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主軸の振れ０．０３ マシニングBT50 した穴φ２．６ 止まり穴　深さ１０ 材質アルミ　A5052P コレット　ER20　のばねコレットでM3タップ工具を保持 回転数２５１　送り　１２５．５ タップ加工のZ指令値　Z-4.5 油　油性 ワーク角材クランプ　油圧バイス 使用タップ工具　ＯＳＧの EX-AL　SFT または　TIN－SFT において　加工をした時の　タップの折損の　率は 皆様の経験上は何個やって　どれくらいのイメージでしょうか？ 皆様の環境下での　BT50番のマシニングでこれくらいのZ深さ した穴でやったときの　生の経験からくる　感想をお聞きしたいです。 工具メーカーに聞くと　BT５０でM3は　トラブルが多く　お勧めできない やりたければどうぞと　言われました。 本当にそんなにトラブルものなのでしょうか？ メーカーはトラブルばかり聞いているから　実際の現場の皆様の 感想　生の体験からくる　感想は　違うのではと思うので、 個人的　感想　経験の中からでいいので、教えてください。 ５０箇所ですので、　そんな　何百とかいう単位ではないです。 　 した穴φ２．５ドリルと　φ２．６ドリルでは タップ時の折れやすさは大分違ってくるでしょうか？

200×200×8ｍｍ厚のSUS304の板にタップと切穴を指示した図面を提出したのですが、加工屋から、SUS303に変えてくれと頼まれました。 タップと切穴ぐらいでそんなに加工性を考えなければいけないのですか？

半導体製造装置で使用している、SUSボルト（M6 P=1)が焼き付くことがあります。このボルトは、一時的に高温になるため、チタンコーティングしており、また、メネジ側の材質はSUS316Lです。パーティクルの心配から、グリース等は使用したくないので、ボルトの材質を6-4チタン合金に変えようと思いますが、チタン合金も焼き付きやすい材料とWebに書かれています。また、ボルトが折れたときに、ドリルで中央に穴をあけて壊して取り出すことが困難になります。 何か良い方法はないか、アドバイスをお願い致します。 チタンの種類と特性 http://www.kita-ind.com/titanshurui.htm

同じ条件下穴をあけているのに　片方はタップが硬いのはなぜ 同じ材料（DC53) 同じ機械（マシニングセンタ） 同じ工具　ミスミ　Φ5.2　SDドリル 同じ加工条件で 下穴を深さ20あけました。 マシニングで食いつきだけ　ワーク上面を0としZ-5までだけ　 M6タップ加工をしました。 その後ハンドルを使い　手で　M6タップ工具で　タップを切っていったのですが、一方は　下穴のそこを着くまで　スイスイタップが切れていきました。 もう一方の穴は　同じタップ工具をつかっており　下穴の加工条件も まったく同じなのに　手でタップ加工時　抵抗を感じ　行っては戻り 行ってはもどり　で切っていく事になりました。 共にZ-5までは　機械で食いつき加工をしているのですが、 そのプレートを　作業机などについている　横から挟んでクランプするやつに 下はワークには接さないで　横からのはさみだけで　固定しました。 それに M6スパイラルタップで　ハンドルを使い手で回していったのです。 プレートは横から挟まれているだけで　プレートの下は何かに接触している わけではないので、その時にプレートは多少傾きがあると思います。 しかし　5ミリ食いつきがあるから　そこでもし　プレートが少し傾いていたら　その傾きに合わせて　工具が傾き　プレートに対しては垂直に 工具ははいって行くとおもっているのですが、 今回の現象と関係ありますか？ 何が　片方だけ　抵抗が強く感じる原因だと思われますか？

標記の件での質問になります。 アドバイス宜しく御願いします。 以下のような問題が発生しており、頭を悩ませております。 【問題】 ・ドリルの折損(加工距離15mm時点） 【条件】 ・Φ3.5超硬ドリル使用 ・加工距離は約17mm ・加工材質はS43C 改善案があればアドバイス宜しく御願いします。 ※折損箇所は刃先でなく溝部中間から根元にかけてです。 ※ちなみに条件等の変更はいろいろと試行済みです。 　同じ条件でも数個加工で折損する時もあれば、 　千個以上加工して折損しないものもあります。

旋盤で小径の端面深溝加工用工具を探しています。 加工径はφ33-φ43の範囲で深さは43が必要です。 材質はS45Cです。 これだけの深さで小径用の工具をご存知の方がおられましたら回答を宜しくお願い致します。 また、旋盤以外で良い加工方法がありましたら提案していただきたいです。 以上、宜しくお願い致します。

穴側のキー溝加工を、セーパーまたは小型プレスを利用してできませんか？ 機械のカムとして使う厚さが１５?内径１７φの部品にキー溝を切りたいのですが、セーパーまたは小型プレスを利用してできないでしょうか？ 実はいつものところにお願いしたのですが、規格寸法ではない（キー幅が6.2?位）こと掴みにくいこと、それにしばらく忙しいのでできないと断られました。 そこで昔どこかでセーパーで加工しているのを見たような記憶があるのですが工夫をしたらできるのでしょうか？ どなたか経験のある方がいらっしゃいましたらアドバイスをお願いします。 あとほとんど使うことのない小さな電動プレスがありますので、小型旋盤のバイト台などと組み合わせたらできるのではないかとも思うのですが所詮素人の浅知恵でしょうか？ アドバイスよろしくお願いします。

φ１０の２枚刃のエンドミルですが ダウンカットで　コーナーＲを　加工するときに　そこだけ　キュルキュルなるのですが、　メカニズムを解説してください。 図はR2.5で書いており、　φ１０　エンドミルで入れる範囲の軌跡で 回っているのですが、　つまりＲ５が残る　軌跡で回っています。

いつもお世話になっております。 「平均切り屑厚さ」と「比切削抵抗」の式についてわからないことがあります。 平均切り屑厚さ hm=(360*fz*ae)/(π*Dc*ωe)*sin(k) 比切削抵抗 kc=(1-0.01*γ0)/(hm^mc)*kc1.1 わからないのはfz(一刃当たりの送り)と比切削抵抗の関係です。上記の式でhm・fz・kc以外を定数とすると、 hm=定数×fz kc=定数/hm^定数 となりfzが増加すると平均切り屑厚さhmが増加し、結果、kcが減少することとなります。 切削抵抗=kc*ae*ap なので切削抵抗も減少します。 実際は、fzが増加すると切削抵抗は増加しますよね？ どういうことなんでしょうか。どこか考え方が間違っているのでしょうか。 詳しい方いらっしゃいましたらご教授お願いします。 ohkawaさん zaumakuさん 回答ありがとうございました。 zaumakuさんの一例と貼っていただいたリンク先、またohkawaさんの数式をわかりやすく書いていただいた回答によりやっと理解することができました。 私が間違っていたのは 切削抵抗 Fc=Kcn*ap*ae の部分ですね。比切削抵抗Kcnは「厚さn mmの切りくずの断面積1 mm²を切削するのに必要な切削方向の力Fc」ということなので正しくは 切削抵抗 Fc=Kcn*(切りくず断面積)=Kcn*hm*ap ということですね。hmはfzに比例、Kcnはhm^mc (mc=0.2-0.3)に反比例ということで、切削抵抗はだいたいfz^(1-mc)に比例するということがわかりました。 せっかくなので所要動力も導出してみました。 切削抵抗 Fc=Kcn*hm*ap 主軸トルク(Nm) T=Fc*(Dc/2)*10^-3 主軸仕事率(W) P=2π*(S/60)*T*(n*ωe/360) =2π*(S/60)*Fc*(Dc/2)*10^-3*(n*ωe/360) =2π*(S/60)*Kcn*hm*ap*(Dc/2)*10^-3*(n*ωe/360) =2π*(S/60)*Kcn*(360*fz*ae)/(π*Dc*ωe)*sin(k)*ap* (Dc/2)*10^-3*(n*ωe/360) 　ややこしくなってきたので分数表示にします↓ 2π*S*Kcn*360*fz*ae*sin(k)*ap*Dc*n*ωe =-------------------------------------- 60*π*Dc*ωe*2*10^3*360 　整理して並び替えます↓ Kcn*ae*ap*S*n*fz*sin(k) =----------------------- 60*10^3 　Vf=S*n*fz、sin(k)=1とすると Kcn*ae*ap*Vf =------------ 60*10^3 有名な所要動力の式になりました。ここまでやってみてかなり理解が深まったように思います。 本当に助かりました。ありがとうございました。

主軸の設計を最近任されるようになったのですが、今回客先から依頼を受けた案件について皆さんの意見及び回答をお聞きしたいと思い投稿させていただきます。 材質　A6061T6処理　にΦ3.5のキリ穴　深さ20　送り速度0.2mm/刃 を加工するとのことでした。 上記の加工をする際の主軸の軸受にかかる荷重は幾つぐらいになるのか？ またその数値を導き出すまでの過程が知りたいです。 宜しくお願いします。 　

大同アミスターのカタログをみると SKD11とDC53 は多少　異なるように書かれていますが、 具体的には　どのような違いがあるのか今一わかりません。 加工のしやすさは　どちらの方が上で 焼きいれの点ではどちらの方が優れているのでしょうか？ プレスの金型で使う場合はどのように　使い分けされているので しょうか？ また　ミスミの材料屋２１にある　SKD61との　違いについても 教えていただけないでしょうか。

汎用フライスにおいて φ６０で長さ６００ｍｍのステンレスを３５Ｘ３５の角材へ加工してます 削っていくうちに母材が熱をもち反るように歪んでしまいます 使用ツールはＳＥＣＯの７枚刃フェースミルです 普段はアルミを加工してるのでステンレス加工の条件に困ってます 今は回転５００/min、送り２６０mm/min切削量１mmです 熱をもたないように加工するにはどうしたらいいでしょうか？ 使用ツール http://www.secotools.com/ja/Global/Products/Milling/Face-milling/Hexamill/

汎用フライスにて、 Ｒ３のボールエンドミルで、Ｘ方向へ深さ２ミリの溝を入れるという加工です。 この場合、スクエアエンドミルと違い、送りのアップカットダウンカットは関係なくなるので効率よく往復させて走らせようと思うのですが、 ご高齢の上司に、（フライス正面から見て）順方向である右から左へ送らないといけないと言われました。 理由としては、 ・刃持ちが悪い ・ミゾ幅が広がる ・そもそも走る方向が反対なんて絶対ダメだ ということでした。 最後の走る方向については、順方向というものが関係なくなると思うのですが、どうもご高齢であるため会話も噛み合わず伝えきれませんでした。 実際のところ技術的に見て、私の考え方は正しいのでしょうか。 （結果的に、会社の方針として上司の言う方法で加工しております）

SS400を旋削し取り代を0.2程度で仕上げ加工を行いますが、Ｓ45Ｃの場合よりも表面が荒くなってしまいます。 SS400をきれいに仕上げる方法、または最適なチップ等ありましたらご教授下さい。 追記になり申し訳ありませんが、私の用いているサーメットやコーティングといった外形チップで端面を仕上げてもよろしいのでしょうか？ 端面は正方形のチップを用いた方が宜しいのでしょうか？？ 実際仕上げるとへそのような凸が出来てしまいますが、（回転が速く径が大きい品物の場合だとできないことが多いし、端面がきれいに仕上がる）この凸を何とか無くす削り方、方法を教えてください。

現在、ボーリングの断続切削で悩んでいます。 加工内容はΦ160mm程のH7公差の穴が二つ並んでおり、穴同士が三分の一程重なっている為（「　ф　」の様な形です)、ボーリングを通すと断続切削になってしまう形です 。深さが100mm近くありエンドミルでは少し厳しい気がします。 材質はSCS14です。 現在、色々試してみましたが、大昭和精機の仕上げ、荒用のボーリングを使い、仕上げ代0.05mm程度までもっていき、仕上げボーリングをいれましたが、一穴とチップがもちません。 仕上げの切削条件はS200　F10でファインボーリングサイクルです。 深さ2/3程までは綺麗に切削されますが、それ以降から引目が急激に悪くなり、寸法も急激に変わります。摩耗ではなくやはり断続によるチップの破損が大きく影響しているようです。 現在チップが持ち合わせのノーズR0.2を使用したので本日R0.4を注文したので明日こちらを試す予定ですが、それも上手くいくかわかりません。 チップの選定や切削条件等、ボーリングの断続切削に知識のあるかたおりましたら、情報頂けると助かります。 困っているのでよろしくお願いいたします。

弊社機械は複合旋盤で、外周にBEM（R3)みたいなもので深さ４ミリ程度突くのですが、 底面が溶着？溶けてるような感じです。 素材はﾅｲﾛﾝ系にｶｰﾎﾞﾝ入ってます。 条件はS4000で機械能力一杯です。 一応送りの上げ下げやステップ等おこなってますが、 なかなかに手強く溶けます。 工具は超硬EMを成形したものを使用しています。 水溶性油をｼﾞｬﾌﾞｼﾞｬﾌﾞかけてもいます。 同様の類似品でR2は溶けません。 何か良きｱﾄﾞﾊﾞｲｽはないでしょうか？？ よろしくお願いします。

お世話になります。 韓国製 メーカー　テクニクス　TECHNICS 型式　T56Q-0254S 上記のモーターの購入先を探しております。インターネットで調べたのですが、ヒットしません。ご存知の方いらっしゃいましたらご紹介下さい。 宜しくお願い致します。

日立精機のNR２０にて金型パンチの仕上げ加工をしているのですが、φ１３、材質SKH５１の焼入れ後硬度５８～６０の端面の中心の面が綺麗に仕上がらなくて困っています。 チップはCBN使用、周速１００送り０．０５仕上げ代０．０５で加工をしています。 なんとか綺麗に仕上げたいのでアドバイス宜しくお願いします。

はじめまして。 現在、大型マシニングセンターの選定をしております。 メーカー・機種としては安田工業・T10と牧野フライス・A100Eの どちらかを導入しようと考えています。 メーカーの選定理由としては、弊社導入実績メーカーということです。 アルミダイカスト用金型製作での使用を目的としています。 加工材料としては、SKD61、FCD、S50C等が主です。 質問としては、マシニングセンターを導入する際の決定分析事項について 教えて頂けたらと思います。 マシングセンター（加工）に関しては、私は素人です。 申し訳ありませんが、ご教授頂けたらと思います。 宜しくお願いいたします。

毎々お世話になります。 取引先からある製品の荒加工のみの依頼を受けました。 材質はＳＵＳ303で仕上げは取引先で加工するので、焼きが入らないよう 注意するようにとのこと。 φ50の材料で外形、内径を加工するのですが、 Ｖ＝150、切り込み＝1.5～2、送り＝0.2 で考えていますがいかがなものでしょうか。 調べたところ、ＳＵＳ303は加工硬化しにくいので、快削材であるとのことですが見た目でわからないので心配です。 加工費が決まっているのでなるべく早く加工したいのですが、仕上げは 抑えて加工したほうがよろしいでしょうか。 よろしくお願い致します。