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切削加工において金属系SKD11・SS・S45C・SCMをよく加工するのですが、 超硬工具（CBN工具・ダイヤ等では試した事なし）でμ単位での微小 単位で切込を行った場合、なめて思い通りに寸法に仕上がらない・切削 出来ない現象が起きます。（座面・側面） 上記のような、現象はなぜ起きるのでしょうか？ 自分としては下記のようなことが要因なのではと思うのですが、 御教授頂ければ幸いです。 ●超硬工具はすくい角が正だから？ ●CBN・ダイヤ切削工具はすくい角が負だからμ単位で切削出来る？ ●研削加工も同様、すくい角が負であるからμ単位で研削出来る？ ●研削加工は砥石周速度が切削加工より10倍程度速く加工する為、 　刃物（砥石）が固く作用するから？ ●切削加工の背分力＜研削加工の背分力　何か関係している？ ●切削・研削加工にも厳密には弾性領域と塑性領域があるのは知っています。

今回、他所の部署で持ち上がった問題があったのでそれについて質問させて頂きます。 φ100×150の穴にブッシングをする為ブッシュを液体窒素で冷やして圧入しようとした結果、ブッシュ自体が0.2～0.3mm大きくなり入らなかったという事がありました。 その後、常温になるまでブッシュを放置しても寸法は元に戻らなかったとのことです。 何故液体窒素でブッシュを冷やしたのか、穴の方を温めればよかったのではないか、等々突っ込みどころはあるかと思いますが・・・・。 実際問題そういう事が起き得るのかどうか、又起き得るのであれば何故そうなったのか皆さんのお知恵を拝借できればと思い質問させて頂きました。 サブゼロ処理の様に応力除去した結果、膨張したのかと思いきやサブゼロ処理は焼入れ後・焼き戻し前にする処理とありましたので少し違う様な・・・。 また冷やしているにもかかわらず、熱膨張係数による縮小の影響も感じられない膨らみ様に戸惑っております。 ブッシュについて サイズ：φ100×φ60×L150 材質：SKS3 処理：焼入焼戻（HRC58～62）→両端面・外径内径研磨済み 備考：焼入方法については不明（真空或いはソルトバス等） 　　：外径及び内径の寸法が0.2～0.3mm大きくなった 　　：全長についても伸びたという報告あり 　　：液体窒素に投入したのは完成品になってから２～３日経過している 何か思い当たる節等ありましたらご教授願います。

　当方、機械加工に従事している者です。 　このたび、あるワーク（工具鋼　φ90×20Ｌ程度）について、とある理由から鉛を溶融させて焼入れを試みたいと思っております。 　 　鉛で焼入れを実施するにあたり、社内で炉を製作しようと考えているのですが、熱処理に関する知識が乏しいもので、炉を製作するにあたってどのような材種で製作すればよいのか？、加熱するための熱源は何を使うのが良いのか？温度を測定するにはどのような温度計を使用するのか？など、不明点が多く困っております。 　熱処理に詳しい方、ご教授いただけないでしょうか？

購入品のSUJ2シャフト(既に焼入れ済み)に梨地メッキ処理をしたいのですが可能でしょうか？よろしくご教示願います。

中国にて仕事をしていますがＳＣＭ４２０の材料が入手できません。ＳＣＭ４３５の材料なら入手できるためこの材料を使用しようと思っています。客先はＳＣＭ４２０に浸炭処理を希望していますが、ＳＣＭ４３５にどのような熱処理すればＳＣＭ４２０と同等の機械的性質（表面硬度ＨＲＣ５６６２、内部硬度ＨＢ２００４００、有効硬化層深度０．４０．７ｍｍ）や特性が得られるのでしょうか。現地の熱処理メーカーは調質をすれば良いと言っていますが少し不安です。 知識をお持ちの方、お教えください。

弊社技術より上記処理は存在しないとの意見あり。 真空浸炭焼入れ　× 　　↓ 浸炭窒化　　　　○ になるから熱処理工程変えるよう指示あり。 おかしいと思います。「真空浸炭焼入れ」は本当に存在しないのですか？

ＳＣＭ４３５を使用した切削部品のコストダウンをしたいと思っています。 部品の大きさはφ１０ｘ１５Ｌ程度のものです。 材料はＳＣＭ４３５相当であればかまわないと思っていますが、 条件として、面精度６－Ｓ以上が出せること、耐磨耗性が劣っていないこと、熱処理（焼入れ：ＨＲＣ５５以上）が安定して入ることが必要事項です。 製造方法も、切削加工、鍛造、ＭＩＭ、焼結など特別こだわらないで考えたいと思います。注文数量は３０００ヶ／ロットくらいです。 加工業者の紹介や、製造方法に間するアドバイスをよろしくお願いします。

ＳＳ材（一般構造用圧延鋼）は焼入れが出来ないと言われたのですが、 どうなんでしょうか？ 鋼なのになぜ焼きがはいらないのでしょうか？ どなたか教えて下さい。 宜しくお願い致します。

はじめまして、シャフト加工の歪みで悩んでいます。 アドバイス宜しくお願い致します。 材質は主にSUS420J2のピーリング材。 大きさは数種あるのですが、 Φ38～Φ55程度から、突き出し300程度で削り出しています。 先端の径はΦ24やΦ32くらいになります。 今までは全長を決めた後に、加工長さ分だけ突き出して、 センターをもみ、回転センターを使用し、荒・仕上げと加工していました。 最近、先端で振れ・歪みが0.05～0.08くらい生じるものが出てきました。 過去の質問を参考にさせて頂いて、荒加工後にセンターをもみ直して 加工すると0.01程度の収まってくれるものがほとんどなのですが、 それでも中には振れてしまう物がでてきてしまいます。 加工の際の熱による歪みかと思い、荒加工後一晩おいて 仕上げしましたが、ダイアルは0.02～0.03程度の振れでした。 ダイアルの振れを0.02以下のにしたいのですが、 何か他に対策できる事はあるでしょうか？ 午前中に5本加工したのですが、 センターモミのテーパー部分の振れが、 仕上げ後の先端の振れに影響してそうでした。 センターのテーパー部分の振れが0.03ですと、 仕上げ後にセンターを離すと、品物も0.03程度のダイアルの振れでした。 0.01のテーパーの振れなら、0.01程度に収まってくれましたので。 センターが振れる原因は、やはり素材の段階でそのままの状態で センターもみつけをしていて、センターを荒→中仕上→仕上の前に もみ直す度に振れは小さくはなりますが、0にはなっていなかったという 事でしょうか。 仕上げまでに行くのに、いかにしてセンター穴を 精度よく加工できるかを考えたいと思います。