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みなさんはじめまして。 チップ（仕上）が持たなくて困っています。 ワークはSWRH42B(硬鋼線材) リングで欠円があり断面が二等辺三角形の底辺部に端面加工を行っているのですが、加工には制約があり径小側のコーナー部は面取り無しでエッジにしなければいけません。 チップ、切削条件などなにかアドバイスがあれば よろしくお願いします。 ※現状は荒加工（Ｔ製ＱＢＮノーズｒ0.4） 　　　　　　　　V＝100（周速一定）F＝0.1 　　　仕上加工（Ｔ製コーティングノーズｒ0.2） 　　　　　　　　V＝80 （周速一定）F＝0.06

直径１０ｍｍのシャフトをつけた状態で先端に直径２０ｍｍの球体をＮＣ旋盤で加工しようと思います はじめは外径バイトと溝入れバイトで半分ずつ加工してみましたが、ミスマッチ（つなぎ目の段差）ができてしまい、きれいな球体になりませんでした いろいろ調べていると丸駒の溝入れで球をひと筆で仕上げることができるみたいですが、 今使ってる古いＮＣ旋盤では対話プログラムが対応しておらずプログラムが作れませんでした 手打ちで作ってみようと思いますが、丸駒は仮想刃先０にしてプログラムを作るみたいなので、どのように作っていいかわかりません プログラムのノウハウは簡単に教えてもらえないことは重々承知しているのでアドバイスだけでも頂けると助かります もしかしたら球体加工ができない機種なのかもしれません・・・ 宜しくお願いします 皆様ありがとうございます 機械の取り説にはＧ４０～Ｇ４２が載ってなので対応してなさそうです Ｇ４０～Ｇ４２が入っててもアラームにはなりませんが、反応しないようです こういう時は仮想刃先０の位置をプログラムで動かせばいいんでしょうか？

初めて利用させて頂きます。 早速ではありますが、複合旋盤でのタップ加工で助言をお願いします。 材質　A5052　 加工　正面タップ　OSGポイントタップ　M3ｘP0.5　貫通　120°×　3　　 下穴　2.5　　肉厚10mm 回転数　750 アルミ材の複合加工でタップの条件がいつもうまくいかず ムシれます。　推奨条件も落としてやってますがうまくいきません・・ 推奨条件とは別な条件の計算式などありましたら教えていただきたいです。 よろしくお願いします。　

直径40mm、長さ200mmの棒状のABS樹脂の穴あけ等に使用したいのです。 （PP(ポリプロピレン)等などプラスチック素材の研削を予定しております） 金属加工での使用は想定しておりません。 5万円前後で旋盤が出ておりますが、どういったものが良いか見当がつきません。 ちなみに、直径40mm、長さ200mmの棒を貫通する穴をあけることはできるのでしょうか？ 何かオプションを追加すればできるのでしょうか。 そのあたりもよくわかっておりませんのでアドバイス等でも構いません。 5～10万円ぐらい、あまり大きくない物で、何かおすすめの商品がございましたら教えてください。 そんな安いものではダメだ的なことであればそういった情報でも構いません。 よろしくお願いいたします。

熱処理については無知なので教えてください。 焼鈍→冷間鍛造工程までに、一般的にはショットブラストをかけるのですか？ ショットブラスト工程後の寸法変化+0.1ぐらいはあたりまえですか？ +0.1の変化だと、どれくらいの大きさの玉なのですか？ SCM420φ40.0±0.025NC旋盤加工　客先は加工寸法不良（弊社）を疑っています。 冷間鍛造前のワークは表面がざらざらでC面取が丸くなっていてφ41.01です。 お願いします。

自作のダイスホルダーを作りM5x0.8のネジを汎用旋盤でダイスホルダーにダイスを固定しテールストックに装着して加工すると先端の数ミリがねじ山がつぶれてしまうんですが何が原因なのかわかりません。先端はつぶれてしまうのですがその先はちゃんとねじ山がたってネジもちゃんと入ります。うまく先端もねじ山がたつこともあるんですが原因を知りたいです。 先端だけチャックを手で回しながらダイスホルダーを押し当てて食いついたとこで旋盤を回転させて加工したり、回転する前にワークにダイスをテールストックのハンドルで押し付けてチャックを回転させてみたり色々やり方を変えてみるんですがうまくいったりいかなかったりで納得がいきません。 どなたかご教示頂きたいです。

はじめまして、初めて質問させていただきます。早速ですが、Ｍ１６×２の深さ３２ミリのタップ加工がうまくいきません（かじってしまいます）深穴用のタップを用いたらうまくいきますか？、ＮＣ旋盤でのタップ加工は、皆さんはサイズはいくつまで加工してますか（量産連続加工、水溶性切削油の場合）お教え願いますか？宜しくお願いします。 申し訳御座いません、材質はＳＳ400です、タッパーを使用して止まり穴です。２の回答の毎回タップペーストをするのは、作業効率上（作業者が少ないので）難しいです、現在はタップのみ別工程で作業してます。これを、数が増えてきたので同時に行いたいなーと思い、皆様にご教授願いたく、質問させていただきました。

当方、NC縦型旋盤の仕事をして５年になります 時々図面が昭和４０年台ものがあるのですが 結構交差が厳しくてΦ８００で交差マイナス０～０．０８なんてものもあります 現在はプログラム、座標、温度等を間違いなく設定すれば 大きく交差を外す事はないと思います（ま、それが難しいともいいますが。。。） ４０～５０年前はNCすらなかったはずですし そもそも超硬もなかったはずなので、すべてハイスで加工してたのでしょうか？ 等など色々と疑問がわきました ５０年程前の図面や加工風景等 写真や動画で見れるサイトなどありましたら教えて下さい もっと以前の戦艦大和の砲台の基礎などどうやって作ったのか想像も出来ません(^_^;) 御存知の方よろしくお願い致します

【汎用旋盤】ネジ切り加工の異なる方法について 一般的な汎用の普通旋盤において、例えばM12やM16などのネジを加工する際、ネジ切りにはハーフナットのレバーを操作しますが、ねじ切り加工のハーフナットレバーの使い方において、 (1)一回の切り込みを削ったらハーフナットを解除し、総送りハンドルで削り始め位置に戻し、またハーフナットを同じ目盛(AとかB)に入れ、切り込み、それを繰り返す方法 (2)ハーフナットを一度入れたらネジ切りの最後まで戻さず入れっぱなしで、正転・逆転で刃物台を削り始め位置に戻す場合も含め送りをかけ、加工する方法 この二つがあると思います。 質問：1と2の利点と比較した場合の不利な点を教えて下さい。

sus303Φ8のバー材で製品は外径Φ8厚み3.5で、その厚みの中心に両サイドにクロス穴Φ2.0、正面にΦ4.5の貫通穴。 先にΦ4.5をあけてその後にΦ2.0のクロス穴をあけるのですが、Φ2.0のドリル破損が連続しました。 加工条件は5000回転で送り0.01でやりました。 確認できたドリルを見ると一つ目のクロス穴の貫通前で折れてるようです。 抜け際に折れやすいと見かけましたが、この場合クロス穴を先にやってから正面穴をあけて交差させたほうがいいのでしょうか？

外径φ5、内径φ3.98のSUS316パイプ材料を旋盤加工しています。 パイプ材加工は以前よりおこなっていますが、切削油が流れ出てきてしまうため後端側に栓詰めしています。 栓詰めしているのは、内径寸法に切削したもの・市販の専用ゴム・ティッシュなどです。 これらを使用していますが、もっと汎用的で何度も使えるものがないかと考えています。 いい方法がありましたら教えてください。

材質：S45C　外径φ130 0～-0.025、内径φ114、長さ20 0～-0.1 の、リング形状になる製品の加工を行なっています。 いつもは、φ140×23の材料を支給され、片側荒加工後、返して外・内径を仕上げ、また返して内径に芯金を入れ厚みを決める3工程方法で加工を行なっています。 結果は、その都度違い、歪まないとき、0.005～0.015程度歪んでしまったり、最悪のときは0.05ほど歪み不良になったりとします。 前回、0.02の歪みで不良になり、たまたまあったφ180×30の材料より、 両面荒加工し（厚みは29と長め）後は同じ方法で加工したところ、歪みが全く出ず、芯金を入れずにの加工でも歪みが出ませんでした。 ところが今回、前回の事を踏まえ、φ140×30と長めの材料を支給していただき同じように加工したのですが芯金あるなし関わらず、0.05も歪んでしまいました。 φ180からの削り出しとφ140からの削り出し、外径の取代の多い少ないで最終的な歪みに影響は出るのでしょうか。その他違いがあるとすればφ180の材料は数年社内で放置されていた材料です。 それと、良い加工方法をアドバイス頂ければと思います。

マシニングで、ＰＴ１のテーパーネジの加工を旋盤用のバイトで 加工したいのですが、 １枚刃用の管タップのプログラムはどのように作成すればいいものか ご存知の方おりませんでしょうか？

横型NC旋盤の設計のお仕事をしています。 会社の過去製作機械で加工物がいくつの重量まで加工できるかの問い合わせがあり計算の仕方がさっぱりわかりません。 ざっくり計算するとしてどのように計算すればいいのでしょうか？

OKUMAの縦旋盤でM27×P1.5の雄ねじ加工をしました。プログラムはＦＡＮＵＣマニュアルガイドiで作りました。底つきのため幅２ｍｍで溝入れをしてからねじ加工をしたのですが、底に着く間際に斜めに逃げるような動きをして底から３～４mmねじになっていません。なにかいい解決方法はありますでしょうか？

OKUMAの縦旋盤でM27×P1.5の雄ねじ加工をしました。プログラムはＦＡＮＵＣマニュアルガイドiで作りました。底つきのため幅２ｍｍで溝入れをしてからねじ加工をしたのですが、底に着く間際に斜めに逃げるような動きをして底から３～４mmねじになっていません。なにかいい解決方法はありますでしょうか？

始めまして。 現在旋盤加工初心者です。 会社の先輩とペアで仕事を行っていますが、時々初物の加工を任される時があり今回は先輩と頭をかしげ壁にぶち当たっています。 素材はフッ素樹脂と言う事でPTFEと言うそうです。 寸法が非常に小さく、形が土管の様な感じです。 〔両端φつば外径 7 つば厚み0.2 φ外径 6.4(直胴部) φ内径 5.8 全長3ミリ 〕 余りにも小さくとりあえず幅1ミリノーズR0.2の突っ切り用と、内径加工用ドリル、内径バイト（φ5.8が加工出来る細いバイト） で加工しました。 結果は以下の現象が起きました。 ・ 突っ切り後、全長が変わってしまう （0.1から0.2短くなる） ・ 突っ切り側のつばが内側へ逃げている （左右のつばを顕微鏡で見ると左側が微妙に反っています） 切削面の粗さはともかく形がしっかりと出したいのですが切削条件等変更して何回もチャレンジしてますがなかなかうまくいかない状態です。 刃物の選定から考えないといけないのでしょうか。すいませんがいろんな意見を頂けると助かります。。

要領を得ない書き方でしたらすいません。 全くの素人ですが、回答お願いいたします。 NC旋盤にてG92サイクルを用いたねじ切り加工についてなのですが、例えば六角ボルト、M16(P2)×50×38sの切削ねじ(区分6G)を作りたい場合、外径はJISより、 最小15.682-最大15.962 というのはわかったのですが、谷径（最終切込み量）はJISの内径D1の 最小13.835最大14.210 の間に収めればゲージ適合するのでしょうか？ 先日先輩のプログラムを見た際、 . . G97 S1000 M3; G92 X16.0 Z6.0 F2.; から始まって、最終切込み径が X13.5; になっていて、かつNR,GRゲージ共に適合していたためよくわからなくなりました・・ 補正量は0.05でした。 切削ねじを加工する際の最終切込み径の求め方、手順について、どなたかご指導のほどよろしくお願いいたします。 すみません、追記です。 zaumaku様わざわざありがとうございます 説明がへたですいません。 ネジ切りを行う際の最終切り込み径の求め方が知りたいのですが、 教えていただけますでしょうか？ 何故M16で最終切り込み径が13.5なのでしょうか、、 ならM20なら？ 有効径から算出するのですか？ 無知ですみません。

カテゴリー違いでしたら申し訳ありません。 NC旋盤修行中の身です。 ある程度覚えたら会社で新規に旋盤を購入して専属でやるのですが、 その際、外径350φくらいまで加工できるものが良いと考えてます。 現在は外径160φが限界のNCで修行しているのですが、知り合いの工場では 外径320φの加工をやっています。 聞くと350くらいまではできるらしいのですが、 外径350φくらいまでの加工ができるNC旋盤はありませんでしょうか？ 芯高200くらいあるとすごく助かるのですが、150くらいでも構いません。

旋盤で量産加工をしています。 内径加工で径２８㎜０．０３０～０．０１０の寸法を出すのに苦労しております。（２８㎜ｈ７メッキ前寸法） ０．０２０狙いで加工しておりますが、切削油を入れたり、数時間マシンを止めた際０．０１以上数値が変動してしまいます。又、平常運転していても２０個程度で数値が変動し、その都度補正を入れなおしており困っております。 材質＝s45c（径＝７０㎜ 長さ＝３５㎜） 径２８の深さ＝２２ｍｍ（端面より） 材料のチャックからの突き出し量＝３０㎜ 内径仕上げバイトの切り込み深さ＝０．１６㎜ （荒＝径２７．７㎜　仕上＝径２８．０２㎜） 使用チップ＝TPGT110304LSD:T1500A（住友） 回転速度＝ｓ２５００ 送り＝Ｆ０．０８ 切削油濃度＝１０～１５ 何かアドバイスがありましたらよろしくお願いいたします。 ※OKWAVEより補足：「技術の森( 機械加工)」についての質問です。