍｍで、ワーク中心からＹ-5.0を始点とします。 Ｏ0001 #13001=[#7];(D1=2.5) M98P0002L1; #13001=[#7-0.01]; M98P0002L1; #13001=[#7-0.02]; M98P0002L1; . . . #13001=[#7-1.5]; M98P0002L1; M30 % Ｏ0002 G91G41G01X5.D1F1000; G03X-5.Y5.I-5.; G04J5.; G03X-5.Y-5.J-5.; G40G01X5.; M99; % もっと良い方法が有りましたら教えて下さい。又、間違いもご指摘下さい。 宜しくお願い致します。

８～１２ｍｍチタン板のグラインダーによる切断・研削とTIGによる溶接の多層盛り １：８～１２ｍｍチタン板を切断砥石とグラインダーで行ったのですが、 　　SUS以上に噛みこむみ？焼付き？ます。 　　（すみませんうまく説明できません） 　　手工具での切削による良い切断方法、機械、工具、などありましたら 　　販売店を含めて教えていただけませんか？ 　　（溶断が不可能なため） 　　また砥石での切断、仕上げ事態に何か問題、または注意点は 　　あるのでしょうか？ ２：８～１２ｍｍチタン板をTIGで溶接するのに板厚があるため 　　多層盛りになると思うのですが、熱を持ったまま連続しての溶接は 　　可能なのでしょうか？１層行うごとに素手で触れるほどの 　　冷却が必要なのでしょうか？ 　　注意点などありましたら教えていただけませんか？ 以上の答えを頂きたいのですが、こうしたらいいのではないかといった アドバイスなどもありましたら非常に助かりますので宜しくお願いします。

普段は鉄系を主に加工しております。 表題の件で質問があります。 弊社は頻度は少なめですが非鉄物も加工することがあります。 その中で２，３年に１度依頼があるのですがアクリル板の加工があります。 今回アクリル板へΦ35の穴を貫通させるというものですが、穴あけによる板の割れを恐れています。アクリル板に詳しい方でよい加工方法を知っていたらご教授ください。 過去質問にて小径からだんだんと太くしていくといいという記事がありましたが、数が多いため工数をなるべく減らしたいです。 現在の加工方法の候補ですと、Φ12のエンドミルにてヘリカル加工にてΦ30程まで切削加工、その後同工具にて肉代1ｍｍずつ広げてΦ35にする。でチャレンジしようかと思っています。 クランプ方法などもヒントありましたら教えて下さい。 ワーク素材：アクリル板10*300*400　穴位置はワーク中心Φ35　ワーク数50 以上宜しくお願い致します。

厚さ２８mmのアルミの板に２１mmの下穴をあけて、工具径補正を使って１６mmのエンドミルで側面加工し２２mmに仕上げたいと思うんですが、下記のプログラムのような方法以外に良い方法があればご指導お願いいたします。あと、ビビリ対策で良い方法があればそちらもアドバスお願いします。。 <加工プログラム> N100M1(D21.0 MAGIC-DRILL) G49M6T5 G90G00G55G43X0Y0.Z30.0H16S6063M3M8 G99G82Z-16.R16.0F363 G80M9 N300M1(D16.0 ENDMILL) G49M6T7 G90G00G55G43X0Y0Z100.H7M3S5400M8 Z-35. N301M98P0022D18 N302M98P0022D19 N303M98P0022D20 N304M98P0022D7 G91G28Z0M5M9 <円弧補間プログラム> O0022(22.0 ENDMILL) G41X-9.Y-2. G03X0Y-11.R9.F272 J11.F480 G03X9.Y-2.R9. G40G00X0Y0 M99 ＜解説＞ プログラムを簡単にしたかったので、円弧補間のプログラムは１つで工具径補正を４つ使って徐々に仕上げています。（最後の１回は0.005mm程度の切り込み）ビビリが発生したので送りを推奨値の半分にして加工しています。 ・DLCミルロングシャープコーナー２枚刃 SL2DLCSC（NACHI) 　刃径１６mm 刃長５０mm　 ・回転数５４００min–1 送り９６０～１２００mm/min ・ウエット加工 ・材質 アルミニウム合金鋳物 ・工具径補正D7、D18、D19、D20 回転数と送りを下げた方が良いという意見が多いみたいですが、 加工条件を算出する場合、側面切削の計算式はどうなるんでしょうか・・・？

　お世話になります。 今、マシニングでの金型加工で悩んでます。 ２０度の緩斜テーパー面を、ボールエンドで等高線で仕上げてます。 加工終了後、刃先は全くへたってなく、コーティングも剥がれてない 状態ですが、仕上がり面の所々に細かいキズが発生します。 ただの直線一本のパスなので、制御面でのツブツブや、中仕上げが とりきれてない（食い込んでる）とかではありません。 ヒサク材はＮＡＫ８０で、工具は３ＲＢの突き出し代＝２２で、 仕上げ取りしろ＝０．１以下、Ｓ１００００・Ｆ２０００・ Ｚピッチ＝０．０５です。 また、以前にカマボコ形状を『駆け上がり・駆け下がりパス』で仕上げた時は、２０～３０度以上急傾斜の面が、スジ状にキズがいき、面がギラギラ してました。 条件、ヒサク材は上記と全く同じで、ＸＹピッチ＝０．１でした。 ボールエンドは、基本的に３０度前後の加工時にあたる刃の部分は、 切削が不安定になるのでしょうか？。 アドバイス宜しくおねがいします。

会社でＭＣ用の３Ｄ－ＣＡＭを担当しています。 子供に「お父さんの仕事は何？」と聞かれて「パソコンの仕事」と答えていたのですが、最近学校でパソコンを使ったらしく、「パソコンでどんなことしてるの？」と聞いてくるようになりました。そこで子供の親しみやすいモデルでＮＣデータを作り、シミュレーションを見せてあげたいと思いました。そのようなモデルをダウンロードできるサイトをご存知の方、教えていただけないでしょうか。 工具メーカーさんのカタログやマシニングメーカーさんのサイトの切削サンプルを見て、子供受けするようなキャビデータやコアデータがないかなと思い今回質問させていただきました。ご紹介いただいたサイトのようなデータから起こしていくとは思ってなく、簡単に考えていた自分を反省しています。 せっかくの機会なのでがんばって作ってみたいと思います。 ほかにも紹介していただければと思いますので、締め切りはもう少し後にいたします。よろしくお願いいたします。

FC200(中国製なので怪しい)を横型マシニングセンタで加工しています。 加工後孔径検査をすると、ほぼ全ての孔で縮小していました。 ゲージでの検査どころか対品(孔径－0.02ミリ)すら挿入できない状態です。 加工孔径はΦ3,4,6,8,10,12,15,17,19。 加工工具は超硬Vロー付の先ムクリーマ(これも中国製)。 右刃・左ネジレ、ネジレ角10°、刃数は径の小さな物は４、大きくなるにつれて６，８と増やしています。 下孔はΦ3～10までは仕上り径－0.5?のドリル加工後仕上り径－0.3ミリの ザグリカッター(スロッチングカッター)を入れています。 Φ12～19までは仕上り径－1?のドリル加工後仕上り径－0.5ミリのザグリカッターを入れています。 Φ12以上のリーマについては先端に仕上り径-0.25ミリの刃を付けています。 加工条件はどれも周速60ｍ、送りは周速ｘ0.2～0.3を基準としており、 水溶性切削油をかけながらの加工です。 鋳物が悪いのか、工具が悪いのか、加工条件が悪いのかと色々試行錯誤を繰り返していますが 一向に良くなる気配がありません。 皆様の経験から何かアドバイスを頂ければと思い書込みしました。 よろしくお願いします。 皆様､色々とアドバイスありがとうございます。 先日中国ローカルメーカーにてバニシングリーマを試作し、完成しました。 Φ17+0.015です。 約100孔を加工しましたが、今の所問題ありません。 対品挿入はもちろんの事、H7ゲージでの検査でも全品合格しております。 FC200のロットも同じものです。 工具寿命が目標値を達成出来るかどうかはまだ分かりませんが このままで、もうしばらく様子を見ます。 何か変化がありましたら追記いたしますので、締め切るのはもう少し待ちたいと思います。

お世話になります。 内径ネジの加工を行いたいのですが、 タップで加工すべきか、ねじ切りで加工すべきか悩んでいます。 下記の条件の場合、 品質面、コスト面、作業性等を考慮した上でどちらが適しているでしょうか？ またその際の推奨工具・推奨条件もご教示いただけると幸いです。 宜しくお願い致します。 製品名称：ナット 製品形状：外径φ10.0_全長3.50_下穴径φ2.75 　　　　　内径ネジ（貫通） M3 L1.5 P0.5 被削材：Ti-6Al-4V ELI 素材形状：φ10.0　L2000（棒材） 使用設備：EGURO_NUCLET（CNC旋盤） or　CITIZEN_A32（CNC自動旋盤） 　　　　　（検討中です） 切削油：油性 加工数：100コ／Lot（年数回受注） 以上ですが、その他情報として不足している部分がありましたら ご指摘下さい。 ちなみに、以前にTi-6AL-4Vで1/4-24UNF-3Bをアルミ加工用の タップで加工したことがありますが、2本程で製品、タップ共に 焼けてしまった事があるので、ねじ切りの方がよいのかなぁ、 といったイメージがありますが、内径のネジ切りは材質、サイズ を問わず未経験です。（外径ネジ切りはTiで経験済みです） お手数ですがアドバイスをお願い致します。

H20年度、技能検定お会社で初めて受ける事になり、何の情報も無く困っています。 ★ﾍﾟｰﾊﾟｰﾃｽﾄ 　?　工具通路図、ﾂｰﾘﾝｸﾞ図の作成とはどのような感じでしょうか？ 　?　作業時間の見積もりとは加工時間と考えていいのでしょうか？ 　　　段取りの時間も含まれるのでしようか？ 　 　 ★要素試験 　?　提示された部品の切削加工面の表面粗さを目視で測定し、提示された 　　　表面粗さに向上させるために必要な送り速度の計算方法を教えて下さ　　　　　　　い。例題のような感じで教えていただけますか？ ※　過去問題は何を見て（何に載ってる？）勉強をしたらいいのでしょうか？　　 　　ご指導のほど宜しくお願いいたします。　　　　 職業能力開発協会でコピーを取り扱ってないと言われました。 この場合は過去問はどうやって入手したらいいのでしょうか？ 技術の森さんのQ＆A以外情報源がない状態です。 皆さんが質問されてるのを参考に見てましたが、過去問が全くわからないのでとても不安です。 あと、要素試験の過去問とかもあるのでしょうか？ 情報、アドバイス何でも構いませんので教えていただけないでしょうか？

アルミを切削すると熱膨張で仕上げ寸法から0.5外れて加工不良になるのですがアルミの熱膨張を防ぐのにはどうしたらいいのですか はじめましてNCのホブ盤を使って歯車を加工しています。 今までは材質がS45Cという鉄だったので熱膨張はあまり考えなくても良かったのですがたまたま材質がアルミニウムで歯車を加工しなければならなくなり、加工してすぐ外径を測定したのと丸一日たってから外径を測定したのとでは熱膨張で0.5ぐらい外径が小さくなってしまいました。交差は1000分の5ぐらいまでなら加工不良にならないのてすが鉄とは違ってアルミニウムはとても厄介な材質でしてどうしても加工すると熱で膨張したりするので工具補正がなかなかきまりません。アルミニウムを加工するときの注意点とかどのようにしたらアルミニウムの熱膨張を防げて交差の寸法に収まるのか教えてください。 なお僕の加工しているものは歯車でして旋盤ではありませんが同じ丸いものを加工しているということでカテゴリーを旋盤にしました。

制御装置＝ファナック「Ｆ１５ＭＡ」 ＷＨＩＬＥ文で加工中に刃物が破損した場合リセットせず送り停止状態で刃物交換しプログラム運転を再起動したいのですが手動で戻さずプログラム運転スタートスイッチだけで破損停止した位置から加工開始したいのですが市販の参考書を見れば「システム変数を利用すれば可能」とかいてあるだけで具体的な解説も無く初心者の私には理解できません。例題を書いていただければ非常に助かります。定年間近ですが何とか頑張りたいので宜しくご指導ください。 104様 状況表現不足ですみません。横中ぐり盤で内径円錐穴をＷＨＩＬＥ文を使ったヘリカル切削中に工具破損したときの対処の仕方です。貴兄の回答ではシーケンスサーチでリスタートとなると思いますがこの時、何回目の繰り返しのシーケンスＮｏか判断出来るのでしょうか。また破損位置でなくブロック先頭から開始になるのではないでしょうか。勉強不足で質問してすみません。再度お願いします。

　ＭＤＣ材（合金工具鋼）にドリル下穴径３４をあけ、 内径ホルダで１００ｍｍまで効率的にボーリング加工したいのですが、 加工時のビビリが解消されずにいます。ホルダー突き出しは毎回８０ｍｍ前後です。 ●加工環境● 旋盤は、ワシノＬＥＯ（ＬＮ－３２Ｎ）、ＦANUC シリーズ0-T 使用ホルダーは、三菱PCLNR12 A25R（25φ）、油穴使用 チップ、三菱CNMG120408-MS UC6010 切削油使用 ●加工条件● トライ? ・回転数５７０－送りＦ０．２　切込み２．０ｍｍ =>内径33ｍｍからビビリ発生、 トライ? ・回転数７００－送りＦ０．２　切込み１．５ｍｍ =>内径33ｍｍからビビリ発生 => 36mm,39mm,・・・ビビリあり・・・ =>54mmビビリ解消 =>57mm以後ビビリ無し トライ? ・回転数１１４０－送りＦ０．２　切込み１．５ｍｍ =>内径33ｍｍからビビリ発生 =>39mmビビリ解消 =>42mm以後ビビリ無し =>45mm 参考までに（実速度225mm/分）でした 思うに回転数を上げ、切込み量（半径値）を減らすとビビリが低減する感じでした。 チップ寿命はトータル３０分弱。 ●教えていただきたいのは ?ＭＤＣ材に対して最適なチップ材やブーレーカやコーティングに関して。 ?今回ＵＣ６０１０コーティングチップで、トライしました。 チップ利用は超初心者ゆえ、回転数が遅いとか、送りが早い・遅いなどご指摘を頂きたいです。 ?ＭＤＣ材に関する知識を得たいです。 ?よく「切削速度が・・・」という言葉を聞きますが、 ＮＣ画面に表示される「実速度（mm/分）」と同じ意味なのでしょうか？ 今まではロウ付けバイトで時間をかけてこなしていたのですが、 これからは内径ホルダーで効率的に最短で加工したく思い、 すみませんがいろいろと教えていただけると大変助かります。 修正＞ドリル下穴は３４ではなく、３０φを使用していました。

はじめまして、NCフライスを一人独学でやって１年になります。 現在2.5DのCAMを使っているのですが、そのソフトメーカーの方から、時々、「暗黙の決まりごとですから」と教えられることがあります。 例えば、エンドミルの突き出し量は直系の４倍までしか保証されません等です。 工具メーカーのカタログは、色々と参考にしているのですが、使い方が間違っているような気がしてきました。 というのも、先日、スピンドルから異音がしてきて サービスの人に診てもらったら、ベアリングが損傷しているとのこと。 10φのストレートエンドミルで荒加工を深さ5mm、切り込み78mmで使い続けたからなのでしょうか。 ワーク材はアルミ5052、エンドミルはコベルコ（ハイス2SS)、機械は40BTの4500rpmストローク600*350、クイックチェンジのチャック、切削油は間違って油性を使ってます。 こらから、色々勉強、経験を積んでスペシャリストになりたいと、思ってます。 参考になる、アドバイス、文献などありましたら教えてください。（長々と書いてすいませんです）

大型のNC立旋盤(NCターニング)のオペレーターです。 大きいワークになると、外径が3000?を超え、重量も10tを超えます。 機械のことで悩んでます。あくまでも立旋盤でのことで、一般的な旋盤をお使いの方にはピンとこない話ですみません。 クロスレールの高さなんですが、一番低い位置を0とすると、2000?まで自在に高さを調整できるようになってます。クロスレールを一番低くした位置が、テーブルからラム端面まで1600?と無駄に高いのです。 背の高いワークならいいのですが、円盤状の長手方向の幅が短いワークになると、ラムを1000?以上出した状態で削ることになり、ビビリが発生します。 特に困ってるのが溝入れで、溝入れをしていると『何があったんだ？』と全社員が集まってくるほど爆音が発生し、まともに溝入れができません。 工具の突出しが長すぎることによるビビりではなく、ラムを長く出した状態で削ることによるビビりで、理屈を考えるとなぜビビるかは当然理解できています。 対策として考えられるのは ?メーカーにクロスレールの一番低い位置を1000?ほど低くしてもらえるよう工事を依頼する。 ?メーカーにテーブルを今より1000?ほど高くしてもらえるよう工事を依頼する。 ?正直台、チャックを1000?ほどかさ上げるする。 ?工具の選定、切削条件を工夫する。 といったところでしょうか。 ??は物理的には可能かもしれないが、莫大な費用が発生するため多分会社がOKと言わない。 ?は、正直台だけで高さが1000?となると段取りが大変で時間がかかる。 現実的には?しかないと思います。防振バーも考えましたが、防振バーって工具の突出しが長くてもビビりませんよっていう話で、機械の弱さまでカバーしてくれませんよね？ 色々考えて試してますが、途方に暮れています。何かいい対策ないでしょうか？

こんにちは、初投稿になります。 職種はプラ型です、経験の浅い素人です宜しくお願いします。 現在 ワーク寸法２２０×１５５×１００ 材質ＮＡＫ８０ 最大掘り込み深さが７０ミリ 立ち壁が１．５度 最小Ｒが１Ｒ というコア形状を加工しているのですが、 荒加工の段階で、エンドミル２本破損 中仕上げの段階で　一本破損　といった状況で加工がストップしております。 ＣＡＭの担当を任されてからまだ間もないので右も左も分からないといった状況で、元のＣＡＭを担当していた人も退職してしまい、どうしたら良いか困っています。 どうか良きアドバイスをお願いします。 荒加工に使用した工具は 日立ツールのターボミル大荒φ１２。中荒φ８（２本ともシャンクから折れ） 現在はインサート形式のφ３２ラジアスミルで荒加工が完了している状態です。（途中でチップ破損により主軸異常負荷で主軸停止しました）　 中仕上げＲ４ペンシルネックボール有効長８０（折れ） 切削条件はメーカーカタログ値をそのまま使いました。 機械主軸の方はＢＴ４０機械剛性は十分あると思います。 効率の良い荒加工仕上げ加工についてご教授願えればと思いますので、どうか宜しくお願いします。

こんにちは。 アクリルの穴加工条件について質問があります。 BT40のマシニングセンタでアクリルの穴加工を行っています。 径はφ1.5～φ8で20種類くらいあり、 工具はバラバラでNACHI、ATOM、ミスミなどを使用していますが、 全て超硬を使用しています。 樹脂ということもあり、現在でもかなり上げていると思うのですが、 代表的な条件例は下記のような感じです。 φ2　S:12000　F:1500　ステップ:4mm φ6　S:10000　F:1500　ステップ:9mm 加工深さ:25mm貫通 穴径公差は大体±0.05程度です。 また最大回転数は15000、現在は水溶性切削液をかけてます。 まだ上げられそうな気がするので、 試してみたいのですが、一般的にどの程度の条件か教えてほしいです。 ノンステップの加工も可能でしょうか？ はたまた上げ過ぎなので、抑えたほうが良いでしょうか？ 穴加工数が多いので、1秒でも加工時間を短縮したい次第です。 樹脂の加工条件はカタログにほとんど載ってなく、 載っていてもあまり参考にならないので、 こちらで質問しました。 よろしくお願いします。

こんにちは、いつも質問や回答を見て参考にしております。 ＳＵＳオーステナイト系、マルテンサイト系の焼入れ無し材とアルミ材の平研中にソリが発生し材料が食い込み焼けが出る症状が長年改善されずにいます。 材料の厚さは５ｍｍ～３０ｍｍで形状は平板や中央が開いている等、多々あります。 今まで加工条件で実施したこと。 １、ハイポーラス砥石の組織を変える。 ２、砥石幅を３５ｍｍ～２０ｍｍまで段階的に細くした。 ２、切削油を大量にかけて切込み量を１～２μ。 ３、砥石周速度１２００ｍ～１７００ｍの範囲で研削調整。 ４、材料のチャッキングは真空チャック固定、両面テープ固定、磁性材で４方向から固定。 研削抵抗を極力抑えて材料に負荷をなるべく与えないような加工方法で挑戦してきたのですが、研削中に反りあがる症状は改善されません。 約０．０５ｍｍ研削あたりから症状があらわれ、約０．１ｍｍ研削時には材料の料端が跳ね上がってきます。 加工方法、工具、材料（熱処理？）の面から良い方法がありましたらご教授願います。

ルーターバーとエンドミルの違い 金属板（アルミ＆鉄）に深さ2mm、幅1mm、長さ5mmくらいの横長(長楕円？)の溝を彫りたいと考えています。 手元にエンドミルと称する物と、ルーターバーと称する物とがあるのですが、どちらも、こういう用途に使えますか？ どちらも径1mmなのですが、一寸形状が違うようです。(添付画像参照(*)) 先端の形状はどちらも似ています。 先端の中央部が（横から見た場合）少し引っ込んでいて、「ああ、これは先端両端で切削する工具なのだな」という感じがします。 （ルーターバーの方の画像がちょっと下手ですみません。もう少し左に回転させるとほとんどエンドミルと同じような刃先形状になります） ルーターバーの方は、更にドリル軸の側面にギサギザが付いていて、先端でザグる以外に（ロータリーバーのように）、側面も研削に使えるような気がします。 つまり、ルーターバーはロータリーバーとエンドミルが合体したもの、と考えて良いのでしょうか？ （ロータリーバーは、貫通穴を横に広げることは出来るが、表面に溝を彫ることは出来ない） 以上、よろしくお願いいたします。