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機械の事で、先日学校から問題が出されました。 その中でも、下記の問題が私にはさっぱり分からなかったので、よろしければ皆様のご協力をお願いしたいです。 分からない問題は飛ばして貰って大丈夫ですので、1問でも2問でもご協力下さい。 回答は ○×でお答えお願いします。 間違え等は問いませんので、是非。 1. 炭素鋼のA3変態温度は911℃である。 2. 図面にφ12H7と記入してある。このH7は7級の穴基準方式のはめ合いを示す。 3. 生爪は焼入れをしていないため、同一寸法の精度加工が多重にある場合の加工には適さない。 4. スプラインは滑車・歯車などを軸と共に回転しトルクを伝達すると同時に、軸方向にも移動することも出来る。 5. 窒化法は、浸炭法と同様に炭素鋼の表面を硬くする方法であるが、歪が浸炭法より大きい。 6. はめ合いに関する順で「交差」とは「設計寸法」と「実寸法」との差をいう。 7. 普通旋盤でネジ切りを行うとき、親ネジのピッチを被虹物のピッチで割り、その商の値が整数ならば、どこにレバーを入れてもピッチは合う。 8. ハイスバイトで鋼を切削するとき、構成刃先が生じた。この防止策の一つとして切削油をかけると良い。 9. 歯車を切削加工する刃物の基である基準ラックは、インポリュート基準歯車をもつ平歯車の基準ピッチ円の直径を無限大にして得られるものである。 10. 一般に炭素含有量が2．0％（2．1％と記載している本もある）以下の鉄を炭素鋼という。 11．機械製図において、歯車の歯、軸やボルト等は長芋方向においては断面で描く。 12．歯車の転位を行う目的のひとつは、アンダーカットを防ぎ歯の強度を増大するためである。 13．マシニングセンタで加工するときの送り速度Fは、1刃当りの送りを0．2mm／min、主軸回転数を500min￣1、工具の刃数を2枚とすると、50mm／minとなる。 14．2枚刃エンドミルは、主にミゾ入れ等の切削に用いられるが、底刃は中心も切削できる。 156．歯車では、モジュールmの値が大きいほど歯形の大きさも大きくなる。

mastercam9.0でGコードデータを読み、編集・加工するには 以前、mastercam9.0で、Gコード（NCコード）データ（内容は電気回路パターン）の読み込み・反転・インチをミリに変換方法について質問(NO.9650　mastercamでGコード（NC）を読むには）したところとても初心者の当方でもとても分かりやすい回答を得ました。 ところが、使用ソフトのバージョンが低いのか、操作方法が間違っているのか、何度となく試してみましたが、指導いただいた方法ではそれが出来ませんでした。再度指導していただきたく投稿しました。 当方の最終目的は、電気回路基板の作成のため、薬品でのエッチングを使うのではなく、回路パターン線を削り取ることで基板を製作するとです。 1　Gコード（NCコード）データをmastercam9.0に読ませ、図として表示させる方法（手順）として、 回答では 　「ユーティリティー」の「ポスト実行」で「変更」をするときに、[RPP.PST]にして、「Reverse」とすると、NCデータを選択するようになります。 操作してみると　 mastercam9.0のMILL9を立ち上げメインメニューの「N　NCユーティリティー」-「P　ﾎﾟｽﾄﾌﾟﾛｾｯｻ」-「C　変更」で、 問題点は [RPP.PST]が見つかりません。Mで始まる[M*.*]のﾎﾟｽﾄはたくさんあります。 また、[RPFAN.pst]もあります。そのため「Reverse」が選択できません。故にNCデータ、NCIファイルが作成、「ツールパスメニュー」の「NCIインポート」で作成されたNCIファイルをインポート等の操作を進めることができず困っています。 また、なにぶんにも初心者なので、「操作マネージャ」の「バックプロット」で「表示」の出し方が分かりません。「操作マネージャ」とは「オペレーションマネージャー」のことでしょうか。また「バックプロット」とは「再プロット」？。 ２　外国製の電気CADのため、NCコードはインチで出力されます。そのインチで出力されたNCコードをミリに変換させる方法（手順）がわかりません。 回答では これは、メインメニューの「変形移動」で図形を選択し、「変倍」は「均等」で倍率を25.4倍で実行してやればよいとおもいます。 操作してみると 　メインメニューの「x　変形移動」-「S　ｽｹｰﾙ」-「A　全部」-「E　図形要素」-「A　全部」を指定するのですが。 問題点 その後の操作が分かりません。”「変倍」は「均等」で倍率を25.4倍で実行”まで進めません。 ３　新たな疑問として、mastercam9.0上で回路パターンを作成し、そのパターンの線そのものをエンドミルで切削したいと考えていますがどのような操作をすれば可能になるのでしょうか。 　メインメニューの「T　ツールパス」-「P　ポケット」-「c　チェイン」-「I　オプション」で平面マスクをチェックし”工具パラメータ”等で工具・ポケット等の設定し”ツールパス”で表示しても、パターン線の周辺が切削されるだけで、望んでいる”パターン線”のみを切削することが出来ず困っています。 以上長々と書きましたが、ご指導よろしくお願いします。　

みなさんこんばんわ！ 現在足回りの自動車部品をマシニングセンタで加工をしているのですが、非常に時間がかかって困っています。みなさんのお知恵を貸してください。 素材はFCD450で、ネックの加工部が二箇所の寸法の違うテーパー穴(1/6)です。このテーパー穴の面粗度および相手部品との接触面積が非常に厳しいため、時間がかかっています。 加工順序は ?小径側から下穴加工 ?小径側の面取り ?大径側から段付ドリルで加工(面取り加工含む) ?大径側よりテーパーリーマ加工(荒) ?大径側よりテーパーリーマ加工(仕上) です。切削条件はジグにより変わってくるので明記はここではしません。 現在考えているのは、?の加工を?で段付ドリルにして工具交換時間を短縮をしようと思ってます。 みなさんはテーパーリーマの加工はどのようになさっているのでしょうか？またよい工具メーカーなどありましたら教えてください。 お願いいたします。 みなさんありがとうございます。 ちなみにテーパー穴の大径側は１つはφ17.5、もう一つはφ21.5でテーパーともに1/6です。厚みはともに23mm。 相手部品との接触面積70％以上で粗さは3.2aです。 なお横型マシニングセンタで円テーブル仕様の機械です。 MTの短縮が最大の課題で、ネック工程です。 工具交換時間等の短縮及び加工条件等により解決したいのですが・・・。 またテーパーリーマの寿命なども影響するので一概に条件を上げるわけには いかないと思うので・・・。

SUS316鍛造L型継ぎ手の内径交点をRにしたいんですが CNC旋盤でSUS316鍛造L型継ぎ手の内径交点をRにしたいんですが、工具屋に相談したところバニシングドリルの刃先をRにした物を持ってきたんですが、トライしたところ２個目の切削で欠けてしまいました。 私的には、刃持ちの良いボールエンドミルの方がランニングコストの面でも適していると思うんですが面粗度1.6ｓをクリアしなければいけないので困っています。 加工は、下穴でドリルφ3.3で深さ25.0ｍｍの穴を双方から開けR1.75のボールエンドミル（直径R3.5）刃長30.0ｍｍで交点をRにするのが良いかな？と思うんですが・・・。 何か他の加工方法があればご教授願います。 　その後、ボールエンドミルでTRYしてみたんですが、バニシングドリルの時と同じ様に3個目で欠けてしまいました。 　 　但し、今回のボールエンドミルの方が面粗度が良かったです。 　加工は、下穴でドリルφ5.3で深さ25.0ｍｍの穴を双方から開けOSG製RBDLの R2.75ハイスボールエンドミル（直径R5.5）刃長40.0ｍｍ　で交点をRにしました。 　 　本当は、ハイスではなく超硬かコーティングを使用したかったんですが、私が調べたところ刃長が短いのばかりで刃長30.0ｍｍ以上が無かったです。 　次は、水溶性切削油をソリュブルからエマルジョンに変えて超硬かコーティングのボールエンドミルでTRYしようと思っています。

お世話になります。 難削材のタップ加工用油について御教示願います。 詳細条件は以下の通りです。 加工機：CNC複合旋盤 タップサイズ：1/2-20UNJF-3B 被削材：17-4PH（析出硬化系ステンレス） 加工方法：同期タップ 加工深さ：40.0mm 現状使用油：水溶性切削油（エマルジョン） 現状で加工できないわけでは有りませんが、 少しでも加工負過を落としたいという事と 工具寿命を延長できればと思い、投稿させていただきました。 何か良い物をご存知の方お見えでしたら是非御教示下さい。 宜しくお願いいたします。 また、ザックリとした質問になってしまいますが 難削材のタップ加工で何かテクニックがあればあわせて 御教示いただけると幸いです。 （なるべく周速を落とすとか、なるべくステップを多く入れるとか）

ﾌﾞﾗﾝｸ→ SUS304 六角材 全高24.0ｍｍ 下穴35.80ｍｍ 工具→マジックﾄﾞﾘﾙサイズΦ51.0ｍｍ 下穴を広げず、いきなりマジックﾄﾞﾘﾙ(ﾁｯﾌﾟ2枚付き)ならΦ51.0ｍｍ切れる、と社長に言われて試作しているのですが、加工条件が合わないのか、加工時、尺八を爆音で聞いているような異音がしたのですが、問題なく切れました。 でも、機械的に、良い音では無いので、何かアドバイス等よろしくお願いします。 加工条件は、水溶性の油使用で S400 F0.07 1回の切込み量3ｍｍ×3回 ｽﾃｯﾌﾟ量 W0.2 S300 F0.05 1回の切込み量3ｍｍ×3回 ｽﾃｯﾌﾟ量 W0.2 あまりにも異音がデカすぎるので、間違えた(勘違い)加工条件での切削を 避けたいので、ベテランの方々の意見を、お願いします。

皆さんこんにちは。 今弊社でアルミ(1回熱処理済み)を面削で厚み2ミリ内径Φ350外径Φ480のワークの平面度±0.05という加工をマシニングで行っておりますが、なかなかうまくいきません(0.15位)現在弊社の造った冶具で何とかこの精度までもってこれましたがここから先要求精度を出すためにどのような創意工夫すればよいでしょうか。 それと熱処理で反ったワークの反りをまた圧力をかけながら熱処理すると反りが良くなると聞くのですがどの程度まで良くなるのでしょうか？詳しい方、加工経験がある方良きアドバイス宜しくお願いします。 悩みすぎて大好きなカレーライスが喉を通りません・・・ 弊社の冶具の詳細は明かせませんがはさんで加工しています。 工具はダイヤモンドチップです。切削油は水溶性です。

円筒形のワ－クを縦型マシニングセンタ－（同時３軸Ｘ、Ｙ、Ｚ、Ａ）にてエンドミル溝加工（ねじ切りのようにリ－ドをきる）を行っています。 工程短縮の取組みとして、熱処理前に荒加工せず、熱処理後の高硬度材（ＨＲＣ　６０）からいきなり加工するというテ－マに取組んでいます。 よく高硬度材に適したエンドミルだと紹介されるものは、どれも側面切削ばかりで使えません。 加工形状は溝幅がだんだん狭くなったり、広くなったりするので、エンドミルのパス回数が多く、そのため工具寿命がかなり重要です。 特にエンドミルの底は常にあたっている状態のため、傷みやすいです。 ワ－ク材質はＳＬＤに相当するものです。 高硬度材の溝加工に適したエンドミル（もしさしつかえなければ加工条件も）を教えてください。 よろしく、お願いします。

フライス盤のZ軸 (主軸を上下に動かすところ) の設計をしています。 (素人の趣味です) スライド部分にリニアガイドを使う予定であって、すでに部品も決まっているのですが、 加工時に加わるモーメントにリニアガイドが耐えうるか 見積もりしたいと思っています。 その一環として、フライス加工を行う際に工具先端に加わる荷重 (主軸のラジアル荷重) を知りたいと思ったのですが、 調べても特に公式が得られませんでした。 ドリル加工の際の荷重 (主軸のスラスト荷重) と思われるものはあったのですが・・・ フライス加工の場合、主軸の回転数が十分に速ければ、 「切削の抵抗はすべて主軸の回転を妨げる向きにだけ働くから、 主軸のラジアル方向には荷重が生じない」 みたいな整理がされているのでしょうか？ この点、どう見積もって設計するのがよいでしょう。

お世話になります。現在日進工具の無限コーティングの超硬エンドミル（Φ0.5）で深さ１mmの真円の溝加工の精度が出なくて困っています。溝の直径はD　0.98mmで加工条件は送りを忘れてしまいましたが回転数は40000回転です。径は±0.003程度なのですが、なぜかY軸方向で10μｍ程度のズレが生じます。機械の静的精度を確認しても問題はないのですが、どのメーカーの機械を使用してもY軸方向のズレは直りません・・・。 あくまでも加工実験なので実際の仕事では使用しないのですが（放電で位置及び径を仕上げています）これからはやはり切削かレーザー加工機などを多用し加工時間の短縮を図りたいと考えているので何かアドバイス等ありましたら教えてください。

17ｓのアルミにφ40の穴をあけたいのですが、面相が４ハツ（0.8S）です。 今回は目標としている面相が出せなかったので、どうやったらでるのかと思い投稿してみました。 ・使用工具はノーズRが０．４の人ダイヤのついたチップ（三角のチップ）を用いてます。（G85でボーリングの固定サイクルを使用しました） ・回転は12000送りは300（×0.025）です。 ・切削は水溶性（詳しくはわかりません） ・穴は貫通の穴で、深さ５０です。 面取りは十分にしてあるし、原因が良くわかりません。切粉、主軸の振動ぐらいしか思いつきません。そもそもボーリングででるのでしょうか？ なにぶん初心者なので、至らない点があると思いますがご指摘ご指導がありましたらよろしくお願いします。

森精機のDura Vertical 635 Ecoについて 森精機のDura Vertical 635 Ecoについて、すでに導入し使用している方に質問です。設置する時、周囲にどの程度の空間が必要でしょうか?姿図はあるのですが、これだけでは判断出来ない事が多々あります。ここは建物の壁にピッタリつけられるとか、ここは扉が開くのでこれだけの空間が必要だとか、ツールマガジンから工具を外す為の空間が必要だとか、切削油タンクのモーターを外せば、タンクは左右に移動出来るとか。高さ方向も教えて頂けたら助かります。設置予定現場が狭くかなり制約があり不安材料を潰したいと思っています。又、摺動面油のタンク位置、電源投入時のファンから出る風の向きも教えて下さい。 以上、宜しく御願い致します。

SUS３０４、２２W、６T、２１７Lのフラットバー、コールドにM5用の皿ねじを１０箇所加工しようとしているんですが、センタもみ、面取りを同時に行いたいため、スローアウェイの富士元工業のモミメンを使用し、その後ドリル加工をして終了としていますが、どうしてもセンタもみ、面取りを1工程ですまそうとするとビビッてしまい、皿もみテーパー部分が波打ってしまいます。やはり工程を2つにわけないとこの問題は解消できないんでしょうか？また、他社でもかまいませんので今回の問題に対処できるお勧め工具があるんでしょうか？できれば１工程ですましたいのですが、、、、 切削条件はS３５００、F６０で使用チップは、NK６０６０、TIALN（アルミナチタンｺｰﾄ）、ノーズアール０．８です。宜しくお願いします。

六角材 平径34.0 材質 SUS304 材料長さ980mm 品物 全高15.80mm 品名 M25×2.0 六角ﾅｯﾄ チャックの面から、材料の突出し量は25～30mm 下穴は、Φ23.0ﾄﾞﾘﾙ 使用 問題の突っ切り工具は↓ ﾊﾞｲﾄは、京セラさんのKGMR2525M-3T20 使用 ﾁｯﾌﾟも、京セラさんのGMM3020R-TK-8D 使用 油は、水溶性です。写真の貼り付け方が、分からなかったので、 説明不足になるかもしれませんが、欠けてる部分は、教えて下さい。 まず、いきなり分からないのですが、タレットに普段はﾊﾞｲﾄを 直付けするのですが、大きな品物も加工できるように専用のユニット？を タレットに取り付け、ﾊﾞｲﾄを取り付けすごく大幅に出っ張っています。 自社の森精機 SL204-Sの突っ切りにもついているのですが、、、 説明が下手ですみません。 そして、問題のﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑが↓(少し省略しています) G99 G97 M3 S800 T700 G0 X42.0 Z2.0 T707 G0 Z-18.80 ( ←突っ切りﾁｯﾌﾟの幅が3mmの為 15.80+3.0) M8 G1 X24.0 F0.03 M78 (パーツキャッチャー 前進) G1 X22.0 F0.02 M79　　 (パーツキャッチャー 後退) G1 X18.0 F0.03 (次加工時、先端にバリが付かないように余分に走る) G0 X45.0 G28 U0 W0 という感じで加工していたのですが、最初はS800でF0.03で100個ほど 切って、ゴオォォォという音がしたので、止めてみると、切れていない状態で ﾊﾞｲﾄごと材料に削られてしまいました。 2回目は、上記のﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑで加工してみたのですが、20個で、同じ失敗に 終わりました。 ちなみに、六角材 平径27 材質 SUS304 材料長さ2000mm 品物 全高21.50mm 品名 M18×1.5 六角ﾅｯﾄ 下穴16.50 突っ切りﾁｯﾌﾟは2mm幅ですがXL-100の突っ切りﾊﾞｲﾄ 直付けタイプではでS800 F0.03で工具寿命は800ほどでした。 でも、XL-150では、直付けして直る問題では無さそうなので 切削の熟練の方々の見解としまして、素人が作った切削ﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑを 見直して頂きたいのですが、どこが、間違っているか ご指摘、お願いします。

今年からNC旋盤加工を始めた初心者の質問です。 S45C　φ35　L=140の材料にて、外径加工φ13f7 深さ130mmの面粗さ6.3sの仕上げ加工をしているのですが、外径寸法のばらつき、ビビリ、ムシレによる面相の低下に悩んでおります。機械はマザトロールQUICK TURN NEXUS 200-?。 チップはポジバイトのVBMT 16 04 04-PF GC4215を使用し、VC50～180、F0.05～0.1　仕上げ代0.05～0.15です。 工具メーカーの人に対ビビリ性能で薦められて購入したポジバイトですが、外径寸法にばらつき（補正で追い込んでも狙った寸法がでません）が見られましたので、ネガバイトのDNMG 15 04 04-PF CT5015で加工したところ、外径寸法のばらつきは落ち着きましたが面相の低下とビビリに悪戦苦闘します。 手持ちの外径仕上げバイトはポジのVBMTとネガのDNMGしかありませんので双方のバイトの良好な切削条件をご存知の方、ご指導お願い致します。

いつも皆さんのご意見参考にさせて頂いています。 今日はプログラムについて教えて頂きたいのですが。 先日よりMCの３D加工で悩んでいます・・ 粗取り時間が20時間と長いので工具のチップがもたなくて 2本ダメにしてしまいました。 日中に加工が終われば良いのですが、夜も掛けて帰って 数時間後に見に来ると刃先がなくなっていました。 それで、4時間ほどでチップが駄目になるので その前に一時停止するプログラムを作りたいのですが・・・ NCはファナックの0Mです。 今までCAD・CAMに頼っていたのでイマイチ要領がつかめません。 作りたいプログラムは、加工途中でZを50ｍｍ上げて主軸、切削油停止。 サイクルスタートで元の位置まで戻り、再加工。 と言う様なプログラムを作り、編集ソフトで３時間ほどの所に そのプログラムを挿入したいと思っています。 どなたかご教授よろしくお願いします。

マシニング技能検定実技問題（仕上げ面に対応する仕上工具の選定）の解釈で みなさん、おはようございます。 少し気になったので、過去にマシニングの技能検定を受検されたかたにご意見伺いたく投稿しました。 さて、本題の件なのですが、 要素実技試験のなかに「仕上げ面に対応する仕上工具の選定」の課題があるのはご存じかと思います。 課題のワークにφ30ないしφ40ぐらいの穴が５つあいていて各穴に対して何の工具で加工されたのかを問う課題がありますが、 過去の同様の質問を検索したら、各穴の仕上がり面のきれいほうから順に ローラバニシング→ボーリング→リーマ→エンドミル→ドリル という見解になっていました。 今年私が実際に受験して見た見解は、 穴が鏡面になっているのは→ローラバニシング むしれ気味のは→ドリル というのは、多少の実務経験があれば、みなさんもわかったと思います。 ただ、残る３ヶの穴についてはツールマークの粗さの違いで上記のようにボーリング→リーマ→エンドミルと選定しそうなのですが、 私が今回残る３ヶの穴を見たら、見た目ツールマークがない穴が１ヶあり、私は、この穴をエンドミルで円弧切削（つまり横刃）で仕上げたものと解釈しました。 私の経験上いくらボーリング加工で高速回転・送り減にしても、目視・触感でツールマークが見えなくなる程の仕上加工は困難だと思います。 ただ、円弧切削時のアプローチ・リリース時につくと思われる縦方向のスジが見受けられなかったのが気になりました。 うんちくが長くなりましたが、 私の見た仕上面粗さの良い方から順に ローラバニシング→エンドミル→ボーリング→リーマ→ドリル という見解（解答）になりました。 課題の条件にも加工方法には一切触れてなかったので上記の解釈となりました。マシニングの実技ということも上記の解釈の理由です。 （すべての穴が立て入れ加工なら過去の情報のような見解になるのですが・・・。） 以上なのですが、実際解答としては一切公表されないので確認のしようがありません。今年は何とか２級は合格出来、来年は１級にチャレンジしたいと思います。今後の参考としたいと思いますので、みなさんのご意見を聞かせてください。 お手数ですがよろしくお願いします。

私の会社は金型材料の加工販売をしております。 先日客先から「お宅の材料は他社の材料に比べて焼入れ時の曲がりが大きく出る。」と言われ、以降なかなか注文がもらえず苦心しております。 考えられる要素として材料メーカーの違いや、プレート加工時の切削条件や工具選定などが考えられるのではないかと思ってはいるのですが、考えただけではやはり答えが出ないので、実際にテストをしてみようと考えているなかで、まずは加工条件から取り組んでみようと思っています。 　材料：ＳＫＤ11 　黒皮素材の大きさは22Ｘ255Ｘ405 　仕上がりの大きさ　18Ｘ250Ｘ400 現状板厚は片面につき1.5ｍｍ荒0.5ｍｍ仕上げで行っていますが、どのように変えてみたら効果が得られるのかお教えいただければと思います。 宜しくお願い致します。

久ぶりに書き込みます。以前エンドミルについての質問をしたときにTiAlNコーティングについて触れていただいていたのを機にコーティングの種類で工具を選定することにしました。 そこで、TiAlNコーティングとTiCNコーティングについてなのですが、両者の特徴は大方わかりました。 （メーカー、商社さんあたりからはこれのコーティングが良いと推奨されたもので・・・） しかし、水溶性切削液と乾式エアブローについてはどちらが向いているといったことは書かれているのですが、不水溶性（油）との組み合わせによる適用については触れられれいません。 仕上げ面粗度の良さから油を使用しており、被削材は主にＳＫＳ３、ＳＫＤ１１です。 油に対してはどちらのコーティングが向いているのでしょうか？ご存知の方がいらっしゃましたらよろしくお願いします。

シチズンＬ型自動機を使っております。 ＳＵＳ３０４のかわりに切削性を向上させた、ＡＳＫ３０００Ｇを加工しております。 ＳＵＳ３０４のように、加工表面が光沢に仕上がる方法はないものでしょうか？ ＡＳＫ３０００Ｇだとムシレ（？）や焼け（？）のような加工表面になります。ロットによっても違うようで、同じ機械で同じ工具で同じ加工条件でもムシレや焼け以外に、曇ったような表面になる時があります。 使用しているバイトは、 京セラＰＲ９３０・ひし形５５°・ノーズＲ０．１・ポジ（表挽き）です。ワーク形状の都合でこのひし形５５°のみ使用可能です。 ちなみにホーニング有と無、両方でテストしましたが、結果は同じでした。 サーメットだと光沢が得られると思いますが、チップのモチの点でどうかと・・。 よろしくご指導願います。 素材はφ１５です。 φ１２．３まで粗取り後、上記バイトで仕上げております。