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会社で使っているWindows７ PC (Thin Client)上で、複数のシステム(アプリケーション)を使用してまして、当たり前ですが、毎回ユーザーネームとパスワードを入力してシステムへログインしています。 システムが1～2つなら苦にならないのですが、ロータスノーツを始め、複数の会社専用ポータルサイト、勘定系システムなど、毎朝８つぐらいのアプリケーションにログインをしています。多い時には10以上のシステムにログインする日もあります。 会社の規定で、帰宅前にはログオフをしなればいけないので、次の日に再度8つのシステムにユーザーネームとパスワードを入力してアクセスしています。 できるだけこの時間を短縮したく、何か方法はないかと考えております。 何方かMS Officeなどを使って、自動で複数のアプリに同時ログインができる方法をご存知でしょうか？

来週JACOのISOセミナー、140001 内部環境監査員養成コースを会社から受講しにいくことになりました。 ですが、勉強の仕方もわからず、知識も皆無のまま行き、最後にテストがあるらしいのですが合格する自信がありません。 ２日間のセミナーで理解できるもの？また、テストとはやはり難しいのでしょうか？自身が受けたいと望んだわけではありません。5万もするからわかってるな？と上司に言われ、プレッシャーで眠れません。 体験者様がいたら意見聞きたいです！ よろしくお願いします。

食品を加工する仕事をしています。 気になることがあって、それについてパートさんたちで、改善の話し合いをしたいのですが・・・と提案しても、全部却下になります。 例えば、 商品は凍らせるのですが、凍った商品にゴミが付いていると、取るのに時間がかかりすぎるので、 凍らせる前に、ゴミにきちんと気付けるようにパートさんみんなで話し合って、気を付けていけたらと思うのですが、そういうのが無駄だと言われました。 私はこういう気になることが結構ありますが、そのたびに無駄だと言われるので、私一人が気をつけてがんばっています。 しかし、たった一人が改善をしても、他のパートさんたちがずさんな仕事をしていると、意味がありません。 私の思うことは、無駄なのでしょうか？ パートの分際で履き違えたことを思っていますか？

http://basista-cloverschool.com/ こうゆうセミナーって 皆さん どう思いますか？ 率直な意見を知りたいです。

ISO内部監査員になったのですが監査する部門が環境管理事務局で、活動内容がいまいちわからず何を質問していいか内容に行き詰まっています。 お力お貸しいただけないでしょうかm(__)m

HACCP認証工場に行く予定があるのですが、 注意点や覚えておいたほうがいいことはありますか？ 訪問先に迷惑かけないようにしたいと考えています。 よろしくお願いします。

検査用　止まりねじプラグゲージの公差について質問させていただきます。 ゲージの外径寸法の公差なのですが、JISを見たところ、外径の標準値のみが記載されていて、外径の公差が記載されていません。この場合、外径の精度管理は必要ないということなのでしょうか？ 御存知の方、よろしくお願いいたします。

現在当社で計測器の管理に関して見直しを行っている最中です。 最近、当社では、この計測器の管理が自分がこの部署に来るまで 滞っていました。それで自分が管理をし始めた所、校正対象の計測器 に関しては、社内校正と外部校正の計器、また校正頻度など、規定等 があったにも関わらず、管理がまったくされていなかった事から、その辺の 全面的な管理体制の見直しを行い、管理できるようなシステムの運用に 着手しています。 そこで質問です。 当社で校正対象外としているの物で電動ドライバー、湿温度計スクリュードライバー、ラック等もリストに上がっています。 これらがリストアップされているのは10年程前なので、当時の人がどのような 基準で、これらの物を計測器校正の対象外のものとして、リストアップしているのか分かりません。（担当者も退職している為） 校正対象と対象外のもので、どのような区分け、叉は基準でこれらの計測器を仕分けているかアドバイスいただけないでしょうか？ ちなみに、最近、資産管理規定というもので、これら計測器対象外のものも 資産対象としてラベルを貼ったり管理されている状況です。 用は2重管理になっている気がします。 どうかアドバイスの程お願い致します。

現在当社ではＩＳＯ取得を目指して社内整備中です。 その中でＱＣ工程表の作成で頭を痛めております。 というのが、当社の製品は、大量生産品でなく、そのほとんどが オーダーメイドで作る、カスタム品になるからです。 大量生産品であれば、1度工程表を作ってしまえば、それでよいとは思うのですが、当社のように、その都度違うシステムを作る場合、やはり１つ１つのＱＣ工程表が必要になってくるものなのでしょうか？ 当社の製品 搬送装置 1ユニット単位での製品もあれば、20数ユニットを繋げて 1システムとしての製品構成にもなる。 顧客の仕様に合わせるオーダメイド（カスタム）品 と、決まったシステム（標準品と呼ぶ）もあるには、あるが、 売上的にはカスタム品が多い。 標準品の数は約40システム程。 どなたかアドバイスをいただけないでしょうか？ 第二者監査の為、緊急で作成した工程表はありますが、ＩＳＯの審査等 で掘り下げて聞かれた場合、対応できるか問題です。 どなたかアドバイスいただけないでしょうか？

金型を組み立てていく人というのは、 設計について、成形条件について知っている人たちが組んでいるのでしょうか？ 私は金型の基本構造を知っているくらいで、 設計、成形に関しては知識がありません。 まわりの先輩方もそうです。 設計、成形条件に問題があると思えるものがあっても、知識がないからと、意見しても聞いてもらえません。 また、設計、成形からは、磨きで解決するようにと指摘されます。 他の会社ではどうなんでしょうか？ やはり知っていて当たり前なんでしょうか？

皆さん教えてください。 製品に対して社名、品名を含むラベルを貼付け、保管出荷作業を行っている事業所を製造所とすることにします。 仮にＡという物流会社の倉庫を借りて、一連の作業行為をＡ社の従業員若しくは派遣社員に行わせます。但し、管理者、最終製品出荷判定者としては自社の人間が行い、作業標準書等はすべて自社のものに従って作業が行われます。 このような場合、 この倉庫はＡ社の製造所ということで管理すべきでしょうか？自社の製造所として管理すべきでしょうか？ 皆さんのご意見を教えてください。

お世話になります。 基本事項で申し訳ございませんが、ご教示をお願いいたします。 １．量産品の加工条件をスピードアップのため変更した場合、ISOの要求事項としては、7.3.7設計・開発の変更に該当するのでしょうか。 ２．5.4.1品質目標の未達成については是正処置を要求されていませんが、8.2.3プロセスの監視及び測定で計画が未達成の場合に是正処置を要求されていますが、なぜですか。品質目標未達成の方が重要課題のように思いますが。又8.2.3プロセスの監視及び測定の頻度は適当に決めればよいのでしょうか、不良率が定期的に暴れていればその都度アクションを起こしていますが、処置した内容が是正処置記録との位置づけで・・・再発した場合の記録も同様で良いのでしょうか。 よろしくお願いいたします。

ミニチュアゲージ＋電離真空計を使用して真空計を計測しています。 計測器の較正に当てはめるとミニチュアゲージの較正方法と有効期間の 決め方がわかりません。 較正方法がなければ定期的に交換するしかないのですが、どの期間持つのか？ あるいは劣化状態はどう判断するのかがわかりません。 他社さんでは、どのように管理をなさっているのか教えて下さい。

として ・消費者の立場で作成する ・作業方法に対する要求に見合うものにする というのがあったのですが、意味がよくわかりません。 「消費者」や「作業方法に対する要求」は、言い換えるとどういうものを指すのでしょうか。 宜しくお願いします。

○○青汁に乳酸菌100億個とか△△発酵の成分表示等はサンプルを顕微鏡検出し容量分に換算しての表現だと思うが、製造時期や製品ごとのバラツキ、さらには何億個も測定できるのか不思議でなりません。 製造や検査日や承認機関の明示、個体または選抜サンプルにおいて約何個から何個と言うような表現しかできないと思うのですが・・・ (1)どのように検出測定されてるのか方法は？ (2)表示の法規制はどうなってるのでしょうか？

初心者ですが協力お願いいたします。 先日私の勤め先で起きたπ12穴の径大について上司と意見が対立していまして皆様の意見を参考にしたく質問させていただきます。 加工規格については社外秘にもなってきますのでフェイクを入れつつ時系列で説明します。 アルミ　π12　規格上限　0.000　下限規格　-0.025 一日目 π12ボーリング加工に使用している刃物が新品に交換され、交換初品の径は-0.001で初期摩耗により小さくなっていくと仮定し約70台近くが加工されました、その間に一回の品質確認が入りましたが径は変わらず-0.001でその日はそのまま業務終了。 二日目 前日加工した製品のπ12径を計測すると+0.003で上限規格から外れていた為、約70台全数おしゃかになりました。 この問題に対し上司は加工時に刃物が振れたことで起きたというのですが、私の意見としては一日目に計測した初品から全て二日目には約+0.003になっている事と加工面に異常が見られない事から温度変化によるものではないかと思っています。 実際一日目の製品温度は+20度で二日目の製品温度は+25度でした、素人計算ですがアルミの熱膨張率を計算すると π12×5×23×10^-6　=　0.0043で 一日目と二日目の差にぴったり合います。 以上の事を考え皆様はどうお考えになられますか？ またこんな症例も今まであったよや計算その他で間違えている所などがあれば教えて頂けると嬉しいです。 分かりにくいと思われますがよろしくお願いします。

小さな機械メーカで設計として働いています。 当社では、1品ものの部材で、顧客の仕様に合わせ実質オーダメイドで機械を造っています。 当社の設計者は、加工の知識がないため現場から「加工ができない」とよくクレームや問い合わせがきます。 また材料の特性知識が乏しいため、どんな材料が適しているかわからなく、 調べてから返答するので時間を下さいといいます。 設計者ならそれくらい頭に入っていて即答できるのではないか？と思うのですが・・・。 機械設計者ってそんなもんなんですか？ 強度計算やモータの選定はできるようですが、 機械の部材については乏しいです。 機械全体を見て、機械として目的を成り立たせるようには設計できるが、 部材の知識(材料の特性知識や加工の知識)がないと、 最終的に良い機械が出来ないと思います。 それは、いくら素晴らしい機械を設計しても、その一つ一つの部材が加工できなければ、その機械を存在させることは出来ないからです。 それに、サビてはいけないところにサビやすい材料を使ってもいけません。 しゅう動部分に耐磨耗性が低い材料を用いることも出来ません。 こんなことから、機械設計者には材料の特性知識や加工の知識がいると思うのですが、いらないんですか？ 当社の機械設計者だけが知識に乏しいのでしょうか？ 他の会社の設計者はどんなかんじでしょうか？ 宜しくお願いします。

私は小さな機械メーカで設計者として働いています。 一般的な機械メーカは社内では組み立てが殆どで、部材の加工は外注が多いと思いますが、当社では部材の加工も社内でやっています。全てではないですが。フライスや旋盤やボール盤なら社内加工です。高度なものはフライスでも外注ですが、なるべく社内加工です。その他社内にない工作機械を使うときも勿論外注です。 私が疑問に思うことは、自分の部署のことなんですが、設計者が現場に行くことが非常に少ないのです。現場からのクレームや問い合わせではなく、現場に行って勉強すると言うことです。現場に行って実際に見たり、自分で触ってみたりと言うことがないのです。 設計者の私からは疑問に感じます。当然、こんなことを言っている私は現場にはよく行っています。ただ、私以外の設計者(小さい会社なので設計者は少ないですが)は殆ど行きません。 これの疑問は設計の立場の私だけではなく、現場の方や他の部署の方からも言われています。現場の方からは、うちの設計は現場に来ない。現場に来て実際に見たり組立ててみたりしない。他の部署からも同様に、うちの設計はずっと部屋に閉じこもって現場に行かない。といわれています。 私も同感です。 他の会社ではどうなんでしょうか？ 私は、設計と言う立場ですが、現場に行くものだと思います。 別に現場の方のカタを持つわけではありませんが、現場が全ての情報(機械や部材など)をわかっている。設計図上ではわからないことも現場ではわかる。と思います。なので現場に行くほうがいろんなことがわかり、現場に行くほうが成長も早い？と思います。 他社ではどうなんでしょう？ 設計は、現場には行かなくてもいい。設計図面を描いていればいい。 作業は現場に任せればいい。 そんな考えでいいんでしょうか？ 皆さんの意見宜しくお願いします。

25歳、既婚子なし(産まない予定です)地方OLです。 今年四月に３年務めたシステム会社を退職し、現在の職場(60人規模の製造業)に正社員で転職をしてから半年たちました。 (初めての転職です。) 前職は夜の10時まで残業が基本、徹夜での仕事もすることもしょっちゅうで、 このまま続けていたら体を壊すと思い、転職を決めました。 また、現在の職場では、前職のシステム開発経験を生かして、 主に業務改善やISO関係の管理(前職ではISOは全く手を付けていません)を頼みたいといわれ 今まで通りやりがいも感じられると思えたので入社しました。 しかしながら、 題名の通り現在は暇を持て余しているという状況です。 今の仕事は、 ・Excelマクロや関数を用いた社内文書の改良。(依頼があれば) ・PC操作、Excel・Word・Outlookなどの各種アプリケーションの操作方法説明。(聞かれたら) ・Windows Updateが発生したときの各種対応。(Updateがあれば) ・既存システムリプレイスに向けた情報収集。 (急ぎではないので現場の人と打ち合わせができなかったりして後回しにされ気味) ・電話対応。(暇なので手が離せないとき以外は全てとっています) などが主な仕事になっています。 上記通り、全て社員に頼まれたら、聞かれたらというような状況で、 必ず毎日やらなきゃいけいない業務というものがなく、 社員からなにも言われなかった場合は仕事が全くありません。 自主的に書類の改良の提案をしてみても、 忙しいからと後回しにされることも多く、 暇を持て余しているのが現状です。 素直に、手持無沙汰なので仕事を下さいと伝えたい所ですが、 他の社員は忙しそうに仕事をしている中で言う勇気もなく、 申し訳ない気持ちになりながら仕事をしています。 最近、暇すぎて職場に行くのが苦痛で仕方がないです。 愚痴のようになってしまいましたが、 時間を忘れるくらい仕事をしていた日々が懐かしく思えるほど、 暇が苦痛です。 工場長が私のデスク沿いに座っている為、内職もできず、 仕事をしているふりもつらいです。 また、日報も書かされている為、業務内容を記載しなくてはならないのも、 苦痛です。(ほかの事務職社員には日報はありません。) 正直大学時代のレジアルバイトの方が楽しかったです。 贅沢な悩みだと思いますが、 ・上司からうまく仕事をもらう方法 ・暇なときは皆さん何をされているのか ・やりがいが感じられない仕事はやめるべきなのか (人間関係も給料も通勤時間も全て前職以上なので、悩んでます) ・社内SEはそもそも暇なのか ・技術力を衰えさせない為に何か対策はあるか ・また開発職に戻るべきなのか など、なんでもいいのでご回答いただけると幸いです。 かなり長くなりましたが、 宜しくお願いいたします。

ISO9000の事務局(社内における取り纏め場所）への内部品質監査 教えてください。 　私は、社内に於いてISO9000事務局(ISO認証を推進、展開する部門）に所属しています。 ここで、内部品質監査を実施する場合、この事務局に対しても内部品質監査を実施すべきものでしょうか？　設計部門、生産部門、品証部門等は当然内部品質監査を実施しています。この中で事務局も実施したほうが良い事は分かっていますが、事務局という位置付けは、当該企業の、組織でもなく職制でもなく、組織の部門（部、課、係、等）でもありません。通常の社内組織表にも記載してありません。リーダは品証部門の責任者ですが、事務局員は、各関係部門の代表者から成り立っています。ISOも事務局に対する要求項目は明確でないようです。