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先日、NACHIの工具カタログを見てたのですが、気になったことがあります。 AGスターティングドリルのセンタリングの面取り角選定のところに、ドリル先端角＞面取り角は×となっておりますが、これは90°でセンタリングをした後に120°のドリルを入れるのは×という意味なんでしょうか？ 今まで90°でセンター突いてからドリルをやるのが当たり前と思っていたのでびっくりしました。 だったらドリル前のセンタリングもドリルでやればいいのかなって思ったんですが、だめですか？

長尺ワークの加工で発生するビビりの対策で回転センターでワークを押しての加工や上下に刃物台がある場合はバランスカットなどの加工方法がありますが、これらの加工は一般的にどれくらいの長さ(径の何倍）にまで対応できるのでしょうか。ちなみにバランスカットは上下の刃物の切り込み量や送り量は同じにするのでしょうか。ご存じの方がいらっしゃいましたら教えて下さい。

材質SS400　穴φ110　深さ500　をマシニング加工教えて下さい 材質　角SS400 内径φ110　深さ500 この様な加工は初めてです。 今、見積中ですが加工方法・工具選定に困っています。 教えて頂けませんか？

鋳物の特徴として振動を減衰させるというのがありますが、 FCDを焼入れした場合も振動減衰の特徴はあるのでしょうか。 たとえばSK焼入れ、SCM調質または浸炭に比べて 振動減衰特性は向上するでしょうか。 考えている用途はマシニングセンタのクランプ治具です。 加工時のビビリ対策のため 現在は45C調質材、SCM浸炭材、焼入れ鋼を使用している部分を FCD700焼入れに変えたら振動を吸収してくれないかと考えています。

現在以下の仕事をこなしきれず毎日深夜までの作業が続いています。 過労で２度ほど倒れており、なんとかしたいのですが 段取りをあれこれと変えたり試したりする時間もないほどで頭がショート寸前です。 どなたかお力を貸してください。 加工は、S45C 外形を整えたのちФ10～40までの円柱の頭に側面から エンドミルの切込み後同じ軌道上をＴスロットカッターで切込みます。 深さは大体10～15ﾐﾘ、距離は直径の2/3まで削ります。 保有する機械はＮＣ２台　Ｍ機能付きＮＣ１台　ＭＣ１台　他汎用機数台です。 現在は小径加工のものはフライス盤で（Ф10まで） それ以上のものはＭＣで加工していますが、毎月3000個以上の注文になってきたため追いつきません。 Ｍ機能付きＮＣをフライス加工が軽減できるかと購入してみましたが、 付属していた回転工具が１つで、エンドミル加工とＴスロ加工両方することができず、さらにФ１２までしか取り付けることができません。 回転工具を追加購入できれば良いのですが、なかなか見つからず ツールを増やしたところでＴスロ加工が可能なのかも不安です・・・。 どなたか助けてください。 Ｍ付きＮＣを有効利用できる方法を教えてください。

皆様ご教授お願い致します。 主題にあります件で悩んでおります 例えば、Φ１２Ｈ７（0/+0.018）とΦ１２ 0/+0.012の意味合いは違うのでしょうか？ また、具体的な相違点はなんでしょうか？ 会社の中でも人により、言ってる事が違いどれが正しいのか？困惑しております。 ちなみに、業者にもよるかと思いますが、複合化学研磨にて嵌め合い公差を作る事は困難と思いますか？皆様の見解をお聞かせ下さい 皆様ご回答有難う御座います。 Φ１２Ｈ７（0/+0.018）とΦ１２ 0/+0.012では無く、Φ１２Ｈ７（0/+0.018）とΦ１２ 0/+0.018の間違いでした。 同じ公差範囲なので寸法が公差内ならＯＫと判断して良いのでしょうか？ それとも、嵌め合い部は真円度、円筒度等の精度も必要と解釈して良いのでしょうか？ その辺りが良く理解出来ておりません。 皆様ご教授お願い致します

お世話になります。 初歩的な質問で大変恐縮なのですが、普通旋盤で外径切削する場合の切りくずで困っております。長さ250ｍｍ外径30ｍｍくらいの丸棒のSCM440を15ｍｍくらいまで削る作業があるのですが、切りくずがもつれてワークにからまってしまい、何度か回転を止めて、切りくずを取ってからまた再開の繰り返しになってしまいます。切削面にも傷がはいりますし、切りくずで指も切ってしまったので、なんとかしたいと思っています。切りくずを上手く処理する切削条件、チップ、アドバイスなど教えていただけないでしょうか？よろしくお願いいたします。

連休明けに加工するのですが、プログラムの作り方をどうしようか悩んでます。45ｃΦ60が50あって段落でΦ30長さ80あります。このΦ30部にＰ20幅10ｍｍ深さ6ｍｍのラセン溝を切ります。大リード角ねじみたいな感じ。リードの終点は10ｍｍ深さ6ｍｍの溝です。この溝につなげるように溝ねじ切します。センター押しして逃げ角を付けたバイトで加工しようと、そこまでは用意したのですが、プログラムをどう作れば良いのかわかりません。バイトは8ｍｍ幅の外径みぞ入れです。中心で１回、Ｚ寸法を1ｍｍずつ前後させて2回、計3回同じＸ寸法で繰り返し、切り込み0.05位で120回やれば良いのかと思いましたが、プログラムを作るのがたいへんで、これが10種類ぐらいあります。自分はマクロとか作れないし、使用機械はＬＢ２５でサブプロとか組めるか知りません。手早くプログラムを作るにはどうすれば良いでしょうか。ご教授ください。

同じ中心線上に存在する公差穴に対しての位置公差（芯ズレ）を、私の場合穴公差域を中心線からの位置の公差域として考えていましたが、当社の設計から『そんなものはＪＩＳには明記されていない、どこにそんなことが表記されているのだ？』との言い回しに、中心線から発生している公差域を持った円がすなわち穴公差であって、直径に公差域があるのだから当然中心線からの半径にも公差があるとのやり取りでしたが、平行線のままです。 このままでは品質保証の根幹も変えなくてはいけません。誰かいい答えがあれば教えてください。 　この質問に回答してくださった方々ありがとうございました。 私自身、回答者様とのやりとりのなかで深く考えた結果、答えとしてでてくるのは、『発注者を知る！』ということです。 　ＪＩＳはおおまかな基準にしてもいいが、発注者の組織における特別法を認識しなくてはいけないということと、加工部品の機能を知るということでした。 ＪＩＳに沿って全部の図面が整理されれば受注者はある程度楽できるかもしれないし、逆に作図には手間がかかってしまうかもしれないし、なんとも複雑です。 この質問に関しては、グレーの部分が多く残っておりスパッと納得できないものなのかなと感じています。

外形φ1mm、肉厚0.16mmのチューブにφ0.5mmの穴をあけようと思っています。 穴は貫通不可で、できるだけバリを出さないようにするためポンチであけようと思っているのですが、φ0.5mmの穴をあけれるポンチを製作しているところをご存知ではないでしょうか？ ご教授お願いいたいます。

はじめまして。研究で、SEM内で金属の２次元切削をしているのですが、高硬度の材料だと削れないという問題が発生し、駆動部の改良をしようと考えています。現在、DCモーターにより送りねじを回転させ（ギヤボックスを介して）、回転運動を直進運動へと変換し,固定されている工具に対し一定の送り速度で試料ホルダを移動させることで切削を行っています。高硬度の材料でも削れるようにモーターに変えようと思うのですが、どのような計算をして選べばよいか教えていただけないでしょうか？よろしくお願いいたします。

図面に記載されている外径寸法は、ローレット前寸法なのか後寸法なのかで悩んでいます。ローレット加工は経験が無い為、加工方法は指導して頂き何とか出来ましたが、図面ではその指示はありません。すべり止めなので公差は無いと思いますが、基本的にどちらの寸法に合わせた方がいいのでしょうか？また、注意として、アヤメローレット部はなるべく尖らす様にと記載されています。 ローレット加工部をチャッキングして第二工程加工する段取りですが、山が潰れるのではないかと思っています。良きアドバイスをよろしくお願いします。 径100×40Lの丸棒アルミ素材。ｽﾄﾚｰﾄの二段落ち（径50＊20。径95＊20）です。径95にアヤメローレット加工。数量100ヶ

初心者ですいません。 どの材料が切削しやすいか教えてください。 ?Ni200、Ni201 ?ＳＵＳ316Ｌ ?アルミ（Ａ5056，Ａ2011） よろしくお願いします。

ﾈｼﾞ切加工の手法として、アルターネイトインフィード(千鳥切込） の計算式をご存知の方がいらっしゃいましたら、 ご教授頂けないでしょうか？

φ0.4プラチナの丸棒を球面加工したいのですが、良い方法は有りますか。 教えて下さい。

φ6mmの棒状（穴無）のゴムを0.7mmにカットしてゴムシートを作りたいのですが、ゴムに弾性がある為、シート内の厚みバラつきが出ます。何か良い方法はありませんか？ よろしく御願いします。

「ｓｓ４００の二山加工にして下さい」と依頼がありました。 内容が把握できずにこまっています。 教えて下さい。

いつも勉強させていただいております。 加工初心者です。 NC横中ぐり盤でのリング状の穴あけで困っています。 ワークφ1200×φ1000×100L　S45Cにて裏表端面に30度ピッチでM12の加工、外周面に内径側に向かってφ10×80Lの穴加工があります。これも30°ピッチ。 基準となる0度の同線上にすべて穴位置を合わせるにはどうすればよろしいでしょうか？ ケガキ線を入れて黙視にて位置合わせするしかないのでしょうか？ ご教授のほどよろしくお願いいたします。 みなさん、ご回答ありがとうございます。 加工工程は、 ?イケールにワークを張り付けて表面にM12を12か所 ?ワークをイケールから外し、裏返しにしてM12を12か所 ?イケールをテーブルから降ろし、ワークをテーブルに置き外周面にφ10を12か所加工 という順で行こうと思います。 ?から?、?から?の加工をするときに穴位置の角度がずれないようにするには（同一線上にするには？）？

SUS304のφ８、深さ約、３０、∠６０°の止まり穴加工の仕上げについて いつも回覧させて頂き、有難う御座います。 タイトルの通り、∠６０°面（テーパー部分）のドリル痕をある程度の状態まで、仕上げてほしいのですが、なかなか注文通りの品物が仕上がってきません。 （底穴にφ１．４キリ穴あり） 加工に関して、ど素人なのでアドバイスもできませんが、放電加工する程でも ない条件です。要求としている「ある程度」というニュアンスが悪いんでしょうが・・・。 皆さんは、どうしますか？ ∠６０°テーパーエンドミルか、ポイントドリルを使用しますか？ もっと簡単に、∠６０°ツイストドリルの止め（抜き）方でも改善しますか？ 参考程度でよろしいので、ご教授お願いいたします。

正直機械保全、設備保全で最終的なゴールはどの様に設定するべきでしょうか？保全の定着していない我が事業所で保全責任者となり困っています。?設備の稼働率でしょうか？?設備総合効率でしょうか？保全をやっていてもなかなか速攻性は無いのでプレゼンテーションは難しいですね。自分が考えるには整理整頓、給油、清掃、増し締め、自主保全士や機械保全技能士等の資格取得によるスキルアップかなあと感じております。又あまり面白くない保全をどの様に定着させていますか？なかなか皆やりたがらないのが現状と思います。みなさん御教授下さい。お願い致します。