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プレス金型の材料位置決めピンの役割で 購入したミスミのピン FPYT６－P12－L１２－B10 ですが、圧入部φ６のところと　位置決め部φ１２との境の 逃げ溝の角にR1が残っています。 このR1があるために　プレートに端面が密着するところまで 入れる事が出来ません。HRC５５以上あるみたいですが、 どのようにしてR1を落として　端面まで密着できるようにできますか？ またテーパーありのピンだとｒはついていないみたいなのですが、 なぜ　テーパタイプならRなしでいけて　ストレートならRがついてしまう のでしょうか？　Rは意図的につけているのか それとも　製作上仕方なくついているものなのでしょうか？

　　No.40414 No.40407　六角材のクランプ、、、 において『相手にしない』とお墨付きを貰ったが、閉じたので紹介した、 　　文章における書き手の「指紋」 　　http://www.cis.doshisha.ac.jp/professor/n_13/p_05.html から最も初歩的な単語の使用頻度で調査した事を報告します。 これはコソコソ閉じることしないので、本件に限定せずとも忌憚無いご意見をお寄せ下さい。 キーワードは?記述? 成り済まし質問１５件の内訳 　　【?記述?を使ったもの】７件 　　　　　　　　　　　　　　　 成済質問者：■ 　　　　　　　　　　　　　　　 本人回答者：● 　　No.40415 ■ 　　No.40400 ■■　　　●　　　　△△他回答者２回 　　No.40394 ■■■■　●　　　　 　　No.40347 ■ 　　No.40346 ■■ 　　No.40344 ■ 　　No.40343 ■　　　　○（引用）△他回答者の引用１回　つられた１回 　　【使わなかったもの】８件 　　No.40411 　　No.40409 　　No.40390 　　No.40381 　　No.40380 　　　　　●●● 　　No.40345 　　　　　●●●● 　　No.40342 　　No.40341 ?記述?の頻度について１ヶ月以内を調べると　本人＋成済　で５３件、他人は８件（特に傾向無）とやはり圧倒的割合。 当サイトの質問総件数は、本人がデビューした07年11月以前／以降で大まかに同数。 ?記述?の登場総数は2082件。 うちデビュー以降は大凡1747件と圧倒的割合で、本人には極端に多用する癖があり、成済はこれと見事に一致。 これでｐｐｍぐらい迄は絞込みできたはず。 断定するにはまだ不足？ 私が揶揄し他人は知り得ない　No.40394　の?キーエンスさん問答?に成済が引掛っかり弁明までやったこと、さらに全質問の技術内容からは真っ黒。もうこれを併せたら充分でしょ。 言語解析の専門家なら、構文の転置頻度などから更に詳しく鑑定するはずが、必要も無いでしょ。 私は＜永久追放に相当する重大な事態＞だと思うけど、逆に＜規約、、禁止する項目はなかった＞との意外な意見もありました。 本人もそんな軽～いノリでやったのかも。。。 　　　　　▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼　謹告　▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼ 超ロングラン板になってしまい ＜コソコソ閉じることしない＞ とのお約束は頑固に貫きたいが、重くなりすぎて鯖がパンクしないか心配になってきました。 つきましては、これを締めて【その（２）】を立てるべきか思案してますので、これから書こうとされる方は一言賛否の表明をくだされたく 　　　　　▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

ワークSS400　板厚　ｔ＝22で M12深さ15止まり穴 加工出来るのでしょうか？ 超硬ドリル使用　S2000　F200です。 20年前のマシニング使用です（オーバーホール一切しておりません） （オオクマ製　MILLAC　7VA） ※考え方は、P＝1.75×2.5+3（ドリル先端長さ）＋15＝必要深さ で宜しいのですね？ ※※また、送りが早い場合狙い位置以上にZ方向が行っている気がします 気のせいでしょうか？？（F=200を越えた辺りから） 以上2点宜しくお願いします。

丸棒　段落ち部に不定期発生する荒れはどのようにしたら解消出来ますか？ 　金属切削メーカーで品質保証部に勤務し始めた者です。 　ＳＡＭ材φ６のシャフトをローラー形状に加工している部品です。 端部を外径φ４（0,-0.03）に削る加工において、表面粗さをＲｚ3.2以下に指定されており、そのため削った後に転造で仕上ております。 段落ち部は根元までのベアリング挿入を確保するため、逃げ溝加工をしています。 　以前から問題にはなっていたようですが、φ４部の段落ち側表面に長さはまちまちなのですが転造後も残る荒れが２％ほどですが発生します。ロットによっては荒れがひどく、Ｒｚの規格に入らないものも発生するときがあります。 全品確認する手間が非常にかかっており、発生対策を早急に行いたいと思っていますが、どんなことが原因として考えられるのかが社内調査でははっきりしません。 　このような場合、どんな点からつぶしていけばいいのでしょうか？ また、発生を０％にすることのできる可能性はあるのでしょうか？ 加工は全く知らない私ですが、どなたかアドバイスいただけると幸いです。 よろしくお願いします。

凡ようドリルの先端角の先端角は118°のものが多いと聞きました。 「先端を118°に研いだ時に、キレはが直線となるようにねじれ溝の形がつくられています。先端が118°より小さいと中凸になり、大きければ中凹になる」とききました。これが刃の寿命に関係してくるそういなのですが、このようになる理屈を教えて下さい。

ハイスの一般的な焼き戻し温度は550℃～600℃ですよね。 切削加工分野では一般的に600℃後半まで加工可能と聞きます。すなわち硬度が低下しはじめる温度。 焼き戻し温度を超えても硬度が落ちない？のは何故でしょうか。 切りくずに熱が逃げるとか、被作物の熱伝導性の関係とかなのでしょうか。 教えてください。 ご回答ありがとうございました。 大変参考になりました。 『600℃後半まで加工可能』は下記に書いてありました。 http://soudan1.biglobe.ne.jp/qa1311506.html

ドリルで　穴の面取りをする場合の基準ですが、 面取りする穴よりも　+どれくらいの径ですると　いいと いう基準をもっていたらいいでしょうか？ またボール盤でやるときに　すこし　暴れて　面取りが汚くなって しまうことがありました。 回転数を落とす以外に　どんな要因があり どのようにすると　こういうのを防げるでしょうか？ 小さいバイスにワークをつかんでやったのですが、ばたばたとなり 面取り部がギザギザできたなくなったのです。

エアースピンドルに軸径4電着径6のダイヤで、超硬を深さ3ミリ横10ミリ 奥4ミリの掘り込み加工をしたいのですが、 加工方法と注意点などを教えてください。 すいません前の掘り込み説明では 座ぐり穴をイメージしてしまいますね。 加工は超硬板端面より奥へ4ミリの加工です。 電極で創成加工というのですか。無知な為不快な思いをさせてしまいました。 弊社にもNC放電はあるのですが、掘り込み加工後に超硬チップをロー付けするのですが、放電加工の面粗さは良好にもかかわらず、お客より放電加工は 付にくいとの指摘があり放電加工以外の加工を探しています。 良い加工方法が有りましたら教えてください。

NC旋盤にて軸の加工をしています。 軸端直経は17.2で続いて直径30.2・直径45.2と段になっているのですが 仕上げ後測定するとプログラム通り三箇所ともそろいません。 45.2になるよう補正をいれるとほかの二箇所は30.23・17.28に仕上がります。 どうしたら揃うようになるのでしょうか？切削速度２００・仕上げ代0.5 ・送り０．３の加工条件です。 軸端にいくほど大きくなる傾向があるので機械（心押し側）の剛性でしょうか？

φ165、厚み8?のフランジタイプFeCoCrB合金を加工してまして、旋盤で端面を0.1?切削すると、切削反対側(チャッキングしているほう）が0.1～0.15中心が凹んでしまいます。チップはタンガロイWNMG-TSF(ネガ） T9005を使用し、クーラントはエマルジョンタイプです。切削条件は周速40、送り0.03です。いろいろチップは試してみたのですが、ほとんど同じように歪がでてしまいます。私が思うに冷却性のいいクーラントをしようして、刃先の熱をなるべく冷ましてあげた方がいいのかな、と思っております。またNi系の材料も同じように歪むことがありますが、NiとCrというのは加工性は同じような感じでしょうか？その他になにか良いアドバイスがあったらお願いします。

SUS310のタップ加工を担当する事になったのですが、経験が無く、困っています。使用ドリルは（金色の）コーティングドリル下穴用Ф5.1とSUS用のM6タップ（スパイラル）とФ3.3ドリルとM4タップです。それぞれ、止まり穴でネジ深さが6.9ｍｍ。SUSの全厚みが9.5ｍｍです。条件や、注意点を教えて下さい。

切り込みや　送りが大きすぎた場合に SKD11などの焼入れ後の鋼などの硬い材料と 生のやらかい材料では　機械の主軸に対する負荷は 全く違ってきますか？

切削タップにおいて した穴が悪かったりして タップゲージが貫通するべきところが貫通しない時に さらえ加工を手でしますが、その時に　切削タップではだめで ロールタップ　やらないといけないのでしょうか？ 切削タップだと　同じ所に行かない場合があるのですか？ 手でやるなら　それは関係ないですか？ ロールでやる理由を解説いただけますか？

お世話になります。 鋳物の表面を1～2ｍｍ程度削る仕事があるのですが その際のツール選定で悩んでいます。 取代が少ないこと、エンドミルの突き出しが若干長いこと、 MTの短縮を図りたい事より。 切り込みの角度が浅くなる小切り込み、高送り用の 高効率のスローアウェイフェイスミル（エンドミル）を採用しようかと思っています。 各社のカタログを見たところ、 ポジの2コーナー ポジの3コーナー ネガの3コーナー（計6コーナー） ネガの5コーナー（計10コーナー） 等色々と種類があったのですが、これらは何を目的に分けているのでしょうか？ 直角溝用に切れ刃を直角にするタイプは存在意義がわかるのですが コーナー数は多ければ多いほどコスト的には有利に思えるのに 2コーナー使用で最大切込みが2ｍｍのものなどもありました。 （３角形にすれば・・・と感じました） 目的別に各社製作していると思うのですが、 いまいちコーナー数と使用目的がわかりません。 宜しくお願いします。

微細加工ができるマシニングセンタで厚さ0.3mmのSUS304にΦ0.15の穴とΦ0.05の穴を開けたいのですが、回転数、送り速度、切り込みの量（ステップ）はどれくらいに設定したらよいのでしょうか。まだ、金属加工自体に慣れていないので困っています。

お世話になります。 雄ねじ形状（M27×1.5）のある製品があり、金型部品を内製したいと 考えています。 協力業者では、殆どのメーカーで放電で部品を加工していますが、 弊社では、切削で対応していきたいと考えています。 樹脂材料は、PPS　GF30％ 金型材質はHPM38です。 通常であれば、熱処理後（HRC52）に加工していますが、 ねじ部については、プリハードンで加工し、窒化処理で対応しようかと 考えています。 しかし、このような経験がなく、 ツールも問い合わせしたメーカーでは、流通しているものでは無い状態です。 また、加工パスの作成方法も判らない状態です。 一応、メーカーから出ているNCデータ作成ツールを参考にしてみようかと 思っています。 ご経験がある方、申し訳ありませんが、ツールと加工パスの作成について アドバイス頂けたらと思います。 よろしくお願い致します。

機械は使いますが計算が出来ないので分かる方のアドバイスを御願いします。 φ100×20枚×巾12mmのサイドカッターを使い、主軸モータ5.5Kwモータ仕様の横フライスで深さ何?程度切削できるでしょうか。切削条件はカッター回転速度90rpm、送り100mm/minです。アドバイス御願いします。 切削条件を追加します。 材料はS50Cとなります。 また、カッタは千鳥刃ですが平刃の場合では切削深さは変るでしょうか。

チェーンソーのような形をした金属を切削加工するような機械はありますでしょうか？ （チェーンソーで金属が切れれば一番いいのですが。エンドミルやカッターのようなもので、幅の広いものを一気に切ろうとすると、同時に高さも必要になり、現場の状況では不都合があるので・・・）

関西のインターモールドが本日で最終日でした たまには雑談的な質問などさせていただきます インターモールド、機械要素技術展など加工関係の技術展示会等で皆様はどのような見方をされているでしょうか？ 自分は去年、見物に行ったインターモールドで満遍なくなんとなく見て回ってしまい、いまいち得るものが少なかったことを反省して、 放電をテーマとして放電加工機と放電加工品ばっかり重点的に見るなど、加工技術一つにテーマを絞って見ることにしてます 　余談になりますが、関西のインターモールドに足を運んできました 大手もブースの規模を縮小しているなど、あまり日本の製造業の覇気が感じられず、逆に韓国、中国などアジア出展ブースが例年になく幅を利かせているように感じました あと、気のせいかもしれませんが、技術内容的には超硬関連の技術が増えているように感じます 業界動向や加工のアイデアを得るのにいい場所ですよね 皆様より回答いただいた後、名古屋の難加工市に足を運んでみました なんと、回答１で紹介いただいた削りだしのヘルメットの現物をめにすることができました 他にもドリームコンテストの入賞作などを見ることができて、製作にかかわった方から生の声を聞くことができました まだまだ若輩者なので、皆様の回答を参考にさせていただきつつ、今後もこういった展示会に積極的に足を運んで勉強しようと思います

毎々お世話になります。 NC旋盤にて溝入れの加工をしていますが、個数を上げていくと突然 寸法が小さくなったりして不良が増えてしまいます。 材質　SCM415　 チップ　GMM2420-020MW　PR930　京セラ製 寸法公差　φ10　0～-0.05 面粗度と寸法が悪くなってくるので、2500個でチップを交換するように決めています。2000個位から、ぽつぽつと不良が出てくるようです。　 磨耗や突発的な欠けで寸法が大きくなるのはわかりますが、小さくなると いうのが分かりません。 NCは1989年製の櫛刃型で加工してますが、何が影響してると思いますか。 チップの寿命もありますが、メカ的なものも考えられますでしょうか。 お忙しいとは思いますが、よろしくお願いいたします。