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学生です。 CFRPのプリプレグを積層して、厚さ１５mmの板を造りました。 これをマシニングセンタで切削しようと思っているのですが、こんな厚いCFRPの加工は初めてで、工具回転数、送り速度、切り込み量など全く見当が付きません。 使用工具は、超硬エンドミル（TiAlNコーティング）を使用しようと考えております。 工作機械は、主軸回転数が7000rpmまでしか出ません。 ワークはポケット加工と、ベアリングのはめあい部分があり、特にはめあい部の寸法精度と表面性状は可能な限り良くしたいところです。 どなたか経験者の方がいらっしゃいましたら、ご教授願います。

切削工具を回転させて加工する機械にボール盤とフライス盤がありますが、いろいろ違いを調べるとフライス盤の方が頑丈に作られており、加工物を動かすような機構もついているようですが、これならフライス盤にドリルを付ければボール盤と同じように使えそうです。 フライス盤さえあればボール盤は要らないのでしょうか？

φ50.014の電着リーマーでFC250の材料を加工したところ、 φ50.020に仕上がってしまった。（仕上代は0.015です。） φ50.016にしたいのですが、何か方法はありますか？ ■　加工条件　■ 機械は　森精機　HM-40 切削液：油性 回転：200　送り：15 工具振れ：0.002以下 ＷＡスティックを当てて見ましたが変わりませんでした。 他に方法はないでしょうか？

SUS304にM2タップ止まり穴深さ6mmを加工するのですが タップが加工途中（２山くらい入った所）で折れてしまいます。 工具の問題でしょうか？ 加工条件の問題でしょうか？ 現状の加工条件です ・タップ S400 F200 OSG TIN-SFT ・下穴 S1600 F100 EX-SUS-GDS Φ1.65 ・切削油　下穴加工時　水溶性　タップ時はペーストを塗布しています

master cam X2ですが、 解説を読んでの質問です。 複合面粗取りポケットパラメータのインクリで設定した場合 ＋値で入力するとそこからマイナス方向に基準が移るそうですが、 選択したドライブ面が曲面の時ドライブ面の中で高いところと低いところが ありますが、 　切削基準からのキョリとは選択した曲面/ソリッドの一番高いZ高さから計算されます。 と書かれています。これは　サ―フェスだろうとソリッドだろうと選択した曲面の 一番高いZ高さが切削基準だということだと思いますが、その基準が 例えば＋5と打ち込んだ場合はその　曲面の一番高いZ高さの位置が 5下がるということなのでしょうか？ ドライブ面がサ―フェスである場合に モデル自体は5高さが下がったりはしないですが、基準面が5下がるということなの ですか？　 そして　基準面が5下がった位置に行く事によって複合面切削パラメータの 中の送り平面が例えば3とかで打ち込んだ場合には　モデル上では曲面の一番高い位置が 絶対座標で0の位置にあるモデルの場合で考えた時 切削基準からのキョリ＋5で打ち込んでいる場合　0マイナス5で　絶対座標でマイナス5のZ高さが 切削基準面になっているということになり、　送り面高さが＋3だと 送り面高さの位置が絶対座標でいう-2の位置になってしまい、 送り面までは工具は 早送りで移動するが、モデルやワーク自体の位置は変わっていないのだから ワーク上面が絶対座標で0の位置にある場合　絶対座標-2の送り面まで早送りになるから 衝突するということになるのでしょうか？ つまり切削基準面からのキョリで＋の値をうった 場合は切削基準の位置がその数値分低くなるから、　送り面高さは　その打ち込んだ値 以上の値を設定しないと衝突してしまうという事になるのでしょうか？ また　切削基準面からのキョリが0　底面も0　で設定している場合は切削の範囲は ドライブ面の高さ通りになると思うのですが、このよう切削面からのキョリ や底面の調整　で数値を入れる事によってどのような利用の仕方があるのでしょうか？ 底面の調整についてはドライブ面の底までいっていなくても切削が終了と様はZの加工範囲を制限する ものだと思いますが、　切削基準面からのキョリに数値を入れて　基準面をモデルの一番高い位置 よりも高くしたり低くしたりするのはどのような意味があるのでしょうか？ 仮に基準面を高くしたり低くしても、実際に工具によって削られた形状はドライブ面が 実際に存在している位置でしか形状としては仕上がってこないのですよね？ （ドライブ面自体がオフセットされているわけではないのだから） アドバイス頂けないでしょうか。　よろしくお願いいたします。

口径φ170の深穴（長さ500）の良い加工方法を教えて下さい！ 材料寸法300×300×500程度のS50Cのブロック。 これを六面削とφ170、長さ500mmの穴加工します。 現在の加工方法は、下記の通り。 ?基準切削　三面（横中ぐりフライス盤） ?ラジアルにてスーパードリルφ100。ただし、工具長が300mm程度なので半分まで穴開け後反転し残りを加工。 ?六面粗加工。（横中ぐりフライス盤） ?φ100～φ170までMSTのBT50-MBHシリーズにて通しボーリング加工。 ?ボーリング入口面仕上げ。 ?残りの五面を順次仕上げ。 横持ちと段取りが多い上、穴開けに多くの時間を要すため、トータルの加工時間が20時間程度かかります。 工具やキリ粉対策を含め良い加工方法がありましたら教えて頂きたいです。

　自動盤で回転工具を用い穴径φ0.7深さ3の穴を加工しているのですが、穴奥に切粉が残り(付着?)ｴｱｰをかけてもなかなか除去できず苦労しています。 　穴は中心からズレているので回転工具を使用しています。被削材はC3604BD-F、刃物はﾙｰﾏﾄﾞﾘﾙで加工しています。 　いろいろ試した結果、φ0.7の穴加工の時だけ切削油をかけないで加工すると切粉残り量が半減することがわかりました。 　切粉が残らない方法と切粉が残る原因をご教授願いたいと思います。 　宜しくお願いします。

はじめて投稿いたします。 現在Ｓ３５Ｃ相当品（ボロン添加）のワークに溝入れ加工を行っています。 調質後の加工で硬さは約400Hvです。 現状の工具と条件は以下のとおりです。 工具：サンドビック、幅2.64、-5Gブレーカ、CT525 加工条件：切削速度　120m/min, 送り　0.08mm/rev(ただし溝底付近で0.02) クーラント：エマルジョン 溝深さ：2.5mm 切り屑がのびやすく、ワークやチャックにからみつきます。 送りを0.1まで上げてみましたが、あまり変わりません。 同様の材料を加工されている諸先輩方で、良い方法を御存知の方、ぜひアドバイスをお願いいたします。

こんにちは。 私はＭＣの加工・プログラミングを始めて3年余りの者です。現在使用しているＭＣにクリーニング用ツールを導入し、無人稼動で発生した切粉を取り除き、次の加工も無人で加工しようかと考えております。問題点として、その手の工具を一度も使用した事が無いので、どこのメーカーの、どのような物を使用したら良いのかが分かりません。 ちなみに、切削工具は ドリル：ハイスΦ42まで エンドミル：Φ50（スローアウェイ式）まで の物を使用しています。 初心者の質問で申し訳ありません。どーか教えて下さいｍ（＿＿）ｍ

いつもお世話になっております。 現在ＳＳ400でＭ6×1.0　深さ17.5のタップ加工をしていますが タップが10本ももたず折れてしまい困っております。 条件は回転数200～300rpm　下穴径φ5.0　タップＯＳＧ　ＥＸ－ＳＦＴ 水溶性切削油　です。 プログラムは Ｇ01Ｚ-20.Ｆ1.0 Ｍ05 Ｇ04Ｐ200 Ｇ01Ｚ2.Ｆ1.0Ｍ04 過去の投稿を見ますと水溶性油剤では難しく、ＳＳ材は加工しづらいとのことでしたが、どのようにすればよいでしょうか。 今回はあまり時間がないので、できれば切削油と工具はそのままでいきたいです。 タップ加工の経験があまりないのでご教授ください。 よろしくお願いいたします。 ちなみにいつも奥までいって折れてしまいます。 プログラムもよくないのでしょうか。 あとタップは貫通穴です。 よろしくお願いいたします。

ポリカーボネート製の成形品でM90×5のメネジ追加工をするとどうしてもネジ山がビビります。何か良い解決法はないでしょうか? 使用工具は、替え刃式の材質TH10、超硬ロウ付け完成バイトの二種類を使いました。 　被削材の把握は、メネジ部以外ほぼめいいっぱい把握しています。又、後処理の手間の関係上切削油は使っていません。

ワーク材質が真鍮なんですが加工ノウハウがまったくありません。 小径の長穴や溝が多い部品で工具は超硬を使用していますが、ノンコートとコーティングどちらを選択知れば良いのでしょうか？ また切削条件や加工ノウハウがあれば教えて下さい 補足です。 ほとんどがエンドミルでの形状加工になります。 マシン能力は主軸がHSK63で20000回転までいけます。

はじめまして。 SUS304 t22 の輪郭加工(肩削り)を今まではラフィングで荒加工していました。 最近加工能率UPを目的としてスローアウェイタイプのエンドミルを試してみました。 しかし、切削音がスゴイんです。 とてつもない音がします。 切削面はキレイだし、チップも欠けてないのですが。 ラフィングからの乗換えなので、ある程度の音は覚悟していましたが ここまでとは…。 条件は 　V=100m f=0.08(mm/刃) 　軸方向切込み22mm 　径方向切込み1mm 　Wet(エマルジョン) 　ダウンカット 工具は 　Ф20のスローアウェイタイプEM　有効刃数1枚 機械は 　ビックプラス仕様の40番テーパです。 スローアウェイタイプのEMをご使用中の皆さんのところはどうですか？ このまま使い続けると、機械にダメージを与えるのでは？ と、ちょっと心配しています。

クランクシャフトの先端にブッシュを圧入するために、リーマ加工（面粗度規格３．２ｓ以内）を施しています。かつてハイス直刃（６枚）を使用し、切削速度２７m／min、送り０．１７mm/rev　で加工していましたが、面粗度が規格に収まらない、また　ＣＴが長いという問題点があり、ろう付けサーメット（６枚直刃）のリーマを採用することにしました。現状の加工条件は　切削速度５０m/min、送り０．４６mm/rev　です。面粗度は０．８～２．５ｓ程度で非常に良好なのですが、穴径寸法が非常に不安定です。新品の場合、最初の１０本で１０μ近くマイナスし、その後も少しずつ穴径寸法は　徐々にマイナスをつづけ、平均的に１５０本を過ぎるころには　規格値を割り切ってしまいます。この臨界値は工具ごとに異なり、良いものは２５０本以上、悪いものは１００本に満たないという状況です。又、最初は良好な面粗さも　あるところで突然異常な形状に変化することがあります。リグラインドで　穴径はいったん復活しますが、また同じ傾向になります。下穴は仕上がり寸法から径で０．２マイナスした超硬ドリルを使用していますが、この加工精度を疑って径寸法、真円度、円筒度などをかなりの数チェックしましたが　異常はないと判断できました。言い忘れましたが、このリーマは圧入部と銀ロー材を流す空隙を確保するために２段になっています。又、クーラントは水溶性で、センタースルーで工具を設計してもらっています。ライン設計からこの切削送り速度は守りたいと思います。不具合の原因はどこにあるのか？解決するヒントをください。又　他に良い加工法案、工具があれば教えてください。　 何人かの方に　回答いただきうれしく思います。少し補足します。実際に加工する機種は３機種あり、圧入部の径はφ１９、φ２１、φ２４．５です。加工は単なる円筒ではなく、入り口部はロウ付けするために　圧入部よりも径で０．２?おおきくなっています。同芯度を確保するために　リーマが２段になっています。またクランクの先端に施す穴なので　とまり穴となっています。そのために　標準工具ではなく　仕様打ち合わせをしてあるメーカー（ここではメーカー名はふせますが・・・・）に製作を依頼したという経緯です。刃先のホーニングなどのご指摘を受けていますが、工具設計的にはホーニングの指示はありません。又、寿命に関して言えるのは、新品状態での状態（面粗度、径を満足する）が比較的良好なものは　リグラインドをしてもその状態が　継続できているいうように思います。素人的に言えば、いいものもあり、工具製造のばらつきか？とも疑っています。同じことをメーカーに打ち上げ、製造過程をチェックして違いがないか報告をするように指示していますが、これもまだ報告がありません。もうひとつ　信じられないのは、使用後の初期磨耗です。先に記入したように　１０本目までで１０μマイナスします。リグラインドするといったんプラスに戻りますが、ここからの減少傾向は新品のときと同じです。ハイスや超硬の工具でこんな経験はありません。どのようなメカニズムになっているのでしょう？切削条件的、及び面粗度的な要件をまもれればサーメットにこだわる必要はないと考えています。良い知恵を授けてください。

アルミの板に貫通穴を開けたいのですが ドリルのキリコで穴の周りに丸く傷がついてしまい 対処方法を探しています。 ワーク：アルミ63S 形状：ｔ20の板 穴径：Φ3.4（M4タップの下穴） 工具：OSG　EX-SUS-GDR 切削条件：VC＝40＞S3700 　　　　　ｆ＝0.1＞F370 　　　　　G83　2～4mmのステップ加工 　　　　　　　（ステップ量を変えても効果なし） 　　　　　水溶性切削油スピンドルスルー 機械：立型マシニングセンタ 今までは加工面にシールを貼って対処していました。 今回は穴がワークの淵にありクーラントの勢いではがれたりしてしまます。 シール無しでも傷のつかない加工方法はありますか？ よろしくお願いします。

ＮＣ旋盤で外径溝入れで仕上げ面がいまいちで困っています。 材料：日本ポリペンコ製ＰＥＥＫ（ＰＫ－４５０FC)　φ２０・０ 工具：京セラＴＧＦ３２Ｒ０９５　ＫＷ１０（溝幅０．９５）刃先Ｃ０．１　 溝粗さ：　３．２Ｓ 溝寸法：　φ１１.４　幅１．７ 切削油：　水溶性切削油　（濃くしています） 加工内容： 外径加工でφ１３．７で加工し（この時切屑絡みなし） 溝入れで2回荒加工。（この時Ｘ１１．４２で２０μプラス） 三回目で溝径φ１１．４を決めた後、Ｚをスライドさせ荒加工の部分を仕上げています。 ちなみにワークの突き出し量は４０．０ｍｍです。 解りづらい説明で申し訳御座いませんが、アドバイス頂けましたら幸いです　

オークマ56VA　（最大15000回転）　この機械での大荒加工 大荒加工をしたいのですが良い工具知りませんか？ 鋼材はPX5　金型でよく使う材料です 300mmx300mm 深さは50mmぐらいです。 今現在はφ20のダイジェット2枚刃のオニギリ形のチップです 送りは4000ぐらいですが面積が大きいために時間かかります ダイジェットのカタログでスウィングミルと言うチップが いっぱいついたのを見つけましたφ50～φ80まであります 豪快に削れそうですが機械の剛性としてこんな大きな工具を 使っても大丈夫でしょうか？　なんだか心配です。 それ以外にお勧めの荒加工工具がありましたら教えてください。 因みにCAMはWorkNC , CAM-TOOLです 宜しくお願い致します 追加ですみません。 エアーブローをかけずに加工しています 時々エアーガンで　シュッ　って吹いています 水溶性の切削液でもかけた方が良いでしょうか？ エアーブローはコンプレッサーの容量的に 連続使用は難しいです。 追加ですみません SECOのJS554と言う工具を見つけましたφ10のソリッドです。 見た感じ　側面加工で高速加工できそうに思えますが いかがでしょうか？

マシニングで堀加工をしたときにでる反りについてご教授ください。 　 ワークの大きさ　　30?×500?×500?　　材質　　　SS400 　　　 これの中心に150?×200?深さ20?の堀加工です。熱がでないようにスローア ウェイの工具に切削液をかけたり切り込み量をすくなく、加工条件も落として みましたが0.5?程度の反りがでます。こちらの理想としては反りを0.1?以内 (堀深さの差を0.02?～0.03?）にできたらと思っております。あと、できれ ばクランプ方法もテーブルに直置きではなく、ワークを浮かせられないかと 思っています。 加工方法、使用する工具などアドバイスお願いします。

いつもお世話になっております。 ＡＢＳ樹脂にて成形した、円筒状部品の外周部分に切削加工を施し、パーティングラインを無くし、表面を綺麗に仕上ることで商品価値を向上させる加工をしたいのですが、質問です。 完全な円筒部品であれば、旋盤系の機械を使用できるのですが、片側の端面にはブロック状の形状で突起が付いてしまっているような状態です。 それゆえ、ブロック形の箇所を使用して、治具に固定して、円筒箇所をマシニングセンターの刃物を円形に回して切削する方法を取ろうかと考えています。 円筒部品ですが、長さは最大250mmになるものもあり、部品によってブロック型の形状も異なります。 外径はΦ14～16程です。 このMCでの加工ですが、非常に長い刃物が必要になる上、一度に切削する面積が極端に広いため、ビビリ等の原因になるのではないかと懸念しています。 マシニングセンター以外の機械を使った加工方法はありますでしょうか。 円筒研磨も、ブロック部が邪魔をしてしまいそうですし、ＡＢＳ樹脂では厳しいような気がします。 こういった円筒部品の切削加工に適した、機械・加工方法・工具などに心当たりのある方がいらっしゃれば、何卒お願い致します。 ちなみに従来ではバフ研磨にて表面仕上げを行っておりましたが、技術の低いものだと不良を出してしまったり、工程に時間を取られすぎてしまうので、切削加工の検討をしております。

CAMとはCADで図面データを書いた後にそれを専用ソフトでCAMに データをプログラム変換するという解釈で正しいでしょうか？ またそのプログラムを例えばマシニングセンタに入力して加工物 を固定すれば後はプログラムが切削工具まで選択して加工して くれるのでしょうか？ あと初心者がマシニングで加工できるまでに１年はかかりますか？ また旋盤、フライス盤は１年くらいで出来るのでは？と思っていますが 実際はどうでしょうか？ 教えて頂けると助かります。