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G74の固定サイクルの組み方を教えて下さい。機械は、メルダスです。よろしくお願いします。できれば、プログラム例があれば助かります。

nc旋盤を使用しております。 様々な材質、素材の製造法があると思いますが、代表的な材料と特徴、その際に使用するツールなどを教えて欲しいです。 また、まとめられているサイトなどあれば教えてください 例 プレス材 切粉が伸びやすい アルミ 溶着しやすい、周速を高くする、 ダイヤチップで、加工 よろしくおねがいします

オークマのNC旋盤のOSPでの回転工具を使用した創生加工プログラムで円弧始点と終点が一致する一周円弧補完を一行のプログラムにするにはどう指定すればいいのですか？尚、円弧補完はX,C軸の二軸制御とし、Y軸はありません。機械搭載の楽々アドバンスだと一周を半円二行で作ります。

材料がアルミの68パイ丸棒の全長238で40パイの 貫通穴があいています。 そこに、43パイのドリルを175ミリあける加工を NC旋盤でドリル加工のプログラムを作ってるのですが、 どうしても穴が大きくなり段がついてしまいます。 どうしたらキレイな穴をあけれますか？

旋盤加工時の切削油 今、水で希釈し、乳液状になるタイプの切削油を使っています。 ＳＳ等鉄系が多いのですが、乳液タイプだと、ハケ塗りでは意味がなさそうで、かといってドボドボとかけると回りに飛び散ります・・・ 何か良い切削油は無いでしょうか？ アルミやステンレスを削った事は無いのですが、アルミやステンレスになると、専用が売っていたりしますが、材料に合わせて変えた方が良いのでしょうか？

汎用旋盤を使ってる者ですがR加工で困ってます 小さなR加工はろう付けバイトでRに形成して出来るのですがR30、40になると刃物が無く角度を変えながらするか悩んでます今の会社は汎用には無頓着で何をするにも道具(バイト)が有りません何か代用出来る物は無いですか？ S45Cか何か焼きの入る物をR加工し焼き入れて刃物に出来ますか？馬鹿げた質問ですいません

汎用旋盤で端面にR加工(メス形状？中心が深くなるように) を行いたいと思っています。 45Rぐらいから100Rぐらいまでと金型により幅広く あります。それによって思案中なのですが、、 (1)ヘールバイトで半径分の幅に指定のRをつけて削ってく。 その際、両頭グラインダでバイトにR形状をつけて作れるでしょうか？ (2)三和に相談して各R形状にバイトを特注で製作してもらう。 もし他に良い案があればご教授してもらえればと思います。よろしくお願いします。

ＳＳワークにＯリング溝を加工していますが、納得がいく仕上げ荒さが出ません Ｏリング溝なので図面上は▽ミッツなので出来る限りきれいにしあげたいところですが、溝入れチップでトラバースすると切粉の引きずりスジがげるのです。 チップが新しいうちは好いんですけど、みなさん、どうしていますか。 ４．１の溝に対し３ミリのチップを使用しています周速１５０Ｍです。

製造単価計算の初心者です。加えて、検討しているのが、弊社にとって初めての材料自動供給によるNC旋盤（スイス式）のコスト計算です。 　人がずっと付いて加工するなら工賃が出せるのですが、材料自動供給NC旋盤の場合、他のことをしながらこの機械を定期的に確認（品質検査）するという実態です。製品の大きさにもよりますが、1時間毎に一個の加工品の品質チェックです。 　この場合、このNC旋盤の工賃をどのように計算すればよいのか参考例があれば助かります。１時間毎の品質チェックに要する時間に対する工賃だけでよいのでしょうか？初期のセッティング時間工賃は加味しますが。 　各社賃金が異なりますし、機械の台数なども異なるでしょうから、具体的な金額というより、考え方をご教示願えればありがたいです。

材質　ＳＵＳ304 下穴→φ2.8　深さ26.5 仕上り径→φ3Ｈ7深さ23.0±0.2 3Ｈ7の途中Ｘ方向にＭ3ネジ２箇所、3Ｈ7の入り側端面に1.5芯ずれ箇所に２きり深さ6.0入ります。 マシンはシチズン　シンコムＬ－20 （斉藤）超硬ショートドリル2.8　超硬ロングドリル2.8　 （ＦＰツール）ＳＨリーマ、Ｇリーマ使用しています。 いろいろな加工を試しましたが3Ｈ7部の深さにばらつきが出てしまいます。 どなたかお力を貸していただけないでしょうか。 ご指摘ありがとうございます。 3ｈ7部の深さのバラツキと書きましたが、３ｈ７部の奥の径が3ｈ７よりマイナスしている為深さ23.0に対しマイナスしてしまいます。（2.99のピンゲージでは深さは一定しています。） クーラントは油性（パレス化学：ＰＳ-33Ｙ）を使用しています。 １度の段取りで作製するのが300～500個です。 宜しくお願いします。 度々の情報不足すみません。 Ｍ3ネジ加工部 リーマ　→　Ｍ3（ヘリカル加工）→　リーマさらい　→　Ｍ3（ヘリカル加工）　の順番です。ネジ部のバリはほとんど見受けられない状態です。 リーマのサイズは3.00、3.005、3.01　のサイズを試しました。使用した中で一番、個数が出来るのがＧｼﾘｰｽﾞの3.005でした。 加工数150位から特に悪くなりリーマの磨耗もしているようです。 通常、リーマの持ち具合はこんなものなのでしょうか？ 宜しくお願いします。

いつもお世話になります。 複合旋盤でリーマー加工をする時 リーマーの振れなどどうしていますか？ またリーマーを付けた時の平行はどうしていますか？ （刃先から根元までの倒れ） よろしくお願いします

切削を勉強してまもない者です。 穴あけ加工についてなのですが、 現在NCで穴あけをすると約60ｓ近く時間がかかるのでNCで穴あけをせずに 機外で穴あけしようと考えています。 材料はS20Cの六角材、φ15.0～φ20.0の5Dです。 その場合、 １)穴あけだけの機械でどういった機械があるのか ２)1度に数個加工したい ３)加工時間も短く とういうことを考えています。もしくは ４)従来のままNCで穴あけ加工時間を短縮する方法があるか ということも検討していきたいのですが、みなさんの知識と経験を 参考にさせてもらいたいなと思います。 あつかましいですがお願いします。

いつも大変おせわになっております。 さっそくですが、 汎用旋盤で管用ねじ（おねじＰＴ3/4程度の大きさ）の製作をする場合、 どのような方法があるか教えていただけないでしょうか？ ダイスは使えません。 自分なりに考えた方法は２つです。 １つめがネジ切りで送りをかけながら、 横送りハンドルを手動で手前に刃物を戻してくる。 ２つめが試していないのですが、 心押し台をずらし、ネジ部が平行になる状態でねじ切りを行なう。 どちらもうまくいく気がしません。 アドバイス等よろしくお願いいたします。

φ260ｘφ200ｘ600のパイプの内径を削る際、ワークをチャックの端面にくっつけて（Ｚ方向）主軸を回転させると、徐々に浮き上がってきます。 放置すると当然ですが、チャックから外れてしまいます。 三つ爪チャック　固爪　回転は100rpm　振れ止め使用です。 内径深さを決めることができなくて困っております。 もし対策方法をご存じであれば教えていただきたいです。 よろしくお願いします。

材質が、ＳＫＤ-11素材径φ5.0の自動旋盤加工です。困っている事が、あります。Ｍ2.5×Ｐ0.25のソリッドダイス加工がうまくゆかず困っています。加工長が1.5ＭＭです。 ハモチの良いダイス又は、加工条件御教示願います。もうひとつあるんですが、自動旋盤で、裏挽きの加工もうまくいきません。外形φ5.0からφ3.0に仕上る加工です。この件についても、良い刃物及び加工条件等ご教示願います。

M20のピッチ2.0のおﾈｼﾞ加工しているのですが、切り込み開始側のねじ山のバリはどうやって取ればいいのでしょうか？今シャフト先端は６０度の面取りをしてそれから加工しています。 プログラムは単純に下記のようにしていますが開始時と終了時の切り込み切り上げを設定したりできるモーﾄﾞがありますか？ G92X20.0Z-20.0F2.0 X19.5 X19.0 ・ M30

縦型旋盤での加工です。 φ600～φ300のリング形状のワークで A5052材に無電解ニッケルメッキをのせ、 メッキのみを削り、削り面の平面度0.01以下を 目指しております。 コンパックスのチップで削っていますが、ワークの 変形、チップの破損で参っています。 メッキを削った経験もノウハウもあまり無い状態 です。メッキを削るのにおすすめのチップを教えて もらえないでしょうか？

加工条件 M20*2.5 長さ20mm 工具　三菱マテリアル社製のMTTR436002 NX55 回転数　35～83rpm 切込み量　0.5mm開始　仕上げ0.02mm 計10回パス 切削油を筆で塗りながら加工 技能検定２級のねじ部です。 ナットは通るのですが、面がむしれてしまいきれいに仕上がりません。 壁際に近いので回転数はあまり上げることができません。 どうかアドバイスお願いします。

NC旋盤での小径の内径加工についてなんですが皆さんはどう加工していますでしょうか？ 小径でもワーク自体がそんなに長くない十分既存の小径用のボーリングバーで届くほどのものならいいのですがワークが長く小径用のボーリングバーが届かない長さのものなんかはどう加工してるのでしょうか？内径が10mmとか8mm仕上がりの長さが100mm位になるとさすがにそんな工具はないと思うのですがそのようなワークの内径加工や内径溝入れ加工は皆さんどうやって加工してるのでしょうか？

職業訓練中のNC旋盤初心者です。 材料はS45Cのφ70×45で片方の15mm分黒皮を汎用旋盤で削りφ69にし、C1の面取りをした状態です。←意図は分からない。 はめあいも含めた全工程（プログラム）を教えてください。 僕の考えた工程 １．ネジ側（予定）をつかむ（写真を180°反転したていで説明します。 ２．まず、45mmから40mmに短くする。（G71、荒・仕上用バイト） ３．左側から外径のC1の面取り、まっすぐ左に進んで反対側の面取り、5mm切削 　　までをG71。 ４．スローアウェイドリル？（チップがついている）で25mm穴をあける。 ５．内径をチャック側のC1まで一気にG71。←この時点ではめあい公差のプログラム方法 　　が分かりません。座標で指示するのかなぁ…？+0.025？ ６．一旦外して計測←３点計測して平均を出し、40mmに対しての誤差をワーク原点 　　に設定する？←説明が難しいです。 ７．ここでトンボして反対側の外径R5から加工（G71）ネジ（G94）終わり。 　　以上のような工程でよろしいでしょうか？修正点とはめあい部分の加工方法を教えて 　　頂ければ幸いです。 工具情報（外径バイト荒仕上げ、内径バイト荒仕上げ、ドリル、ねじ用バイト） 面取り用はない。